CN116767820B - 一种弹射运输装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种弹射运输装置，涉及运输装置技术领域，包括运输座、工件架和气泵，运输座固定连接于地面，运输座连接加热炉的炉口与下一加工工位，运输座背离地面的一侧开设有运输腔，工件架密封滑动连接运输腔的腔壁，工件架与运输座之间设置有储气腔，储气腔的体积随工件架的移动而改变，气泵连通储气腔。本申请具有提高从加热炉的炉口将工件运输到下一加工工位的运输速度的效果。

Description

一种弹射运输装置

技术领域

本申请涉及运输装置技术领域，尤其是涉及一种弹射运输装置。

背景技术

从天然气加热炉加热完成后的工件，需要较为迅速地运送到下一个加工工位进行加工，以保持工件的温度，方便进行后续的工件加工。

目前将从天然气加热炉中加热完成的工件运输到下一加工工位，主要是采用人工推车运输、吊车夹持运输和链条运输这几种运输方式来对工件进行运输的。

在上述运输方式中，人工运输的运输速度慢且存在较大的安全隐患，吊车夹持运输和链条运输对于工件的运输速度均较慢，存在运送到下一工位的工件温度不够，不满足工件的加工要求，需要重新加热后的工件的风险。

发明内容

为了提高从加热炉的炉口将工件运输到下一加工工位的运输速度，本申请提供一种弹射运输装置。

本申请提供的一种弹射运输装置采用如下的技术方案：

一种弹射运输装置，包括运输座、工件架和气泵，所述运输座固定连接于地面，所述运输座连接加热炉的炉口与下一加工工位，所述运输座背离地面的一侧开设有连接加热炉的炉口与下一加工工位的运输腔，所述工件架密封滑动连接所述运输腔腔壁，所述工件架与所述运输座之间开设有储气腔，所述储气腔的体积随所述工件架的移动而改变，所述气泵连通所述储气腔。

通过采用上述技术方案，在对加热炉加热完成后的工件进行运输时，先将加热后的工件放入工件架上，工件将热量传递给工件架，使得位于工件架下方的储气腔内的空气受热膨胀，并同时通过气泵向储气腔内充气，增大储气腔内的压强，从而迫使工件架在运输腔内向下一加工工位滑动，从而实现工件的运输，通过运输腔对工件移动进行限制，使得工件运输过程更加平稳，从而使得工件能采用更快的速度进行运输，并且在工件架移动前就使得储气腔内的气压增大，加快了工件架的起步速度，从而加快了从加热炉的炉口将工件运输到下一加工工位的运输速度。

可选的，所述运输座正对所述工件架的一端设置有限位组件，所述限位组件抵接所述工件架正对下一加工工位的一侧。

通过采用上述技术方案，通过限位组件对工件架的初始位置进行限定，降低了储气腔受热后储气腔内空气膨胀使得工件架脱离初始位置的概率。

可选的，所述限位组件包括液压杆、第一限位板和第二限位板，所述第一限位板设置于所述运输腔内，所述第一限位板的一端转动连接所述运输座正对所述工件架的一侧，所述第一限位板一侧抵接所述工件架正对下一加工工位的一侧，所述液压杆一端连接所述运输座，所述液压杆另一端滑动抵接所述第一限位板正对下一加工工位的一侧，所述第二限位板设置于所述储气腔内，所述第二限位板固定连接所述储气腔腔底，所述第二限位板的另一侧抵接所述储气腔靠近下一加工工位的腔壁。

通过采用上述技术方案，第一限位板将工件架正对下一工位的一侧抵紧在第二限位板上，限定了工件架的初始位置，降低了工件架在运输腔内移动的概率。在工件的运输时，第一限位板先通过液压杆抵紧工件架，当工件在工件架上放置好后，松开液压杆，第一限位板在工件架的压迫下向下转动，工件架能够向下一加工工位移动，当工件架运输完工件后回到初始位置时，液压杆再次带动第一限位板抵紧工件架，使得工件架位于储气腔内的一侧抵紧第二限位板，从而实现对工件架初始位置的限位。

可选的，所述工件架包括横向板和纵向板，所述横向板和所述纵向板固定连接，所述横向板靠近所述运输腔的一端滑动盖合于所述运输腔腔口背离下一加工工位的一端，所述纵向板位于所述运输腔内，所述纵向板一端连接所述横向板靠近下一加工工位的一端，所述纵向板另一端与所述运输腔的腔底滑动连接，所述纵向板的两侧与所述运输腔的腔壁滑动连接。

通过采用上述技术方案，有横向板、纵向板和运输座结合，使得工件架和运输座之间形成储气腔，储气腔可以随工件架的移动而扩大，从而使得向储气腔内输气，储气腔内的气压能够带动工件架向靠近下一加工工位的方向移动。

可选的，所述运输腔腔壁沿所述工件架移动方向设置有第一滑轨，所述纵向板两侧开设有对应的第一滑槽，所述横向板正对所述运输座的一侧设置有第二滑轨，所述运输腔背离下一加工工位的腔壁靠近腔口的一端开设有第二滑槽。

通过采用上述技术方案，第一滑槽和第二滑槽限制了工件架的移动方向，降低了工件架在运输腔内偏转的概率，从而增强了储气腔的密封性。通过将第二滑轨设置在工件架上，工件架弯折难度更大，增加了工件架的机械强度。

可选的，所述第一滑轨和第二滑轨均设置为燕尾滑轨，所述第一滑槽和第二滑槽分别设置为对应的燕尾滑槽。

通过采用上述技术方案，第一滑槽设置为燕尾滑槽限制了纵向板在运输腔内的转动，第二滑槽设置为燕尾滑槽限制了横向板向背离运输腔方向移动，从而降低了横向板脱离运输腔的概率。通过限制纵向板在运输腔内转动，以及降低横向板脱离运输腔的概率，从而提高了储气腔的密封性能。同时，限制纵向板在运输腔内的转动，也降低了纵向板卡在运输腔内无法移动的概率。

可选的，所述横向板背离所述运输座的一端设置有用于放置工件的放置槽，所述放置槽位于所述储气腔的上方。

通过采用上述技术方案，将加热完成后的工件放入放置槽内，加热后的工件被放置槽限制，降低了工件在工件架上滚动的概率，使得工件能够以更快的速度运输而不从工件架上掉落，从而加快了工件的运输速度。

可选的，所述放置槽的槽底设置为导热材料。

通过采用上述技术方案，使得工件放入放置槽后能够更为迅速地将一部分热量传递给放置槽下方的储气腔，储气腔内的温度升高，使得储气腔内的气体膨胀，进而使得工件架所受储气腔的压强更大，增加了工件架起步速度和移动速度，从而加快了工件运输到下一工位的运输速度。

可选的，所述放置槽上方盖合设置有保温盖。

通过采用上述技术方案，保温盖盖合于放置槽，减少了工件在运输过程中的热量流失。

可选的，所述运输座上设置有排气阀，所述排气阀连通所述储气腔和外界。

通过采用上述技术方案，在工件架将工件运输到下一工位后，排气阀打开，储气腔内的气体从排气阀排出，人工或采用工具推动工件架，能够使得工件架回到初始位置，以便于对下一个工件进行运输。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.在将天然气加热炉加热完成后的工件运输到下一加工工位时，通过将加热后的工件放到工件架的放置槽内，同时向位于工件架下方的储气腔输气，使得储气腔内的气压增大，从而带动工件架向下一加工工位移动，通过运输腔对工件架移动的限位，使得工件架能以更快的速度将工件运输到下一加工工位；

2.在对加热后的工件进行运输前，通过限位组件抵住工件架，使得工件架不会在运输腔内随意移动，从而降低了在运输加热后的工件时，因工件架移动而无法将工件准确地放入放置槽内的概率。并且，通过限位组件限定工件架的初始位置，能够让工件架在初始位置进行蓄能，进而加快工件架的起步速度；

3.在对加热完成后的工件进行运输时，通过将放置槽的槽底设置为导热材料，从加热后的工件散发出的热量一部分会更快地穿过放置槽而进入储气腔，储气腔内的空气因此受热膨胀，从而给与工件架一个向下一加工工位移动的趋势，使得加热后的工件在工件架上放稳后，工件架能够迅速地开始移动，在运输过程中，膨胀的空气会增加储气腔内的气压，从而进一步加快工件的运输速度。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是本申请实施例的内部结构示意图；

图3是本申请实施例的工件架结构示意图；

图4是本申请实施例图2的A处结构放大示意图。

图中：1、运输座；11、运输腔；12、储气腔；13、第一滑轨；14、第二滑槽；2、工件架；21、横向板；211、第二滑轨；22、纵向板；221、第一滑槽；23、放置槽；3、气泵；4、保温盖；5、限位组件；51、液压杆；52、第一限位板；53、第二限位板；6、排气阀；7、支撑柱。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种弹射运输装置。参照图1和图2，一种弹射运输装置包括运输座1、工件架2和气泵3，运输座1底端固定连接于地面，运输座1的两端分别连接加热炉的炉口和下一加工工位，运输座1背离地面的一端向下开设有连接加热炉的炉口和下一加工工位的运输腔11，运输腔11靠近加热炉的一端滑动盖合有工件架2，工件架2与运输座1之间形成了密封的储气腔12，储气腔12的体积大小随工件架2的移动而改变，气泵3设置在运输座1靠近加热炉的一端，气泵3通过输气管连通储气腔12。

在运输加热炉加热完成后的工件时，先将工件放在工件架2上，加热的工件会将一部分热量传递给储气腔12，储气腔12内的空气产生膨胀，给予工件架2向下一工位运动的趋势，同时，气泵3向储气腔12内输气，增加储气腔12内的气压，从而使得工件架2能够更快地带动工件向下一加工工位移动。并且，通过气泵3输送的气体推动工件架2在运输腔11内滑动，使得工件向下一加工工位的运输过程更加地平稳，从而使得工件能够以更快的速度运输到下一加工工位，加快了从加热炉的炉口将工件运输到下一加工工位的运输速度。

参照图2和图3，运输座1的运输腔11沿长度方向的竖直侧壁上平行布设有两个水平的第一滑轨13，第一滑轨13的形状为燕尾形滑轨，运输腔11背离下一加工工位的一侧腔壁腔口处开设有第二滑槽14，第二滑槽14的形状为燕尾形滑槽。工件架2上分别有与第一滑轨13相对应的第一滑槽221，与第二滑槽14相对应的第二滑轨211。

通过第一滑轨13和第二滑槽14对工件架2进行进一步的限位，其中第一滑轨13设置为燕尾滑轨降低了工件架2在运输腔11内偏转的概率，从而降低了工件架2与运输座1之间的储气腔12与外界连通的概率。并且，还降低了工件架2因偏转而无法移动的概率。第二滑槽14开设为燕尾形滑槽，降低了工件架2向上脱离运输座1的概率，从而降低了储气腔12与外界连通的概率，增强了储气腔12的密封性能。

参照图1，运输座1背离下一加工工位的一端背离工件移动方向间隔布设有若干个支撑柱7，支撑柱7的上端面与工件架2的下端面滚动连接，支撑柱7与工件架2的连接处为滚轴。

通过支撑柱7抵接工件架2，降低了工件架2因自身重力而弯曲的概率，降低了工件架2因弯曲而与运输腔11脱离，使得储气腔12与外界连通的概率。同时，支撑柱7通过支撑柱7上方的滚轴与工件架2连接，降低了工件架2与支撑柱7之间的摩擦力，从而使得工件架2更容易向下一工位移动，工件架2向下一加工工位的移动速度更快。

参照图2和图4，运输座1的运输腔11内设置有限位组件5，限位组件5包括第一限位板52、第二限位板53和液压杆51，第一限位板52一侧抵接于工件架2靠近下一加工工位的一侧，第一限位板52的另一侧滑动抵接液压杆51的一端，第一限位板52的底端铰接于运输腔11的腔底。第二限位板53固定连接于储气腔12腔底并抵接储气腔12靠近下一加工工位的腔壁。液压杆51一端滑动抵接于第一限位板52正对下一加工工位的一侧，液压杆51的另一端固定连接于运输座1的底端内。

在对工件进行运输前，液压杆51推动第一限位板52，使得第一限位板52抵紧工件架2靠近下一工位的一侧，工件架2的另一侧被位于储气腔12内的第二限位板53所抵接。通过第一限位板52和第二限位板53将工件架2的位置限定，进而降低了工件在工件架2上放置好前，工件架2脱离初始位置的概率。同时，通过第一限位板52和第二限位板53，将工件架2抵紧，使得当储气腔12内的气体受热膨胀后，降低了储气腔12内增大的气压直接使得工件架2移动的概率。工件架2将能量储存起来，当液压杆51不再提供力来抵紧第一限位板52时，第一限位板52会转动至靠近工件架2的一端与运输腔11腔底齐平，储气腔12内增大的气压才会带动工件架2向下一加工工位移动。通过限制工件架2的移动，使得储气腔12能够积蓄能量，从而使得工件架2具有更快的起步速度，从而提高了工件的运输速度。通过液压杆51和第一限位板52，使得工件架2先以一小段路程加速，再较快的速度进行移动，相较于工件架2直接以较快的速度运动，减小了工件架2对工件的冲击力。

参照图1和图2，运输座1的一侧固定连接有连通储气腔12与外界的排气阀6。在将加热后的工件运输到下一加工工位前，排气阀6保持关闭，使得储气腔12保持封闭。在加热后的工件运输到下一加工工位后，需要将工件架2复位时，打开排气阀6，使得储气腔12内的空气能够从排气阀6排出，之后使用人工或机器推动工件架2，使得工件架2回复到初始位置上，实现工件架2的复位。

参照图2和图3，工件架2包括横向板21和纵向板22，纵向板22位于运输腔11内，纵向板22的两侧与运输腔11的两侧密封滑动连接，纵向板22的两侧均开设有与运输腔11两侧上的第一滑轨13相对应的第一滑槽221，纵向板22的底端与运输腔11的腔底密封滑动连接。纵向板22的顶端与横向板21靠近下一加工工位的一端固定连接，纵向板22固定连接于横向板21靠近下一加工工位的一侧。横向板21的底端盖合于运输腔11的腔口，横向板21的底端沿长度方向布设有与第二滑槽14相对应的第二滑轨211，横向板21靠近下一加工工位的厚度大于背离下一加工工位一端的厚度，横向板21的上端面向下开设有放置槽23，放置槽23位于横向板21靠近下一加工工位的一端。

通过将横向板21和纵向板22均与运输腔11的腔壁密封滑动连接，使得工件架2与运输腔11之间形成密封的储气腔12。在对工件进行运输时，通过将工件放入放置槽23内，使得工件不易晃动，然后通过气泵3向储气腔12内输气，使得储气腔12内气压增大，由于运输腔11腔壁、第一滑轨13和第二滑槽14的限制，工件架2只能够向下一加工工位移动，从而带动工件架2上方放置槽23内的工件向下一加工工位移动。

为了进一步提高工件架2的起步速度，将放置槽23的槽底设置为导热材料，优选为铜合金，具有较高的导热率的同时具有一定的机械强度。在运输工件时，当工件接触到放置槽23时，工件的一部分热量就会通过放置槽23槽底传递到储气腔12内，使得储气腔12内的气体受热膨胀，从而给予工件架2一个向下一加工工位运动的趋势，当工件在放置槽23内放置好后，工件架2能够更迅速的进行运输，从而加快了工件的运输速度。

参照图2，为了降低工件在运输过程中的热量损耗，放置槽23的槽口盖合布设有保温盖4，当工件放入放置槽23内后，盖合保温盖4，减少了工件与外界的热量交换，从而降低了工件运输过程中的热量损耗。

本申请实施例一种弹射运输装置的实施原理为：在对加热后的工件进行运输前，通过限位组件5限制工件架2保持在初始位置不移动，当加热后的工件从加热炉运出后与放置槽23接触时，加热后的工件的一部分热量通过放置槽23槽底传入储气腔12，使得储气腔12内的气体温度上升，气体受热膨胀，储气腔12内的气压增大。当加热后的工件完全放置在放置槽23内后，控制液压杆51收缩，使得第一限位板52向运输腔11的腔底转动，使得第一限位板52与纵向板22抵接的一侧与运输腔11的腔底齐平，让工件架2能够向下一加工工位的方向移动，气泵3同时向储气腔12内充气，由加热后的工件自身的热量引起的储气腔12内的气体膨胀，使得工件架2能够更迅速地向下一加工工位移动。由于运输腔11的腔壁、第一滑轨13和第二滑轨211对工件架2的限制，使得工件架2在运输工程中更加平稳，工件架2能够使用更快的速度对工件进行运输，从而加快了从加热炉的炉a将工件运输到下一加工工位的运输速度。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种弹射运输装置，其特征在于：包括运输座(1)、工件架(2)和气泵(3)，所述运输座(1)固定连接于地面，所述运输座(1)连接加热炉的炉口与下一加工工位，所述运输座(1)背离地面的一侧开设有连接加热炉的炉口与下一加工工位的运输腔(11)，所述工件架(2)密封滑动连接所述运输腔(11)腔壁，所述工件架(2)与所述运输座(1)之间开设有储气腔(12)，所述储气腔(12)的体积随所述工件架(2)的移动而改变，所述气泵(3)连通所述储气腔(12)；

所述运输座(1)正对所述工件架(2)的一端设置有限位组件(5)，

所述限位组件(5)抵接所述工件架(2)正对下一加工工位的一侧；

所述限位组件(5)包括液压杆(51)、第一限位板(52)和第二限位板(53)，所述第一限位板(52)设置于所述运输腔(11)内，所述第一限位板(52)的一端转动连接所述运输座(1)正对所述工件架(2)的一端，所述第一限位板(52)一侧抵接所述工件架(2)正对下一加工工位的一侧，所述液压杆(51)一端连接所述运输座(1)，所述液压杆(51)另一端滑动抵接所述第一限位板(52)正对下一加工工位的一侧，所述第二限位板(53)设置于所述储气腔(12)内，所述第二限位板(53)固定连接于所述储气腔(12)腔底，所述第二限位板(53)的一侧抵接所述储气腔(12)靠近下一加工工位的腔壁；

所述工件架(2)包括横向板(21)和纵向板(22)，所述横向板(21)

和所述纵向板(22)固定连接，所述横向板(21)靠近所述运输腔(11)的一端滑动盖合于所述运输腔(11)腔口背离下一加工工位的一端，所述纵向板(22)位于所述运输腔(11)内，所述纵向板(22)一端连接所述横向板(21)靠近下一加工工位的一端，所述纵向板(22)另一端与所述运输腔(11)的腔底滑动连接，所述纵向板(22)的两侧与所述运输腔(11)的腔壁滑动连接；

所述横向板(21)背离所述运输座(1)的一端开设有用于放置工件的放置槽(23)；

所述放置槽(23)位于所述储气腔(12)的上方，所述放置槽(23)的槽底设置为导热材料。

2.根据权利要求1所述的一种弹射运输装置，其特征在于：所述运输腔(11)腔壁沿所述工件架(2)移动方向设置有第一滑轨(13)，所述纵向板(22)两侧开设有对应的第一滑槽(221)，所述横向板(21)正对所述运输座(1)的一侧设置有第二滑轨(211)，所述运输腔(11)背离下一加工工位的腔壁靠近腔口的一端开设有第二滑槽(14)。

3.根据权利要求2所述的一种弹射运输装置，其特征在于：所述第一滑轨(13)和第二滑轨(211)均设置为燕尾滑轨，所述第一滑槽(221)和第二滑槽(14)分别设置为对应的燕尾滑槽。

4.根据权利要求1所述的一种弹射运输装置，其特征在于：所述放置槽(23)上方盖合设置有保温盖(4)。

5.根据权利要求1所述的一种弹射运输装置，其特征在于：所述运输座(1)上设置有排气阀(6)，所述排气阀(6)连通所述储气腔(12)和外界。