CN216182358U - 一种硬质pvc多腔塑件生产热流道模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及热流道模具领域，更具体地，涉及一种硬质PVC多腔塑件生产热流道模具。该模具包括合模配合的定模和动模，定模包括顺序叠放的面板、垫板和定模板，垫板贴合面板的一侧挖空有凹腔，凹腔内设有分流板，分流板贴近面板的一面设有主热嘴，主热嘴贯穿面板且与注塑机对接；分流板贴近凹腔的底面设有若干分热嘴，分流板内挖有流道，流道连通主热嘴以及各分热嘴。主热嘴、流道、分热嘴内的胶量构成热流道系统的总融胶胶量，注塑的全部塑件、冷流道的胶量之和大于总融胶胶量。确保完成一次注射后，热流道系统中不留融胶或少留融胶，否则多出的部分融胶仍然停留在其热流道中继续加温，硬质PVC产生分解，致使成型塑件有发黄。

Description

一种硬质PVC多腔塑件生产热流道模具

技术领域

本实用新型涉及热流道模具领域，更具体地，涉及一种硬质PVC多腔塑件生产热流道模具。

背景技术

针对目前给水领域常见的配件，如20\25\32系列弯头的是市场需求量极大的常规配件，因此一般这类模具都是多腔成型的，而按目前的模具技术，一般是用冷流道按分级排列的形式设计，这样的流道不但流程长、注塑压力大，而且流道占比非常大，既不利于生产效率，更不利于生产成本的控制。

实现此类配件模具的多腔生产，又要更高效率、更低成本的生产，目前有引用热流道技术来取代原来的冷流道设计，但是，原材料为硬质PVC材料对温度太敏感易分解和碳化，高温的硬PVC料停留超过一定时间不射出就产生碳化，一旦出现碳化，再次加温时堵死在热流道系统里的PVC碳化料无法再变成熔融状态，按传统热流道工艺根本无法满足稳定生产。

目前CN102229234A公开的一种挤出超厚硬质PVC板材模具，方案中采用分流道结构，有效降低了料层的厚度，减少了内热的聚积，料层芯部不会出现糊料现象，但是，由于塑件结构限制，该方案无法适用在一模多腔的弯头配件注塑上。

实用新型内容

本实用新型为克服硬质PVC材料在传统热流道工艺根本无法满足稳定生产的缺陷，提供一种硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，将热流道工艺用于硬质PVC上，严格限制塑件的胶量与热流道中胶量的比例，避免了硬质PVC高温停留产生碳化，使其可以稳定循环生产。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，包括合模配合的定模和动模，所述定模包括顺序叠放的面板、垫板和定模板，所述定模板装有用于塑件成型的定模镶件；所述垫板贴合面板的一侧挖空有凹腔，所述凹腔内设有分流板，所述分流板锁紧在垫板；所述分流板贴近面板的一面设有主热嘴，所述主热嘴贯穿面板且与注塑机对接；所述分流板贴近凹腔的底面设有若干分热嘴，所述分热嘴贯穿垫板并延伸至定模板的定模镶件中；所述分流板内挖有流道，流道连通主热嘴以及各分热嘴。

主热嘴、分热嘴、流道都是热流道胶料的流通路径，主热嘴向外对接注塑机的炮嘴。热流道系统中，在主热嘴、分流板、分热嘴上均设计有发热丝和探温元件，这些发热丝和探温元件连接到模具外的发热系统和温控系统上，从而实现热流道系统的控制，这是常见的热流道模具的控制技术。

进一步地，所述面板、凹腔分别设有用于顶紧分流板的上顶头、下顶头，所述上顶头、下顶头的位置一一对应。上顶头、下顶头主要对分流板进行固定，由于分流道需要进行热流道系统加热，保持流道内胶料熔融状态，因此需要将分流板与垫板间隔，避免热传递导致模具升温，引发安全事故。

进一步地，所述分热嘴与塑件的浇口还连接冷流道。分热嘴到塑件之间还需经过一小段冷流道。

进一步地，所述主热嘴、流道、分热嘴内的胶量构成热流道系统的总融胶胶量，注塑的全部塑件、冷流道的胶量之和大于总融胶胶量。确保完成一次注射后，热流道系统中不留融胶或少留融胶，否则多出的部分融胶仍然停留在其热流道中继续加温，硬质PVC产生分解，致使成型塑件有发黄。

进一步地，所述定模镶件为十六腔式结构，所述分热嘴的数量为八个，一个分热嘴对应两个塑件的注塑成型。其中，由一个分热嘴负责两个塑件的注塑成型，即共有八组分热嘴参与十六个塑件的注塑成型。

进一步地，所述冷流道设有冷料井；所述动模对应设有用于顶出冷料井的顶针。开模时，冷料井用于将塑件留在动模。

进一步地，所述凹腔侧壁与分流板外壁之间留有100mm以上间隔。垫板凹腔与分流板之间利用空气隔热。

进一步地，所述面板设有定位环，所述定位环与主热嘴同轴线，定位环压紧主热嘴。定位环用于主热嘴与注塑机炮嘴进行定位对接。

进一步地，所述塑件为硬质PVC材质。

进一步地，所述面板、垫板、定模板采用螺栓一体连接。

与现有技术相比，本实用新型公开了一种硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，所取得的有益效果是：一方面利用热流道系统取代传统的冷流道结构，另一方面控制热流道系统胶量以及塑件胶量的比例，尽量避免多余硬质PVC材料长时间停留在热流道中继续加温而发生分解，利用热流道的智能控温技术，注塑过程中保持热流道系统里的融胶的温度，停止注塑时控温系统对热流道系统自动停止加热，系统里的硬质PVC熔料自然冷却，不会由于高温停留产生碳化，再次注塑时，又再对热流道系统自动加热到所需温度，使原来冷却在系统里的PVC料又重新变成熔融状态，可循环生产。

附图说明

图1是本实用新型实施例整体模具结构剖视图1。

图2是本实用新型实施例整体模具结构剖视图2。

图3是本实用新型实施例塑件与冷流道的胶料示意图。

图4是本实用新型实施例热流道系统的胶料示意图。

其中，1面板，2垫板，3定模板，4定模镶件，5塑件，6凹腔，7分流板，8主热嘴，9分热嘴，10流道，11上顶头，12下顶头，13冷流道，14冷料井，15顶针，16定位环。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体描述：

实施例

如图1-2所示，本实施例提供了一种硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，主要针对硬质PVC材质的塑件5使用。本模具包括合模配合的定模和动模，其中定模包括顺序叠放的面板1、垫板2和定模板3，面板1、垫板2、定模板3采用螺栓一体连接，定模板3装有用于塑件5成型的定模镶件4。

其中，垫板2贴合面板1的一侧挖空有凹腔6，凹腔6内设有分流板7，分流板7锁紧在垫板2凹腔6中。凹腔6侧壁与分流板7外壁之间留有100mm以上间隔，避免热流道系统热传递导致模具升温，引发安全事故。具体地，面板1、凹腔6分别设有上顶头11、下顶头12，上顶头11、下顶头12的位置一一对应，用于顶紧分流板7，避免受注塑压力发生偏位。

同时，分流板7贴近面板1的一面设有主热嘴8，主热嘴8贯穿面板1且与注塑机对接。具体地，面板1设有定位环16，定位环16与主热嘴8同轴线，且定位环16压紧主热嘴8，用于主热嘴8与注塑机炮嘴进行定位对接。

此外，分流板7贴近凹腔6的底面设有若干分热嘴9，分热嘴9贯穿垫板2并延伸至定模板3的定模镶件4中，而且分流板7内挖有流道10，流道10连通了主热嘴8以及各分热嘴9，胶料通过主热嘴8、流道10、分热嘴9进行浇注。热流道系统中，在主热嘴8、分流板7、分热嘴9上均设计有发热丝和探温元件，这些发热丝和探温元件均有导线通过在设计在垫板2上的过线槽连接和集成到重载连接器上，再连接到模具外的发热系统和温控系统上，从而实现热流道系统的控制。热流道系统控制为现有热流道模具常用的控制方式。

另外，如图3-4，分热嘴9与塑件5的浇口之间还经过一小段冷流道13，冷流道13设有冷料井14，动模对应设有用于顶出冷料井14的顶针15，开模时，冷料井14用于将塑件5留在动模。本实施例中，定模镶件4为十六腔式结构，分热嘴9的数量为八个，一个分热嘴9对应两个塑件5的注塑成型。需要注意的是，主热嘴8、流道10、分热嘴9内的胶量构成热流道系统的总融胶胶量，注塑的全部塑件5、冷流道13的胶量之和大于总融胶胶量，确保完成一次注射后，热流系统中不留融胶或少留融胶，否则多出的部分融胶仍然停留在其热流道中继续加温，硬质PVC产生分解，致使成型塑件5有发黄。

注塑开始前先让注塑机炮筒温度加温到硬质PVC的成型温度，通常温度为170°-190°，同时也把热流道的发热系统和温控系统打开，让主热嘴8、分流板7、分热嘴9都加温到硬质PVC的成型温度。然后，开始让融胶从注塑机炮筒射入到主热嘴8里，融胶流经分流板7的流道10中并到达各分热嘴9里，最后通过其分热嘴9的喇叭口流出到冷流道13的流道槽上，再射入到各个塑件5的腔体内。

而塑件5经过保压、冷却固化成型后，注塑机开始带动动模部分进行开模，开模的过程中，冷流道13已经固化，而分热嘴9的料还是熔融状态，其喇叭口小头相当于是一个断点，开模时，固化段的冷流道13和熔融段的流道10会在此断开。

在连续注塑过程中，从注塑机炮嘴射出的融胶一直到分热嘴9的部分一直处于熔融状态，融胶每次停留在此热流道系统的时间就是停止射胶、冷却、开模、顶出、合模这一周期时间，通常约为35秒-60秒，此时间比较短，对于融胶不会产生碳化或分解，再次射胶就能把此系统的融胶射到模具成型，即此段热流道系统的融胶始终不会停留超过其产生碳化或分解的时间，保证生产的可行性。需要注意的是，控制主热嘴8、分流板7、分热嘴9的总融胶胶量小于全部塑件5和全部冷流道13的胶量之和是确保注塑可行性的关键，比如，十六个个塑件5及其冷流道13料总胶量为500克，而热流道系统融胶总胶量为300克，能保证中热流道不会产生积碳，同时启动加温和关闭加温的控制技术。否则，当热流道系统存胶量大于一次注塑的射出胶量时，完成一次注射后，热流道系统原有多出的部分融胶仍然停留在其热流道中继续加温，即此部分融胶在热流道中一直加温了两个周期的成型时间，即约70秒-120秒，比较容易产生分解，致使成型塑件5有发黄的问题。

最后，当停机停止生产时，关掉注塑机的同时也关掉热流道的发热系统，这时，热流道系统里的融胶自然冷却直至固化，一般此自然冷却时间和温度也是在硬质PVC碳化条件以下，因此待下一次生产时，再次加热热流道系统时，原积在热流道系统的硬质PVC固化料重新达到其熔点，重新变成熔融状态并可从热嘴分射出参与新的模塑周期。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，包括合模配合的定模和动模，其特征在于：所述定模包括顺序叠放的面板(1)、垫板(2)和定模板(3)，所述定模板(3)装有用于塑件(5)成型的定模镶件(4)；

所述垫板(2)贴合面板(1)的一侧挖空有凹腔(6)，所述凹腔(6)内设有分流板(7)，所述分流板(7)锁紧在垫板(2)；所述分流板(7)贴近面板(1)的一面设有主热嘴(8)，所述主热嘴(8)贯穿面板(1)且与注塑机对接；所述分流板(7)贴近凹腔(6)的底面设有若干分热嘴(9)，所述分热嘴(9)贯穿垫板(2)并延伸至定模板(3)的定模镶件(4)中；

所述分流板(7)内挖有流道(10)，流道(10)连通主热嘴(8)以及各分热嘴(9)。

2.根据权利要求1所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述面板(1)、凹腔(6)分别设有用于顶紧分流板(7)的上顶头(11)、下顶头(12)，所述上顶头(11)、下顶头(12)的位置一一对应。

3.根据权利要求2所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述分热嘴(9)与塑件(5)的浇口还连接冷流道(13)。

4.根据权利要求3所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述主热嘴(8)、流道(10)、分热嘴(9)内的胶量构成热流道(10)系统的总融胶胶量，注塑的全部塑件(5)、冷流道(13)的胶量之和大于总融胶胶量。

5.根据权利要求4所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述定模镶件(4)为十六腔式结构，所述分热嘴(9)的数量为八个，一个分热嘴(9)对应两个塑件(5)的注塑成型。

6.根据权利要求5所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述冷流道(13)设有冷料井(14)；所述动模对应设有用于顶出冷料井(14)的顶针(15)。

7.根据权利要求6所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述凹腔(6)侧壁与分流板(7)外壁之间留有100mm以上间隔。

8.根据权利要求7所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述面板(1)设有定位环(16)，所述定位环(16)与主热嘴(8)同轴线，定位环(16)压紧主热嘴(8)。

9.根据权利要求8所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述塑件(5)为硬质PVC材质。

10.根据权利要求9所述硬质PVC多腔塑件生产热流道模具，其特征在于：所述面板(1)、垫板(2)、定模板(3)采用螺栓一体连接。

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