CN103891422B - 搬运装置 - Google Patents

Abstract

具有：推动片（19），其固定于在基板搬运路径上往复移动的搬运杆（18）；以及切换机构，其通过使搬运杆转动规定角度来使推动片（19）在与基板（7）的后端面卡合的卡合位置和不与基板（7）干扰的退避位置之间切换。切换机构具有具备对引导棒（22）进行引导的引导孔（24）的引导部件（23）。引导孔（24）由相互平行地沿搬运方向延伸的第一、第二引导孔（25、26）和连结该第一、第二引导孔（25、26）的端部的倾斜的连结引导孔（27、27）构成。若搬运杆（18）往复移动，则引导棒（22）绕闭环状的引导孔（24）一周。引导棒（22）被第一引导孔（25）引导时，推动片（19）被定位于卡合位置。若引导棒（22）从第一引导孔（25）移至第二引导孔（26），则搬运杆（18）绕轴旋转规定角度而推动片（19）被定位至退避位置。

Description

搬运装置

技术领域

本发明涉及搬运装置，例如有效应用于具有在焊接时进行焊接部的消泡的减压工序的回流焊接装置。

背景技术

回流焊接装置，例如，通过输送机将用膏状焊料、焊膏等安装了电子部件的印刷布线基板在依次具有预备加热工序、回流焊工序、冷却工序的炉内进行搬运，并将电子部件焊接于基板(参照专利文献1)。

专利文献2公开了回流焊炉中的基板的搬运方法。在专利文献2公开的搬运系统具有从回流焊炉的入口一直延伸至出口的主环形搬运带，该主环形搬运带以恒定的速度运转。通过该主环形搬运带形成有将基板从回流焊炉的入口搬运至出口的基板搬运路径。在基板搬运路径在工件搬运方向上隔开间隔地配置有多个推动器，各推动器沿与工件搬运方向相同的方向和相反的方向往复移动。推动器能够将置于主环形搬运带的基板向上方推压，接着，能够以控制的速度将基板向工件搬运方向搬运。为了使推动器往复移动而采用环形带，在该环形带安装有推动器。若环形带向正方向旋转则推动器向工件搬运方向移动，若环形带向反方向旋转则推动器向与工件搬运方向相反的方向移动。

多个推动器中的第一推动器用于将基板送入包含于回流焊炉的回流焊工序。为了从回流焊工序将基板送出而使用第二推动器，通过该第二推动器将基板从回流焊工序向冷却工序搬运。这些第一、第二推动器的移动速度与主环形搬运带独立地被控制为比主环形搬运带快的速度。

在使用回流焊炉的焊接中，为了避免伴随着加热的发泡，较为理想的是预先进行消泡处理。例如，在专利文献1所示的回流焊接装置中，构成为在基板搬运路径设置能够减少气氛压力的减压室，在减压室进行基板的被加热熔融的焊接部的消泡的情况下，因为减压室在减压时需要处于密闭状态，不能遍及包含减压室在内的整个基板搬运路径地设置一个输送机(主环形搬运带)。因此，在减压室的前后的工序的搬运路径和减压室分别设置独立的输送机。在该情况下，若在减压室设置输送机，则输送机的机构部件因为需要应对减压气氛而变得高价，另外，也有维护次数变多的问题。

专利文献2所示的基板搬运方法在推动器的上下移动中使用汽缸，所以维护也多。另外，也需要使汽缸自身在搬运方向移动。

专利文献1:日本特开2000－188467号公报

专利文献2:日本特开平11－40941号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种能将被搬运物搬入搬出所希望的工序的搬运装置。

本发明的进一步的目的在于提供一种维护也容易的搬运装置。

本发明的搬运装置，其特征在于，具有：搬运杆，该搬运杆沿搬运被搬运物的搬运路径往复移动；推动部件，该推动部件固定于所述搬运杆并从该搬运杆突出；以及切换机构，该切换机构通过使所述搬运杆转动规定角度来使所述推动部件在与被搬运物卡合的卡合位置和从被搬运物分离的退避位置之间切换。

根据本发明的搬运装置，能够将被搬运物搬入搬出所希望的工序，维护也容易。本发明的搬运装置适合用于回流焊炉。

在本发明较为理想的实施方式中，所述切换机构具有与所述搬运杆相关联的引导部件，所述搬运杆具有从该搬运杆突出的被引导部，所述引导部件具有引导所述搬运杆的被引导部的引导部，所述引导部具有下述结构：通过沿所述搬运路径相互平行地延伸的第一引导部、第二引导部和将该第一引导部、第二引导部的端部相互连结的第一连结引导部、第二连结引导部闭环地引导所述被引导部，所述引导部件通过所述搬运杆的一次往复移动而使所述被引导部绕所述引导部件的所述闭环的引导部一周，当所述搬运杆的所述被引导部被所述第一引导部引导而前进时，所述搬运杆的所述推动部件转换到所述卡合位置，当所述搬运杆的所述被引导部被所述第二引导部引导而后退时，所述搬运杆的所述推动部件转换到所述退避位置。

附图说明

图1是表示具备本发明的一实施方式的搬运装置的回流焊接装置的整体构成图。

图2是搬运装置的作用说明图。

图3是表示搬运装置的纵剖视图。

图4是表示引导部件的俯视图，图4(a)表示从炉的出口侧观察入口侧时的右侧的引导部件，图4(b)表示左侧的引导部件。

图5是表示引导部件的纵剖视图。

图6是具备第一、第二搬运杆的驱动方式的变形例的回流焊接装置的整体构成图。

(符号说明)

1…炉；2A、2B…预备加热室；3A、3B…回流焊室；4…冷却室；5…减压室；5A…上侧壳体；5B…下侧壳体；6…分隔壁；7…安装有电子部件的印刷电路基板；8、9、10…基板搬运导轨；11…入口；12…出口；13…搬运装置；13A…第一搬运机构；13B…第二搬运机构；14、15、16…加热器；17…冷却装置；18…第一搬运杆；19…推动片；20…杆支承部件；20a…杆支承孔；20b…引导部；21…支承壁；21a…引导槽；22…引导棒；23…引导部件；23a…引导部件主体；24…引导孔；25…第一引导孔；26…第二引导孔；27…连结引导孔；28…遮挡片；29…支轴；30…连接片；31…复位弹簧；32…第二搬运杆；33…直立部件；34…连结杆；35…链式输送机；36…连结杆。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的较佳实施例进行说明。

回流焊炉的整体构成：

回流焊接装置(回流焊炉)如图1所示那样，在炉1内具有沿工件搬运方向被划分的以串联的方式并列的多个室。具体而言，回流焊炉1在工件搬运方向上按顺序具有位于附图右侧的两个预备加热室2A、2B，位于附图中央的两个回流焊室3A、3B，位于附图左侧的一个冷却室4，而且，在回流焊室3B的内部具有减压室5。附图标记6是分隔各室的分隔壁。在回流焊炉1内，作为气氛体，为了防止焊料的氧化而供给有非活性气体，在本实施方式中供给的是氮气。

安装有电子部件的印刷布线基板(以下，仅称作“基板”。)7在直线状地铺设于回流焊炉1的搬运导轨上被搬运。搬运导轨由在工件搬运方向上以串联的方式并列的三个导轨8、9、10构成，这些搬运导轨8、9、10配置于相同水平面上，通过这些搬运导轨8、9、10在回流焊炉1内形成有直线状的工件搬运路。第一搬运导轨8在水平炉1内配设为水平地从炉1的入口11的近前位置到减压室5的入口。第二搬运导轨9水平地配设于减压室5的内部。第3搬运导轨10水平地配置于从减压室5的出口到炉1的出口12。任一个搬运导轨8、9、10在基板7的搬运路径上都设为左右一对，对基板7的下表面的左右端部进行支承。

投入回流焊炉1的基板7处于下述状态：在其上表面的焊接位置涂有膏状焊料，在该膏状焊料上载置有电子部件。通过膏状焊料载置有电子部件的基板7通过搬运装置13在搬运导轨8、9、10上移动。

即，上述基板7被搬运装置13间歇地从炉1的入口11的近前位置搬运。基板7首先被送向最初的预备加热室2A，在该最初的预备加热工序，基板7由被加热器14加热的气氛气体加热一定时间。基板7接下来被搬运装置13运送至邻接的下一个预备加热室2B，在该预备加热工序中，基板7由被加热器14加热的气氛气体加热一定时间。基板7接下来被搬运装置13送至第一阶段的回流焊室3A，该回流焊工序中，基板7的焊接部由被加热器15加热的气氛气体加热一定时间而熔融。

第二阶段的回流焊室3B内的减压室5被上下分割而由上侧壳体5A和下侧壳体5B构成，下侧壳体5B固定配置于回流焊室3B内。与此相对的，上侧壳体5A通过促动器、具体而言通过汽缸装置(未图示)构成为能够上下移动，能够形成下述两个状态：上侧壳体5A下降而与下侧壳体5B紧密接触的密闭状态(参照图1)；以及上侧壳体5A上升而相对于下侧壳体5B隔开间隔地配置于上方的开放状态(未图示)。

因此，在减压室5的上侧壳体5A相对于下侧壳体5B隔开间隔地配置于上方的开放状态下，基板7被搬运装置13从回流焊室3A搬入回流焊室3B内的减压室5。另一方面，在对减压室5进行减压而对基板7上的膏状焊料进行消泡的减压工序中，变为密闭状态。而且，在该减压工序中，焊接部的加热、消泡处理进行一定时间。即，基板7的焊接部由通过加热器16加热的气氛气体加热而熔融，之后减压室5处于密闭状态，被真空泵(未图示)减压至进行焊接部的消泡的规定的减压气氛，基板7的熔融焊接部在规定的减压气氛下被进行消泡。

其后，减压室5处于开放状态，基板7利用搬运装置13通过被加热器15加热的回流焊室3B而被送至冷却室4，在该冷却工序中，基板7的焊接部被冷却装置17冷却一定时间而固化。基板7之后被搬运装置13从冷却室4通过炉1的出口12而搬出至外部。

搬运装置13：

接下来对搬运装置13进行说明。搬运装置13具备第一搬运机构13A和第二搬运机构13B。

首先，对第一搬运机构13A进行说明。第一搬运机构13A具有第一搬运杆18(图1、图3)。第一搬运杆18在炉1内从炉1的入口11的近前位置延伸至减压室5的近前位置并分别沿第一搬运导轨8水平配置(图3)。在第一搬运杆18上隔开间隔地固定有四个推动片19。左右的推动片19固定安装于分别对应的第一搬运杆18。如后表面说明那样，通过使第一搬运杆18绕轴旋转，能够使推动片19形成：与基板7抵接的卡合位置(图3的实线所示位置)，以及远离基板7的退避位置(图3的虚线所示位置)。

第一搬运杆18的炉入口11侧的端部插入杆支承部件20的支承孔20a。第一搬运杆18被杆支承部件20支承为在轴向不能移动但能够绕轴转动。杆支承部件20在外侧面具有引导部20b。在杆支承部件20的外侧立设有支承壁21。杆支承部件20的引导部20b与形成于支承壁21的内侧面的水平的引导槽21a嵌合。杆支承部件20构成为被具备一端和另一端的引导槽21a引导而能够水平移动。因此，第一搬运杆18能够随着杆支承部件20在炉1内沿基板7的搬运方向水平移动。

在第一搬运杆18从炉1的入口11侧向出口12侧行进(以下，称作前进。)时，推动片19(图3参照)被定位于与搬运导轨8上的基板7的后表面卡合的位置(卡合位置)，在第一搬运杆18从炉1的出口12侧向入口11侧行进(以下，称作后退。)时，推动片19被定位于退避至比基板7靠上方的位置(退避位置)。该推动片19的卡合位置与退避位置的切换通过使第一搬运杆18绕轴旋转规定角度来实现。

用于将推动片19切换至卡合位置和退避位置的切换机构：

切换机构具备定位固定于第一搬运杆18的炉入口11侧的端部(前端部)的引导棒22(参照图1以及图3)。引导棒22从第一搬运杆18向下方延伸。切换机构具有与引导棒22关联配置的引导部件23(参照图1、图3至图5)，引导部件23配置于引导棒22的下方。引导部件23具有箱形部件的主体23a，在箱形的主体23a的上表面形成有引导孔24。从第一搬运杆18突出的引导棒22的下端部插入引导孔24。

图4是表示引导部件23的俯视图，图4(a)是从炉的出口侧观察入口侧时的右侧的引导部件，图4(b)表示左侧的引导部件。参照图4，引导孔24由使第一搬运杆18的推动片19配置于卡合位置的第一引导孔25，使推动片19配置于退避位置的第二引导孔26，以及连接这两个引导孔25、26的连结引导孔27构成。第一引导孔25与第二引导孔26沿基板7的搬运方向直线延伸。另外，第一、第二引导孔25、26相互隔开间隔并平行延伸。另外，第一、第二引导孔25、26在前后即工件搬运方向的前端部以及后端部通过上述连结引导孔27相互汇合。

接下来参照图4，第一引导孔25的后端(位于图4的上方的一端)通过斜着直线延伸的倾斜连结引导孔27与第二引导孔26的后端部(位于图4的上方的端部)连结。另一方面，第一引导孔25的前端部(位于图4的下方的端部)通过斜着直线延伸的倾斜连结引导孔27与第二引导孔26的前端(位于图4的下方的一端)连结。这样，通过利用连结引导孔27将第一、第二引导孔25、26的端部彼此连结，能够形成闭环的引导孔24，该引导孔24与插入该引导孔24的引导棒22配合，构成使推动片19在卡合位置与退避位置之间摆动的凸轮机构。

如上述那样，推动片19具有卡合位置和退避位置。第一引导孔25是用于使推动片19位于卡合位置的凸轮槽。位于导轨上的基板7的后端与推动片19卡合，接着，通过第一搬运杆18的前进动作，基板7被推动片19按压而从一个处理位置被搬运至接下来的处理位置。若该搬运结束，则第一搬运杆18后退而回到原位置。当该第一搬运杆18后退移动时，推动片19被定位至退避位置。

当引导棒22位于第一引导孔25时，推动片19在卡合位置。另一方面，当引导棒22位于第二引导孔26时，推动片19在退避位置。因此，若第一搬运杆18的引导棒22被第一引导孔25引导并前进(图4的箭头A方向)，则推动片19被定位至卡合位置(参照图3)并按压基板7的后表面而使基板7前进。另一方面，在第一搬运杆18的引导棒22被第二引导孔26引导并后退时(图4的箭头B方向)，推动片19以不与基板7干扰的方式被定位于比基板7靠上方的位置亦即退避位置(参照图3)。

第一搬运杆18前进时，引导棒22被第一引导孔25引导并且前进，第一搬运杆18后退时，引导棒22被第二引导孔26引导并后退，为了实现该结构设置有下面这样的机构。

如图4以及图5所示那样，在引导部件23的主体23a(图5)的上表面部的背面，遮挡片28配置于闭环状的引导孔24的两端部。一方的遮挡片28配置为与第一引导孔25交叉，另一方的遮挡片28配置为与第二引导孔26交叉。遮挡片28的一方的端部固定于支轴29。支轴29配置于第一引导孔25与第二引导孔26之间，设置为垂直贯通引导部件23的主体23a并且能够转动。在引导部件23的主体23a的下表面部的下表面配置有连接片30。连接片30的一方的端部固定于支轴29的下端部，另一方的端部固定于拉伸弹簧构成的复位弹簧31的一端。复位弹簧31的另一端固定于引导部件23的主体23a的下表面部。

如上述那样，经由支轴29与连接片30连结的遮挡片28配置于与引导棒22干扰的高度位置，另一方面，连接片30配置于不与引导棒22干扰的高度位置。

因此，第一搬运杆18前进时，若引导棒22被第一引导孔25引导并且前进而行进至第一引导孔25的前端部，则引导棒22与在图4的下方图示的第一遮挡片28接触。若引导棒22进一步前进，则克服复位弹簧31的弹簧力使第一遮挡片28转动。接着，引导棒22到达第一引导孔25的前端(位于图4的下方的一端)。此外，若引导棒22通过第一遮挡片28，则遮挡片28利用复位弹簧31复原到原位置。在该第一搬运杆18的前进工序、换句话说在被第一引导孔25引导并且行进至图4中的下方的一端的工序中，如前述那样推动片19位于卡合位置(参照图3)。因此，推动片19与基板7卡合而使基板7向一个工序、即邻接的下一工序(例如从回流焊工序向减压工序)推进。

接下来，第一搬运杆18后退时，若引导棒22被第一引导孔25引导并且从第一引导孔25的前端后退(从图4中的第一引导孔25的下端向上方移动)，则引导棒22与位于横跨第一引导孔25的位置的遮挡片28碰撞。如能从图4清楚的了解到的那样，遮挡片28斜着横跨第一引导孔25。较为理想的是，遮挡片28的倾斜角度与连结引导孔27的倾斜角度相同。在图4中，若从第一引导孔25的下端向上方移动的引导棒22与遮挡片28碰撞，则引导棒22被该遮挡片28的倾斜的侧缘引导并进入倾斜连结引导孔27，接着，引导棒22经由该连结引导孔27而移动至第二引导孔26。

若第一搬运杆18的引导棒22被第二引导孔26引导并且后退，则引导棒22与图4中上方的第二遮挡片28接触。若引导棒22进一步后退，则克服图4中上方的复位弹簧31的弹簧力而使第二遮挡片28转动。接着，引导棒22到达第二引导孔26的一端(图4中第二引导孔26的上端)。此外，若引导棒22通过第二遮挡片28，则遮挡片28利用复位弹簧31而复原到原位置。在该第一搬运杆18的后退工序、即被第二引导孔26引导并后退的第一搬运杆18的后退工序中，如前述那样，推动片19位于退避位置(参照图3)。因此，推动片19定位于比基板7靠上方的退避位置以使得推动片19不与基板7干扰，在该状态下后退一个工序。

接下来，若第一搬运杆18的引导棒22被第二引导孔26引导并前进(从图4中第二引导孔26的上端下降)，则引导棒22与位于横跨第二引导孔26的位置的遮挡片28碰撞。如能从图4清楚地了解到的这样，图4中上方的遮挡片28斜着横跨第二引导孔26。较为理想的是，遮挡片28的倾斜角度与连结引导孔27的倾斜角度相同。在图4中，若从第二引导孔26的上端向下方移动的引导棒22与遮挡片28碰撞，则引导棒22被该遮挡片28的倾斜的侧缘引导并进入倾斜连结引导孔27，接着，引导棒22经由该连结引导孔27移动至第一引导孔25。即，引导棒22被具备向引导棒22行进的方向倾斜的侧缘的遮挡片28引导，引导棒22进入连结引导孔27。该连结引导孔27向引导棒22行进的方向倾斜，引导棒22被该倾斜的连结引导孔27引导而进入第一引导孔25。以下，反复进行上述说明的动作。

如上述那样，利用第一搬运杆18的一次的往复动作(前进以及后退)能将基板7向一个工序即下一工序搬运。此外，倾斜连结引导孔27可以如上述那样是直线，也可以稍微弯曲。

此外，在第一搬运杆18上固定有与多个工序中的各个工序对应的多个推动片19(图2)。由此，能够通过第一搬运杆18的一次前进动作将处于各工序的基板7分别送到下一工序。即，通过第一搬运杆18，位于回流焊炉1的入口11的近前的基板7被向最初的预备加热室2A(预备加热工序)搬运，另外，位于最初的预备加热室2A的基板7被搬运至下一个预备加热室2B(预备加热工序)，另外，位于预备加热室2B的基板7被搬运至回流焊室3A(回流焊工序)，另外，位于回流焊室3A的基板7被送向减压室5(减压工序)。

接下来，对第二搬运机构13B进行说明。第二搬运机构13B也具有与第一搬运机构13A相同的结构。即，第二搬运杆32(参照图1)配置为水平地从炉1的减压室5之后在炉1内延伸而到达炉1的出口12的前端位置。在第二搬运杆32上隔开间隔地固定有两个推动片19。各推动片19从杆32突出。第二搬运杆32也与第一搬运杆18一样，不能沿轴向移动地固定于杆支承部件20并且被杆支承部件20支承为能够绕轴旋转。杆支承部件20构成为被支承壁的引导槽引导并且能够水平移动。因此，第二搬运杆32也能够随着杆支承部件20在炉1内水平地沿基板7的搬运方向移动。

另外，关于第二搬运杆32，也通过与设置于第一搬运杆18的上述的切换机构相同的机构，当第二搬运杆32从炉1的入口11侧向出口12侧行进(前进)时，推动片19配置于按压搬运导轨10上的基板7的后表面的位置(卡合位置)，当第二搬运杆32从炉1的出口12侧向入口11侧行进(后退)时，推动片19构成为配置于比基板7向上方退避的位置(退避位置)，利用第二搬运杆32的一次的往复动作(前进以及后退)将基板7向一个工序即下一工序搬运。另外，在第二搬运杆32上也固定有分别与多个工序对应的多个推动片19，所以能够将处于各工序的基板7分别送向下一工序。即，通过第二搬运杆32将位于减压室5的基板7向冷却室4(冷却工序)搬运，另外，位于冷却室4的基板7被从炉1的出口12送向外部。

此外，如图3所示那样，具有推动片19的第一搬运杆18以及切换机构以按压基板7的左右端部的方式在搬运路径的左右设置有一对，立设于左右的杆支承部件20的上表面的直立部件33被连结杆34连结，左右的第一搬运杆18一同动作。第二搬运杆32也同样构成。

接下来对使第一搬运杆18和第二搬运杆32往复运动(前进、后退)的机构进行说明。如图1所示那样，在炉1的出口12侧的外部配设有链式输送机35。链式输送机35水平地与基板7的搬运方向平行配置。在该链式输送机35的链部分固定有第二搬运杆32的杆支承部件20。第一搬运杆18的杆支承部件20与第二搬运杆32的杆支承部件20用连结杆36连结。连结杆36在炉1内配置于减压室5的外侧并贯通配置。

若链式输送机35沿图4的箭头A方向正转规定角度，则第一搬运杆18与第二搬运杆32前进规定距离(一个工序的量)，若沿图4的箭头B方向反转规定角度，则第一搬运杆18与第二搬运杆32后退规定距离(一个工序的量)。这样，通过正反转规定角度的链式输送机35，第一搬运杆18与第二搬运杆32往复运动规定距离(一个工序的量)。

以下，参照图2对搬运装置13的动作进行说明。图2(A)表示基板7配置于各工序，在各工序中基板7被处理一定时间的状态。图2(B)至图2(D)表示在图2(A)的状态下基板7的处理实施一定时间之后，将基板7移至下一工序的状态。

在图2(C)中，第一搬运杆18和第二搬运杆32处于下面的状态。即，第一搬运杆18的推动片19位于卡合位置，各推动片19分别位于回流焊室3A(回流焊工序)、预备加热室2B(预备加热工序)、预备加热室2A(预备加热工序)以及炉1入口的近前位置的各基板7的近前。第二搬运杆32的推动片19位于卡合位置，各推动片19分别配置于减压室5(减压工序)以及冷却室4(冷却工序)的各基板7的近前。

从图2(C)的状态，通过链式输送机35的正转，第一搬运杆18和第二搬运杆32的引导棒22被第一引导孔25引导并且前进，如图2(C)→(D)所示那样，通过推动片19，位于各工序的基板7被送向下一工序。

即，通过第一搬运杆18，位于炉1的入口11的近前的基板7被搬运至最初的预备加热室2A(预备加热工序)，另外，位于最初的预备加热室2A的基板7被向下一个预备加热室2B(预备加热工序)搬运，另外，位于预备加热室2B的基板7被向回流焊室3A(回流焊工序)搬运，位于回流焊室3A的基板7被送向减压室5(减压工序)。另外，通过第二搬运杆32，位于减压室5的基板7被向冷却室4(冷却工序)搬运，位于冷却室4的基板7被从炉1的出口12送向外部。

接下来，通过链式输送机35的反转，第一搬运杆18和第二搬运杆32从图2(D)移至图2(A)的状态。即，若第一搬运杆18和第二搬运杆32后退，则引导棒22被连结引导孔27引导，进入第二引导孔26，推动片19配置于退避位置。

在图2(A)中，第一搬运杆18和第二搬运杆32处于下面的状态。即，第一搬运杆18和第二搬运杆32配置于减压室5的外侧，各推动片19位于退避位置，各个杆18、32的前端的推动片19配置于减压室5的两侧位置。在该状态下，基板7在各工序中被处理一定时间。

在图2(A)的状态下，若基板7的处理在各工序实施一定时间，则由于链式输送机35(图1)的反转，第一搬运杆18与第二搬运杆32后退，从图2(A)移至图2(B)的状态。即，第一搬运杆18和第二搬运杆32的引导棒22被第二引导孔26引导，第一搬运杆18和第二搬运杆32在推动片19配置于退避位置的状态下后退大致一个工序的量。

在图2(B)中，第一搬运杆18与第二搬运杆32处于下面的状态。即，第一搬运杆18的推动片19处于退避位置，各推动片19分别位于回流焊室3A(回流焊工序)、预备加热室2B(预备加热工序)、预备加热室2A(预备加热工序)以及炉1入口的近前位置的各基板7的近前位置。第二搬运杆32的推动片19处于退避位置，各推动片19分别被定位于减压室5(减压工序)以及冷却室4(冷却工序)的各基板7的近前位置(后端)。

接下来，通过链式输送机35的正转，第一搬运杆18和第二搬运杆32从图2(B)移至图2(C)的状态。即，若第一搬运杆18和第二搬运杆32前进，则引导棒22被连结引导孔27引导，并且进入第一引导孔25，推动片19配置于卡合位置，移至图2(C)的状态。以下，从前述图2(C)的状态重复上述动作。

这样，利用第一搬运杆18与第二搬运杆32的一次往复动作(前进以及后退)将基板7向下一工序逐一工序地送达，基板7在各工序中被实施一定时间的处理。

在减压工序中，能够通过第一搬运机构13A将基板7搬入减压工序，通过第二搬运机构13B将基板7从减压工序搬出。

因此，经由膏状焊料安装了电子部件的印刷布线基板7从炉1的入口11的近前位置被搬运装置13依次搬运至回流焊炉1内的包含减压工序在内的各工序，在各工序中被处理一定时间，焊接有电子部件的基板7被从炉1的出口12向炉1外搬出。

此外，第一搬运杆18与第二搬运杆32的动作根据预先设定的顺序被链式输送机35的驱动马达控制来进行。

第一搬运杆18与第二搬运杆32也可以由分别独立的链式输送机驱动。即，在上述实施方式中用共用的链式输送机35驱动第一搬运杆18和第二搬运杆32，但是作为变形例，也可以设置分别驱动第一搬运杆18和第二搬运杆32的两个链式输送机35(图6)。根据该变形例，第一搬运杆18和第二搬运杆32被不同的链式输送机35、35独立驱动。

即，如图6所示那样，对于第一搬运杆18和第二搬运杆32而言，杆支承部件20彼此未被连结杆连结，而是相分离，驱动第一搬运杆18的链式输送机35设置于炉1的入口侧，驱动第二搬运杆32的链式输送机35设置于炉1的出口侧。第一搬运杆18以及第二搬运杆32与各链式输送机35的连结与上述实施方式相同，各个杆支承部件20固定于各链式输送机35的链部分。第一搬运杆18和第二搬运杆32的动作与通过上述实施方式的图2(A)至图2(D)说明的相同。

在上述实施方式中，虽然表示了用引导孔24进行引导棒22的引导的例子，但并不限定于此，例如也能够构成为由引导槽进行。

在上述实施方式中，虽然表示了第一搬运机构13A具有一对第一搬运杆18，第二搬运机构13B具有一对第二搬运杆32的结构，但也可以是分别设置一个的结构。

在上述的实施方式中，使第一搬运杆18以及第二搬运杆32往复运动的驱动机构使用了共用的链式输送机35，但并不限定于此，例如也可以使用带式输送机等。当然，第一、第二搬运杆18、32也可以由不同的带式输送机驱动。

在上述的实施方式中，虽然表示了将减压室设置于回流焊室的内部的例子，但减压室也可以独立于回流焊室，另外，减压室只要设置于基板搬运路径的中途就可以。

另外，在上述的实施方式中作为炉内的气体使用了氮气，但气体并不限定于氮气。例如，也有使用空气的情况。

Claims (5)

1.一种搬运装置，其特征在于，具有：

搬运杆，该搬运杆沿搬运被搬运物的搬运路径往复移动；

推动部件，该推动部件固定于所述搬运杆并从该搬运杆突出；以及

切换机构，该切换机构通过使所述搬运杆转动规定角度来使所述推动部件在与被搬运物卡合的卡合位置和从被搬运物分离的退避位置之间切换，

所述切换机构具有与所述搬运杆相关联的引导部件，

所述搬运杆具有从该搬运杆突出的被引导部，

所述引导部件具有引导所述搬运杆的被引导部的引导部，

所述引导部具有下述结构：通过沿所述搬运路径相互平行地延伸的第一引导部、第二引导部和将该第一引导部、第二引导部的端部相互连结的第一连结引导部、第二连结引导部闭环地引导所述被引导部，

所述引导部件通过所述搬运杆的一次往复移动而使所述被引导部绕所述引导部件的所述闭环的引导部一周，

当所述搬运杆的所述被引导部被所述第一引导部引导而前进时，所述搬运杆的所述推动部件转换到所述卡合位置，

当所述搬运杆的所述被引导部被所述第二引导部引导而后退时，所述搬运杆的所述推动部件转换到所述退避位置。

2.根据权利要求1所述的搬运装置，其特征在于，

由所述闭环的引导部和所述搬运杆的被引导部构成将所述推动部件在所述卡合位置和所述退避位置之间切换的凸轮机构。

3.根据权利要求2所述的搬运装置，其特征在于，

所述闭环的引导部由引导孔或者引导槽构成。

4.根据权利要求3所述的搬运装置，其特征在于，

在所述第一引导部的一端部与所述第一连结引导部的一端汇合的部分配置有第一遮挡片，

在所述第二引导部的另一端部与所述第二连结引导部的一端汇合的部分配置有第二遮挡片，

所述第一遮挡片具有下述功能：允许所述被引导部被所述第一引导部引导前进而移动至该第一引导部的一端的功能；以及当所述被引导部从所述第一引导部的一端后退时将该被引导部向所述第一连结引导部引导的功能，

所述第二遮挡片具有下述功能：允许所述被引导部被所述第二引导部引导后退而移动至该第二引导部的另一端的功能；以及当所述被引导部从所述第二引导部的后端前进时将该被引导部向所述第二连结引导部引导的功能。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的搬运装置，其特征在于，

所述搬运路径是回流焊炉的基板搬运路径。