CN116749447A - 一种管件注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明属于模具技术领域，尤其涉及一种管件注塑模具，包括：定模板和动模板，所述定模板和所述动模板相对的一侧均设有型腔槽，所述动模板可贴合所述定模板并闭合两个所述型腔槽以形成注塑型腔，所述定模板内部开设有与所述注塑型腔相连的注射流道，所述动模板内部开设有与所述注塑型腔相通的气路，所述气路靠近所述注塑型腔的一端安装有气顶组件，所述气顶组件可在合模后抽取所述注塑型腔内部气体并在其内部产生负压，还可在脱模时顶出位于动模板一侧型腔槽内部的产品，动模板内部开设与注射型腔相通的气路，合模后抽取注塑型腔内部气体并在其内部形成负压环境，无需太大注塑压力和速度即可实现材料的注塑过程，降低材料在高压下的降解风险。

Description

一种管件注塑模具

技术领域

本发明属于模具技术领域，尤其涉及一种管件注塑模具。

背景技术

PVC-U材料成型温度一般是160-190摄氏度，当低于160℃时，材料不会熔融，当高于190℃时，材料就会发生降解，因此在PVC-U排水配件的注塑成型过程中对温度的要求非常高，而在注塑过程中射速过高会形成较大的剪切力造成局部温度升高，发生PVC-U材料的降解，从而影响注塑产品的质量。

PVC-U排水管件在实际生产中，多以传统的大水口注塑方式进行，这种注塑方式的缺点是水口相对产品的重量比较大；需要说明的是，水口只是注塑过程中的辅助产物，并不是产品的一部分，如果水口占比重大，会造成材料的利用率低，即使水口可以回收破碎重新利用，但也会增加大量的人工设备成本，而通过减小水口提升材料利用率，反而会造成产品质量问题，出现烧胶和流纹等情况。

热流道技术由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，从而流道和浇口的塑料都保持熔融状态，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可，因此可以降低水口的比重，提升材料利用率；但是由于热流道的进胶口比较小，一般需要增加注塑压力来实现，而高射速和高注塑压力容易发生PVC-U材料的降解，因此针对PVC-U管材的生产过程，提出一种管件注塑模具，降低材料的降解风险，可以与热流道技术结合来降低水口比重，提升材料利用率，是十分必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种管件注塑模具，无需增加注塑压力即可实现注塑过程，降低PVC-U材料在高速高压下的降解风险，可以实现产品的自动脱模，提升生产效率。

本发明是这样实现的，一种管件注塑模具，包括：定模板和动模板，所述定模板和所述动模板相对的一侧均设有型腔槽，所述动模板可贴合所述定模板并闭合两个所述型腔槽以形成注塑型腔，所述定模板内部开设有与所述注塑型腔相连的注射流道，所述动模板内部开设有与所述注塑型腔相通的气路，所述气路靠近所述注塑型腔的一端安装有气顶组件，所述气顶组件可在合模后抽取所述注塑型腔内部气体并在其内部产生负压，还可在脱模时顶出位于动模板一侧型腔槽内部的产品。

本发明的一种管件注塑模具,利用动模板、定模板以及型腔槽，便于两者密封贴合后形成注塑型腔，定模板内部开设的注射流道可以向注塑型腔内部注塑熔融的材料；由于在动模板内部开设与注射型腔相通的气路，从而可以与气顶组件配合，在合模后抽取注塑型腔内部气体从而在其内部形成负压环境，无需太大注塑压力和速度即可实现材料的注塑过程，降低了PVC-U材料在高压下的降解风险；可以避免烧胶、流痕等产品外观瑕疵，从而提升了产品的品质；另外顶出组件还可以在脱模时顶出位于动模板一侧的产品，因此可以将负压成型与气辅顶出结合以实现产品的自动脱模，从而提升了产品的生产效率。

优选地，所述气顶组件包括：内部中空且固定安装于所述气路靠近注塑型腔一端内壁的支撑套、活动安装于所述支撑套内部的顶针、以及设于所述动模板外部且与所述气路另一端相连的控制单元，所述顶针和支撑套之间设有供气体通过的空隙，所述顶针可在控制单元的作用下进入注塑型腔以将产品从动模板顶出。

优选地，所述支撑套螺纹连接于所述气路内壁且从靠近所述注塑型腔一端端面向内依次设有第一通孔、凸块以及第二通孔，所述凸块内部开设有与所述第一通孔和第二通孔相通的第三通孔，所述第三通孔的内径小于所述第二通孔，所述第二通孔的内径小于所述第一通孔的内径，所述顶针活动安装于所述第一通孔、第三通孔以及第二通孔的内部。

优选地，所述顶针包括：依次相接的凸台部、套接部以及限位部，所述凸台部容纳在所述第一通孔内部，所述凸台部的外径大于所述第二通孔的内径且小于所述第一通孔的内径，所述套接部外径小于所述第三通孔内径，所述限位部外径大于所述第三通孔内径且小于所述第二通孔内径；所述套接部的外侧套设有可与凸块下端面相抵的弹性件，所述凸台部底面沿周向开设有多个排气槽，所述排气槽从所述凸台部外周面延伸至所述套接部外周面。

优选地，所述气路包括：主气路以及与所述主气路连接的多个分气路，所述主气路一端端口设在所述定模板侧面且与所述控制单元相连，每个所述分气路远离所述主气路的一端均安装所述支撑套和顶针。

优选地，所述控制单元包括：与所述主气路连接的导气管、连接于所述导气管远离所述主气路一端的电磁阀，以及通过导管分别连接于所述电磁阀的真空泵和气泵。

优选地，所述型腔槽包括水口槽以及与所述水口槽连通的管材槽，所述管材槽对称分布于所述水口槽的两侧。

优选地，所述水口槽包括：与所述注射流道相通的主流道以及连接于所述主流道两端的分流道，所述主流道的每端均连接有两个分流道，两个所述分流道对称布设在所述主流道两侧且分别与两个所述管材槽连通，所述分流道与所述管材槽连通的一端设有浇口。

优选地，所述水口槽连接有两个分气路，位于两侧的每个所述管材槽均连接有三个分气路。

优选地，所述注射流道内部安装有用于和注塑机相连的唧嘴。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、由于增加了负压成型，可以在注塑型腔内部形成负压环境，无需太大注塑压力和速度即可实现注塑过程，降低了PVC-U材料在高压下的降解风险；避免烧胶、流痕等产品外观瑕疵，从而提升了产品的品质；

2、负压成型和气辅顶出集合，可减省机械顶出结构的同时实现产品自动脱模，提升了产品的生产效率；还可给模具的冷却水路留出更多空间冷却降温，从而可缩短注塑周期，生产更加顺畅；

3、本申请的模具可以与热流道技术结合，在不增加注塑压力的情况下实现热流道注塑，从而降低水口料的比重，在保证产品品质的前提下提升了材料的利用率。

附图说明

图1为本发明提供的一种管件注塑模具的结构示意图；

图2为本发明提供的一种管件注塑模具的气顶组件和气路连接处的局部剖视图；

图3为本发明提供的一种管件注塑模具的顶针和支撑套的连接处的剖视图；

图4为本发明提供的一种管件注塑模具的顶针的立体结构图；

图5为本发明提供的一种管件注塑模具的支撑套的立体结构图；

图6为本发明提供的一种管件注塑模具的动模板的立体结构图；

图7为本发明提供的一种管件注塑模具的开模时的结构示意图。

附图中：1定模板、2动模板、3型腔槽、31水口槽、311主流道、312分流道、313浇口、32管材槽、4气路、41主气路、42分气路、5气顶组件、6支撑套、61第一通孔、62凸块、63第二通孔、64第三通孔、7顶针、71凸台部、72套接部、73限位部、74排气槽、8控制单元、81导气管、82电磁阀、83真空泵、84气泵、9弹性件、10唧嘴。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请的具体技术方案做进一步详细描述。以下实施例用于说明本申请，但不用来限制本申请的范围。

在本申请实施例中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请实施例的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

此外，在本申请实施例中，“上”、“下”、“左”以及“右”等方位术语是相对于附图中的部件示意置放的方位来定义的，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据附图中部件所放置的方位的变化而相应地发生变化。

在本申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。

在本申请实施例中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

在本申请实施例中，“示例性的”或者“例如”等词用于表示作例子、例证或说明。本申请实施例中被描述为“示例性的”或者“例如”的任何实施例或设计方案不应被解释为比其他实施例或设计方案更优选或更具优势。确切而言，使用“示例性的”或者“例如”等词旨在以具体方式呈现相关概念。

实施例1

如图1-图5所示，为本发明提供的一种管件注塑模具的结构图，包括：定模板1和动模板2，所述定模板1和所述动模板2相对的一侧均设有型腔槽3，所述动模板2可贴合所述定模板1并闭合两个所述型腔槽3以形成注塑型腔，所述定模板1内部开设有与所述注塑型腔相连的注射流道，所述动模板2内部开设有与所述注塑型腔相通的气路4，所述气路4靠近所述注塑型腔的一端安装有气顶组件5，所述气顶组件5可在合模后抽取所述注塑型腔内部气体并在其内部产生负压，还可在脱模时顶出位于动模板2一侧型腔槽3内部的产品。

本实施例在实际应用时，利用动模板2、定模板1以及型腔槽3，便于两者密封贴合后形成注塑型腔，定模板1内部开设的注射流道可以向注塑型腔内部注入熔融的材料；由于在动模板2内部开设与注射型腔相通的气路4，从而可以与气顶组件5配合，在合模后抽取注塑型腔内部气体从而在其内部形成负压环境，无需太大注塑压力和速度即可实现材料的注塑过程，降低了PVC-U材料在高压下的降解风险；可以避免烧胶、流痕等产品外观瑕疵，从而提升了产品的品质；另外顶出组件还可以在脱模时顶出位于动模板2一侧的产品，因此可以将负压成型与气辅顶出结合以实现产品的自动脱模，从而提升了产品的生产效率。

本实施例在实际操作时，所述气顶组件5包括：内部中空且固定安装于所述气路4靠近注塑型腔一端内壁的支撑套6、活动安装于所述支撑套6内部的顶针7、以及设于所述动模板2外部且与所述气路4另一端相连的控制单元8，所述顶针7和支撑套6之间设有供气体通过的空隙，所述顶针7可在控制单元8的作用下进入注塑型腔以将产品从动模板2顶出。

可以得知的是，利用安装在气路4靠近注塑型腔一端的支撑套6，可以在其内部活动安装顶针7；由于顶针7和支撑套6之间设有空隙，因此可以在控制单元8的作用下，抽取注塑型腔内部的气体，从而在其内部形成负压环境，以减小材料注塑过程的压力，进而降低了PVC-U材料在高压下的降解风险；另外，由于顶针7可以在控制单元8的作用下进入注塑型腔内部，可以辅助进行自动脱模。

进一步的，如图5所示，所述支撑套6螺纹连接于所述气路4内壁且从靠近所述注塑型腔一端端面向内依次设有第一通孔61、凸块62以及第二通孔63，所述凸块62内部开设有与所述第一通孔61和第二通孔63相通的第三通孔64，所述第三通孔64的内径小于所述第二通孔63，所述第二通孔63的内径小于所述第一通孔61的内径，所述顶针7活动安装于所述第一通孔61、第三通孔64以及第二通孔63的内部。

更进一步的，如图4所示，所述顶针7包括：依次相接的凸台部71、套接部72以及限位部73，所述凸台部71容纳在所述第一通孔61内部，所述凸台部71的外径大于所述第二通孔63的内径且小于所述第一通孔61的内径，所述套接部72外径小于所述第三通孔64内径，所述限位部73外径大于所述第三通孔64内径且小于所述第二通孔63内径；所述套接部72的外侧套设有可与凸块62下端面相抵的弹性件9，所述凸台部71底面沿周向开设有多个排气槽74，所述排气槽74从所述凸台部71外周面延伸至所述套接部72外周面。

可以得知的是，由于顶针7各个部位的外径均小于支撑套6对应位置的内径，因此可以在所述第一通孔61内壁和凸台部71外壁之间、所述排气槽74、所述套接部72外壁与所述第三通孔64内壁之间、所述第二通孔63内壁和所述套接部72外壁之间以及所述第二通孔63与所述限位部73外壁之间形成所述空隙，从而在注塑前，通过控制单元8和气路4，抽取注塑型腔内部的气体，以便于在其内部产生负压。

本实施例在实际应用时，由于限位部73的外径小于第二通孔63的内径且大于第三通孔64的内径，因此可以在脱模时，通过控制单元8加大气路4中的输气量，从而在瞬时带动顶针7从支撑套6内部脱出，并顶起位于注塑型腔内部的产品，且由于套接部72的外部套设有弹性件9，方便在气路4内撤回高压气体时，可以在弹性件9的弹力作用下，带动顶针7复位。

需要说明的是，由于顶针7和支撑套6之间的间隙大多在0.05-0.1mm之间，而在填充过程中，封闭空间内的气体量是有限的，因此通过空隙即可实现气体的抽出；而在开模过程中，由于气体的瞬时供应量较大，因此气体可以在短时间内将顶针7从支撑套6内部顶出，从而完成辅助脱模工作。

示例性的，所述弹性件9可以是弹簧或者压簧，只要能够与限位部73和凸台相抵，从而便于完成复位即可，本实施例在此不做具体的限定。

本实施例在实际应用时，因为将负压成型和气辅顶出集合，可减省机械顶出结构的同时实现产品自动脱模，从而提升了产品的生产效率；另外还可给模具的冷却水路留出更多空间冷却降温，从而注塑周期可缩短，生产更加顺畅，进而提升了生产率。

本实施例的另一种情况中，本申请的模具可以与热流道技术结合，在不增加注塑压力的情况下实现热流道注塑，从而降低水口料的比重，在保证产品品质的前提下提升了材料的利用率，具有较强的实用性。

实施例2

如图1所示，在实施例1的基础上，所述气路4包括：主气路41以及与所述主气路41连接的多个分气路42，所述主气路41一端端口设在所述定模板1侧面且与所述控制单元8相连，每个所述分气路42远离所述主气路41的一端均安装所述支撑套6和顶针7。

本实施例在实际应用时，通过将气路4设为主气路41和分气路42，从而可以利用分气路42进行各个产品的注塑型腔连接，并在分气路42的端口处安装支撑套6和顶针7，与控制单元8配合，便于实现不用位置产品的脱模和注塑。

具体的来说，所述控制单元8包括：与所述主气路41连接的导气管81、连接于所述导气管81远离所述主气路4一端的电磁阀82，以及通过导管分别连接于所述电磁阀82的真空泵83和气泵84。

可以得知的是，利用电磁阀82控制真空泵83以及气泵84的工作，从而对应填充以及脱模过程，控制过程简单精准，可以满足不同情况的需要。

本实施例在实际操作时，如图1所示，在填充阶段，将电磁阀82调为A档，此时真空泵83工作，通过气路4将型腔内空气抽出，并在其内部形成负压环境，辅助进行原料的填充作业；当填充完成后，将电磁阀82调为O档，此时真空泵83停止工作；然后完成保压和产品的冷却。

如图7所示，当进入脱模阶段，将电磁阀82调为B档，此时气泵84工作，并向气路4内压入空气，从而带动顶针7从气路4端口顶出，并将产品一通顶出，完成一次成型周期；之后再将电磁阀82调为O档，气泵84停止工作，在弹性件9的弹力作用下，顶针7完成复位，回到气路4内部，并准备下一次的注塑周期。

示例性的，除了采用电磁阀82还可以采用其他的控制元件，只要能够完成气路4的抽气和注气即可，本实施例的控制单元8并不是限制性的规定。

实施例3

如图1-图6所示，在实施例1和实施例2的基础上，所述型腔槽3包括水口槽31以及与所述水口槽31连通的管材槽32，所述管材槽32对称分布于所述水口槽31的两侧。

可以得知的是，通过将型腔槽3分为水口槽31和管材槽32，因此可以与主流道311相连以辅助进行产品的成型。

进一步的，所述水口槽31包括：与所述注射流道相通的主流道311以及连接于所述主流道311两端的分流道312，所述主流道311的每端均连接有两个分流道312，两个所述分流道312对称布设在所述主流道311两侧且分别与两个所述管材槽32连通，所述分流道312与所述管材槽32连通的一端设有浇口313。

更进一步的，所述水口槽31连接有两个分气路42，位于两侧的每个所述管材槽32均连接有三个分气路42。

本实施例的一种情况中，所述注射流道内部安装有用于和注塑机相连的唧嘴10。

本实施例中采用一个主流道311两端分别连接两个分流道312，从而可以在两侧连接两个注塑型腔以同时生产出两个管材；且由于每个管材槽32均连接有三个分气路42，因此可以用于生产直角弯头，方便进行抽气以及脱模。

需要说明的是，本实施例中关于分气路42以及注塑型腔的分布均可以根据实际生产需要进行调整，以应用在其他类型管材的生产，本实施例在此不做具体的限定。

本实施例在实际操作时，本申请的注塑模具可以应用在PVC-U排水管件领域，由于PVC-U材料的限制，导致产品不易注满而引起产品缺陷，或着需要有足够大的水口才能注满，容易形成大的水口料造成废品率高；而采用本申请的注塑模具，在填充阶段先通过抽真空的方式，在型腔内形成一个负压环境，填充时更加顺畅，且不需太大的注射压力与速度，可以对PVC-U材料的易降解起到预防和抑制作用。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种管件注塑模具，其特征在于，包括：定模板(1)和动模板(2)，所述定模板(1)和所述动模板(2)相对的一侧均设有型腔槽(3)，所述动模板(2)可贴合所述定模板(1)并闭合两个所述型腔槽(3)以形成注塑型腔，所述定模板(1)内部开设有与所述注塑型腔相连的注射流道，所述动模板(2)内部开设有与所述注塑型腔相通的气路(4)，所述气路(4)靠近所述注塑型腔的一端安装有气顶组件(5)，所述气顶组件(5)可在合模后抽取所述注塑型腔内部气体并在其内部产生负压，还可在脱模时顶出位于动模板(2)一侧型腔槽(3)内部的产品。

2.根据权利要求1所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述气顶组件(5)包括：内部中空且固定安装于所述气路(4)靠近注塑型腔一端内壁的支撑套(6)、活动安装于所述支撑套(6)内部的顶针(7)、以及设于所述动模板(2)外部且与所述气路(4)另一端相连的控制单元(8)，所述顶针(7)和支撑套(6)之间设有供气体通过的空隙，所述顶针(7)可在控制单元(8)的作用下进入注塑型腔以将产品从动模板(2)顶出。

3.根据权利要求2所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述支撑套(6)螺纹连接于所述气路(4)内壁且从靠近所述注塑型腔一端端面向内依次设有第一通孔(61)、凸块(62)以及第二通孔(63)，所述凸块(62)内部开设有与所述第一通孔(61)和第二通孔(63)相通的第三通孔(64)，所述第三通孔(64)内径小于所述第二通孔(63)内径，所述第二通孔(63)的内径小于所述第一通孔(61)内径，所述顶针(7)活动安装于所述第一通孔(61)、第三通孔(64)以及第二通孔(63)的内部。

4.根据权利要求3所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述顶针(7)包括：依次相接的凸台部(71)、套接部(72)以及限位部(73)，所述凸台部(71)容纳在所述第一通孔(61)内部，所述凸台部(71)的外径大于所述第二通孔(63)的内径且小于所述第一通孔(61)的内径，所述套接部(72)外径小于所述第三通孔(64)内径，所述限位部(73)外径大于所述第三通孔(64)内径且小于所述第二通孔(63)内径；所述套接部(72)的外侧套设有可与凸块(62)下端面相抵的弹性件(9)，所述凸台部(71)底面沿周向开设有多个排气槽(74)，所述排气槽(74)从所述凸台部(71)外周面延伸至所述套接部(72)外周面。

5.根据权利要求2所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述气路(4)包括：主气路(41)以及与所述主气路(41)连接的多个分气路(42)，所述主气路(41)一端端口设在所述定模板(1)侧面且与所述控制单元(8)相连，每个所述分气路(42)远离所述主气路(41)的一端均安装所述支撑套(6)和顶针(7)。

6.根据权利要求5所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述控制单元(8)包括：与所述主气路(41)连接的导气管(81)、连接于所述导气管(81)远离所述主气路(41)一端的电磁阀(82)，以及通过导管分别连接于所述电磁阀(82)的真空泵(83)和气泵(84)。

7.根据权利要求5所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述型腔槽(3)包括水口槽(31)以及与所述水口槽(31)连通的管材槽(32)，所述管材槽(32)对称分布于所述水口槽(31)的两侧。

8.根据权利要求7所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述水口槽(31)包括：与所述注射流道相通的主流道(311)以及连接于所述主流道(311)两端的分流道(312)，所述主流道(311)的每端均连接有两个分流道(312)，两个所述分流道(312)对称布设在所述主流道(311)两侧且分别与两个所述管材槽(32)连通，所述分流道(312)与所述管材槽(32)连通的一端设有浇口(313)。

9.根据权利要求7所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述水口槽(31)连接有两个分气路(42)，位于两侧的每个所述管材槽(32)均连接有三个分气路(42)。

10.根据权利要求1-9任一项所述的一种管件注塑模具，其特征在于，所述注射流道内部安装有用于和注塑机相连的唧嘴(10)。