CN211993949U - 乘用车窗口密封板料件注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种乘用车窗口密封板料件注塑模具，包括前模板和后模板，前模板上固定有热流道板和前模仁，后模板上固定有垫板和后模仁，后模板和后模仁间还固定有导向杆，导向杆上滑动连接顶出底板和顶出板，顶出板上固定顶针一端，顶针另一端穿过后模仁与注塑件接触，热流道板内设有加热装置和浇注管道；本实用新型使得熔料流动时的温度控制较为均匀，保证注塑熔料的粘度和流速，减少熔料冷却时产生的收缩不均等缺陷，提高注塑件的质量。

Description

乘用车窗口密封板料件注塑模具

技术领域

本实用新型属于模具制造技术领域，涉及一种乘用车窗口密封板料件注塑模具。

背景技术

目前常采用注塑模具对塑料件进行注塑成型，在熔料注塑成型过程中，热流道板恒温地将热熔的胶状熔料均匀平衡的分配至各个相同的出胶孔，再通过出胶孔输送至型腔内，冷却后取出形成注塑件。

在注塑成型过程中熔料的温度高低决定了熔料的流速和凝结情况，注胶温度过高使得熔料在型腔冷却成型时易产生局部缩水，且脱模时易变形，注胶温度过低使得注塑压力损失过大，靠近热流道壁的熔料粘度较低，靠近热流道芯层的熔料粘度较高，易在注塑件中形成应力痕等缺陷，降低了注塑件的质量。

发明内容

为了达到上述目的，本实用新型提供一种乘用车窗口密封板料件注塑模具，其热流道板内部浇注管道的温度分布较为均匀，能够保证注塑熔料的流速和粘度，减少冷却时的局部缩水等缺陷，提高了成型效果和注塑件的质量。

本实用新型所采用的技术方案是，乘用车窗口密封板料件注塑模具，包括矩形的前模板和后模板，所述前模板远离后模板一侧的中间设有定位环，所述前模板靠近后模板一侧固定热流道板一端，所述热流道板另一端设有前模仁，所述前模仁中间设有凹模，所述前模仁四个角上分别设有导套，所述前模仁侧边上设有模仁定位凹块；所述后模板靠近前模仁一侧设有垫板和后模仁，所述后模仁中间设有凸模，所述后模仁四个角上设有与导套匹配的导柱，所述后模仁侧边上设有与模仁定位凹块匹配的模仁定位凸块；所述前模仁与后模仁的侧壁上均设有螺纹孔，锁模块一端螺纹连接在前模仁侧壁的螺纹孔内，所述锁模块另一端螺纹连接在后模仁侧壁的螺纹孔内；

所述后模板与后模仁间还设有两根导向杆，所述两根导向杆上均滑动连接有顶出底板，所述顶出底板远离后模板一侧固定有顶出板和顶板行程开关接触块，所述顶板行程开关接触块靠近的垫板上固定有行程开关，所述顶出板上固定顶针一端，所述顶针另一端穿过后模仁与注塑件接触，所述顶出底板靠近后模板一侧与注塑机的顶杆连接；

所述热流道板内设有浇注管道，所述浇注管道包括主流道和分流道，所述主流道垂直部分的顶端与定位环连接，所述主流道垂直部分的底端通过弧形拐角分成两个水平方向的主流道，所述两个水平方向的主流道的出料口通过弧形拐角分别与分流道的进料口连接，分流道的出料口固定有喷嘴，所述分流道的出料口直径呈阶梯形递减；所述主流道的垂直部分和分流道周围缠绕有螺旋状第一加热管，所述主流道的水平部分外侧分布有第二加热管，所述浇注管道内侧设有感温探头，所述感温探头、第一加热管和第二加热管均通过温控箱插头与外置温控箱电连接。

进一步的，所述分流道内设有针阀，针阀一端穿过水平的主流道侧壁与油缸连接，针阀的另一端的外部呈与分流道出料口相匹配的阶梯状。

进一步的，所述第一加热管的纵截面为3mm×3mm的方形，所述第二加热管纵截面是直径为6.8mm的圆形。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在竖直浇注管道外螺纹设置第一加热管，在水平浇注管道外环形设置第二加热管，将浇注管道出料口设置成阶梯形对熔料进行简单混合，使得浇注管道内的熔料温度均匀，冷却时局部缩水等缺陷减少，进而提高注塑件的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的整体结构图。

图2是本实用新型实施例热流道结构图。

图3是前模板上第二加热管的排布图。

图中，1.定位环，2.前模板，3.热流道板，4.锁模块，5.前模仁，6.后模仁，7.垫板，8.行程开关，9.后模板，10.顶板行程开关接触块，11.导向杆，12.模仁定位凸块，13.顶针，14.顶出板，15.顶出底板，16.模仁定位凹块，17.主流道，18.分流道，19.针阀，20.喷嘴，21.第一加热管，22.第二加热管，23.温控箱插头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

乘用车窗口密封板料件注塑模具的结构如图1所示，包括矩形的前模板2和后模板9，前模板2远离后模板9一侧的中间设有定位环1，前模板2靠近后模板9一侧固定热流道板3一端，热流道板3另一端设有前模仁5，前模仁5中间设有凹模，前模仁5的四个角上设有导套；后模板9靠近前模板2一侧固定连接垫板7一端，垫板7另一端设有后模仁6，后模仁6中间设有凸模，后模仁6的四个角分别设有垂直的导柱；前模仁5与后模仁6闭合时凹模与凸模形成封闭型腔，导柱插入导套中定位固定；前模仁5上还设有模仁定位凹块16，后模仁6上设有与模仁定位凹块16相匹配的模仁定位凸块12，前模仁5侧板上设有螺纹孔，螺纹孔内螺纹连接锁模块4一端，前模仁5与后模仁6扣合后，锁模块4的另一端螺纹连接在后模仁6侧板的螺纹孔内。

后模板9和后模仁6之间还固定有两根导向杆11，两根导向杆11上均滑动连接有顶出底板15，顶出底板15上远离后模板9一侧固定有顶出板14，顶出板14上固定顶针13一端，顶针13另一端穿过后模仁6与注塑件接触，顶出板14侧面的顶出底板15上设有顶板行程开关接触块10，顶出底板15旁侧的垫板7上固定有行程开关8，顶出底板15上远离顶出板14一侧与注塑机的顶杆连接，在熔料冷却形成注塑件后，注塑机的顶杆动作带动顶出底板15、顶出板14和顶针13动作将注塑件推离型腔，此时顶出底板15上的顶板行程开关接触块10也随顶杆动作与行程开关8分开，行程开关8连接的合模信号线断开，前模仁5与后模仁6不会进行合模操作，以防止取出注塑件时损坏注塑件或是伤到工人；注塑件取出后注塑机的顶杆动作带动顶出底板15、顶出板14和顶针13恢复原位，顶板行程开关接触块10与行程开关8接触，合模信号线导通，前模仁5与后模仁6闭合以便进行后续的注塑。

热流道板3内设置有浇注管道，浇注管道包括主流道17和分流道18，主流道17的进料口与定位环1连接，主流道17垂直部分的下端通过弧形拐角分为水平方向的两个主流道，两个水平方向主流道17的出料口通过弧形拐角分别与分流道18进料口连接，分流道18的出料口设有喷嘴20；浇注管道内侧设有感温探头，浇注管道外侧设有加热装置，所述加热装置包括第二加热管22和第一加热管21，所述感温探头、第一加热管21和第二加热管22均通过温控箱插头23与外置温控箱连接，所述第二加热管22环形设置在水平方向主流道17周围如图3所示，所述第一加热管21螺旋形缠绕在垂直方向主流道17和分流道18周围，第一加热管21的纵截面为3mm×3mm的方形，将第一加热管21的纵截面设为方形增大了第一加热管21与分流道18的接触面积，使得加热更为均匀；所述第二加热管22纵截面是直径为6.8mm的圆形，将大口径的第二加热管22设置于水平浇注管道周围对水平缓慢流淌的熔料能够进行彻底加热，加热完成后将熔料输入分流道18，利用第一加热管21进行适时保温，合理设置第一加热管21和第二加热管22的位置与截面积尺寸，使熔料的温度更均匀。

如图2所示，分流道内部设有针阀19，针阀19一端穿过水平主流道17的侧壁与油缸连接，针阀19另一端的外部结构与分流道18出料口结构、尺寸相同，均为逐渐递减的阶梯状结构。

使用本实用新型制备乘用车窗口密封板料件时，工作人员将定位环1对准注塑机喷嘴，用压紧块将模具的定模部分固定在注塑机定模板上，将模具的动模部分固定在注塑机的动模板上，注塑机的锁模机构推动动模板将动模部分与定模部分紧密贴合，此时模仁定位凹块16与模仁定位凸块12扣合，导柱与导套扣合，凹模与凸模形成封闭型腔，注塑机以一定的注射压力将注塑机料筒内加热均匀塑化的熔料喷射进模具，熔料流过热流道板3内的浇注管道填满型腔，熔料将型腔内的空气通过排气槽排出，待熔料填满型腔后在冷却水管道内通入冷却水，加快熔料在型腔内的冷却速度，待熔料在型腔内冷却硬化到一定强度后，注塑机锁模机构松压带动动模块及模具的后模板9与前模板2分开，注塑机上的顶杆伸入后模板9的通孔内，带动顶出底板15、顶出板14和顶针13动作，推动凸模内的注塑件远离后模仁6，将注塑件推出一段距离后，人工取出脱离型腔的注塑件产品即为乘用车窗口密封板料件。

注塑件浇注过程中，熔料依次流过主流道17和分流道18，再通过喷嘴20注射在封闭型腔内，在熔料流动过程中浇注管道内侧的感温探头实时检测熔料的温度，并将熔料温度转换为电信号传输至温控箱，温控箱根据熔料的温度数据实现加热管的加热或保温控制，进而实现熔料在流动过程中的恒温，分流道18的出口处设置成阶梯状能够在熔料喷出前将靠近流道侧壁的熔料与流道管芯的熔料进行混合，在一定程度使熔料的温度更加均匀，使熔料在型腔内冷却时收缩程度均匀，缩短注塑件的成型时间，提高注塑件的质量；在注塑时启动注塑机上的油缸将针阀19置于分流道18内，注塑结束后将针阀19塞合分流道18出料口，能够更为灵活的控制各个喷嘴的出料情况及注塑件各部分的厚度，提高注塑件的质量。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (3)

1.乘用车窗口密封板料件注塑模具，其特征在于，包括矩形的前模板（2）和后模板（9），所述前模板（2）远离后模板（9）一侧的中间设有定位环（1），所述前模板（2）靠近后模板（9）一侧固定热流道板（3）一端，所述热流道板（3）另一端设有前模仁（5），所述前模仁（5）中间设有凹模，所述前模仁（5）四个角上分别设有导套，所述前模仁（5）侧边上设有模仁定位凹块（16）；所述后模板（9）靠近前模仁（5）一侧设有垫板（7）和后模仁（6），所述后模仁（6）中间设有凸模，所述后模仁（6）四个角上设有与导套匹配的导柱，所述后模仁（6）侧边上设有与模仁定位凹块（16）匹配的模仁定位凸块（12）；所述前模仁（5）与后模仁（6）的侧壁上均设有螺纹孔，锁模块（4）一端螺纹连接在前模仁（5）侧壁的螺纹孔内，所述锁模块（4）另一端螺纹连接在后模仁（6）侧壁的螺纹孔内；

所述后模板（9）与后模仁（6）间还设有两根导向杆（11），所述两根导向杆（11）上均滑动连接有顶出底板（15），所述顶出底板（15）远离后模板（9）一侧固定有顶出板（14）和顶板行程开关接触块（10），所述顶板行程开关接触块（10）靠近的垫板（7）上固定有行程开关（8），所述顶出板（14）上固定顶针（13）一端，所述顶针（13）另一端穿过后模仁（6）与注塑件接触，所述顶出底板（15）靠近后模板（9）一侧与注塑机的顶杆连接；

所述热流道板（3）内设有浇注管道，所述浇注管道包括主流道（17）和分流道（18），所述主流道（17）垂直部分的顶端与定位环（1）连接，所述主流道（17）垂直部分的底端通过弧形拐角分成两个水平方向的主流道（17），所述两个水平方向的主流道（17）的出料口通过弧形拐角分别与分流道（18）的进料口连接，分流道（18）的出料口固定有喷嘴（20），所述分流道（18）的出料口直径呈阶梯形递减；所述主流道（17）的垂直部分和分流道（18）周围缠绕有螺旋状第一加热管（21），所述主流道（17）的水平部分外侧分布有第二加热管（22），所述浇注管道内侧设有感温探头，所述感温探头、第一加热管（21）和第二加热管（22）均通过温控箱插头（23）与外置温控箱电连接。

2.根据权利要求1所述的乘用车窗口密封板料件注塑模具，其特征在于，所述分流道（18）内设有针阀（19），针阀（19）一端穿过水平的主流道（17）侧壁与油缸连接，针阀（19）另一端的外部呈与分流道（18）出料口相匹配的阶梯状。

3.根据权利要求1所述的乘用车窗口密封板料件注塑模具，其特征在于，所述第一加热管（21）的纵截面为3mm×3mm的方形，所述第二加热管（22）纵截面是直径为6.8mm的圆形。

Images