CN116749308A - 一种刚玉耐火砖自动制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种刚玉耐火砖自动制备工艺，包括以下步骤：步骤一，砖体上部成型工序，在第一落料工位上通过第一落料机构将预压后的上半部分砖胚放入承载机构中，接着在传输机构的带动下移动至第一成型工位由第一压制机构进行压制成型；步骤二，边角料回收填补工序，在第二落料工位上配合承接组件与第二落料机构先后完成边角料的刮离和下半部分砖胚的放料工作，接着在回收填补工位上通过回收填补机构将边角料粉碎后重新放置在砖胚的四个角落；步骤三，砖体下部成型工序，随后在第二成型工位上由第二压制机构将砖体压制成型，从而解决了一些形状不规则的砖体在多次压制成型过程中连接不紧密的技术问题解决了的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及刚玉耐火砖生产技术领域，尤其涉及一种刚玉耐火砖自动制备工艺。
背景技术
耐火砖简称火砖，是用耐火黏土或其他耐火原料烧制成的，刚玉砖则是氧化铝的含量大于90％、以刚玉为主晶相的耐火材料制成的耐火砖，刚玉砖分为烧结刚玉砖和电熔刚玉砖两种，主要用于炼铁高炉和高炉热风炉、炼钢炉外精炼炉、滑动水器、玻璃熔窑以及石油化工工业炉等，拥有很好的化学稳定性，对酸性或碱性渣、金属以及玻璃液等均有较强的抵抗能力。
专利号为CN115415917A的专利文献公开了一种哑光釉下彩抛釉砖生产设备及其生产工艺，属于瓷砖生产设备技术领域，包括有加工箱，所述加工箱的内部底端设置有若干固定组件，所述加工箱的内部上端设置有若干移动组件。
但是，在实际使用过程中，发明人发现现有的一些耐火砖生产时由于形状不规则需要分次压制成型导致砖体连接处成型不够紧密，同时每块砖体的密实度存在一定差异，导致耐火砖成型质量较低的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过承载机构中的震荡组件配合第一压制机构和第二压制机构进行运作，当砖体上半部分进行压制成型时，第一压制机构带动震荡组件工作从而通过敲击震动的方式将砖体上半部分即将与砖体下半部分连接处变得更加松散，随后在第二落料机构和回收填补机构完成上料后，在第二压制机构的带动下震荡组件使砖体上半部分与砖体下半部分连接处的结合更加紧密，浑然一体，从而解决了一些形状不规则的砖体在多次压制成型过程中连接不紧密的技术问题。
针对以上技术问题，采用技术方案如下：
一种刚玉耐火砖自动制备工艺，包括以下步骤：
步骤一，砖体上部成型工序，在第一落料工位上通过第一落料机构将预压后的上半部分砖胚放入承载机构中，接着在传输机构的带动下移动至第一成型工位由第一压制机构进行压制成型；
步骤二，边角料回收填补工序，随着承载机构经过翻转机构完成位置的变换，在第二落料工位上配合承接组件与第二落料机构先后完成边角料的刮离和下半部分砖胚的放料工作，接着在回收填补工位上通过回收填补机构将边角料粉碎后重新放置在砖胚的四个角落；
步骤三，砖体下部成型工序，随后在第二成型工位上由第二压制机构将砖体压制成型；
步骤四，砖体输出工序，最后承载机构顺着传输机构移动完成翻转，在卸砖工位上承载机构解除对砖体的挤压，通过输出机构将完成加工的砖体取出。
作为优选，所述砖体的体积密度为3050Kg/cm2。
作为优选，所述砖体的显气孔率不大于15%。
作为优选，所述砖体的常温耐压强度不小于130MPa。
作为优选，所述砖体的荷重软化温度不小于1700℃。
本发明还提供了与一种刚玉耐火砖自动制备工艺相适配的一种刚玉耐火砖自动制备系统，包括机架，还包括传输机构以及沿传输机构传动方向设置有若干组且用于带动砖体完成加工工作的承载机构；
沿着所述承载机构传动方向依次设置有第一落料工位、第一成型工位、翻转工位、第二落料工位、回收填补工位、第二成型工位以及卸砖工位；
所述第一落料工位上设置有第一落料机构、第一成型工位上设置有第一压制机构、翻转工位上设置有翻转机构、第二落料工位上设置有第二落料机构、回收填补工位上设置有回收填补机构、第二成型工位上设置有第二压制机构以及卸砖工位上设置有输出机构；
所述回收填补机构包括配合承载机构将边角料进行收集处理的边角料处理机构以及将处理后的边角料均分至砖体四角处的均分机构；
所述边角料处理机构包括连接有槽板且用于将槽板上传输来的边角料重新打散的粉碎件、通过第一弹簧连接在槽板上的挡板以及通过第一扭簧件连接在挡板上的挡块；
所述均分机构包括连接在链条提升件上配合粉碎件使用的接料盘、两个通过第一转轴对称连接在接料盘内部的接料板、设置在接料盘两侧且用于将接料盘上粉碎后的边角料移动至出口附近的刮料组件、设置在接料盘底部且用于控制接料盘出口状态的开合组件以及设置在机架上且用于将粉碎后的边角料挤出的挤压组件；
所述挤压组件包括连接在第一驱动气缸输出端的四足压杆、两组通过压簧件连接在四足压杆上的安装杆以及连接在机架上用于对接料盘起到支撑作用的L型杆；
所述刮料组件包括两组对称连接在接料盘外壁的双向丝杆、两个对称连接在双向丝杆上的安装块、通过第二扭簧件连接在安装块上的刮杆、连接在双向丝杆一端的第一齿轮以及连接在安装杆上配合第一齿轮传动的第一齿条；
所述开合组件包括两个对称连接在接料盘底部的U型挡板、连接在U型挡板一侧的第二齿条、连接在第一转轴一端并配合第二齿条传动的第二齿轮以及连接在安装杆上配合第二齿轮传动的驱动齿条。
作为优选，所述承载机构包括用于砖体成型的第一模具、第二模具、第三模具、用于收集第一次压制时掉落的砖料和第二次压制时平托砖体的承接组件、用于支撑第一模具底部且防止第一次压制时冲击力使其偏移的支撑组件以及通过产生振动使得第一模具周围砖料更加松软的震荡组件。
作为优选，所述承接组件包括连接有安装架且一端与第三模具连接的第一转杆、连接在第一转杆一端且连接在传输机构上的第一支撑板、分别连接有第三齿条且连接在安装架上的第一滑板和第二滑板、通过第一电机驱动且与两个第三齿条传动设置的第三齿轮以及连接在安装架上并于第二模具连接的第二弹簧。
作为优选，所述支撑组件包括开设在第一滑板上的收纳槽、通过第三扭簧件连接在收纳槽内部的翻板以及通过第四扭簧件连接在收纳槽内部的支撑架。
作为优选，所述震荡组件包括连接在第二驱动气缸输出端且连接有限位块的第二转杆、连接在第二驱动气缸底部且一端连接在传输机构上的第二支撑板、连接有多个第一线锤且连接在第二转杆一端的第二转轴、连接在第二转轴上且与第一模具连接的圆帽、连接在第一模具内部且与多个第一线锤配合使其与第一模具内壁发生撞击的长条、连接在第二转轴上的第四齿轮以及分别连接在第一压制机构与第二压制机构上配合第四齿轮传动的第四齿条。
作为优选，所述第一落料机构与第二落料机构均包括连接在机架上且用于存储原料的存储箱、开设在放置架上的预压通道以及设置在放置架上且用于将原料初步挤压成型的预压组件；
所述预压组件包括连接在第三驱动气缸输出端且另一端连接有推料板的第一伸缩件、通过第三弹簧连接在放置架底部的拱形底板、连接在拱形底板上的第一连杆以及连接在第一伸缩件上且与第一连杆配合传动的第二连杆。
作为优选，所述第一压制机构与第二压制机构均包括连接在第四驱动气缸输出端的压板以及两个连接在机架上且用于托举承载机构进行压制成型工作的底座。
作为优选，所述翻转机构包括分别连接在第一转杆和第二转杆上的第五齿轮以及两组与交替与第五齿轮配合传动的第五齿条。
作为优选，所述输出机构包括连接有横板且另一端与第五驱动气缸输出端连接的第二伸缩件、连接在第二伸缩件上的第六齿条、连接有第三转轴且与第六齿条配合传动的第六齿轮、多个连接在第三转轴上且用于将砖体与第三模具敲击分离的第二线锤、连接在横板上且用于托举加工完成砖体的U型托架以及与U型托架配合将砖体向外传输的转移件。
本发明的有益效果：
（1）本发明中通过设置承载机构中的震荡组件配合第一压制机构和第二压制机构进行运作，当砖体上半部分进行压制成型时，第一压制机构带动震荡组件工作从而通过敲击震动的方式将砖体上半部分即将与砖体下半部分连接处变得更加松散，随后在第二落料机构和回收填补机构完成上料后，在第二压制机构的带动下震荡组件使砖体上半部分与砖体下半部分连接处的结合更加紧密，浑然一体，从而解决了一些形状不规则的砖体在多次压制成型过程中连接不紧密的问题；
（2）本发明中通过设置回收填补机构中的边角料处理机构以及承载机构中的承接组件，在砖体压制成型的过程中将散落的原料和刮除的边角料进行回收填补，从而充分使用固定质量的原料，保证每一块砖体的质量和密实度都能够达到基本一致，减少偏差，从而提升了生产的质量；
（3）本发明中通过设置回收填补机构中的均分机构，其中均分机构可以帮助原料回收填补，保证砖体的质量，同时经过收集后的原料在刮料组件与挤压组件的配合下保证回收的原料能够均匀的分散到待压制砖体的四个角落，从而在后续压制过程中保证角落处能够准确成型；
（4）本发明中通过设置第一落料组件和第二落料组件中的预压组件，使得原料在压制过程中能够尽可能的依附在模具的顶部，不会出现散落到外部的情况，从而更好的把握每块砖体的用量，提高生产质量。
综上所述，该设备具有砖体密实度一致，用料精准、成型完整的优点，尤其适用于刚玉砖生产技术领域。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为刚玉耐火砖砖体结构示意图。
图2为实施例二的整体结构示意图。
图3为承载机构的结构示意图。
图4为震荡组件的结构示意图。
图5为承接组件的结构示意图。
图6为支撑组件的结构示意图。
图7为支撑组件收纳状态的结构示意图。
图8为第一落料组件的结构示意图。
图9为第一压制组件的结构示意图。
图10为回收填补机构的结构示意图。
图11为边角料处理机构的结构示意图。
图12为均分机构的结构示意图。
图13为A部分放大示意图的结构示意图。
图14为挤压组件的结构示意图。
图15为开合组件的结构示意图。
图16为刮料组件的结构示意图。
图17为输出机构的结构示意图。
图18为砖体压制成型过程状态示意图。
图19为链条提升件的结构示意图。
图20为实施例一的加工流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例一
如图18和图20所示，一种刚玉耐火砖自动制备工艺，包括以下步骤：
步骤一，砖体200上部成型工序，在第一落料工位上通过第一落料机构3将预压后的上半部分砖胚放入承载机构2中，接着在传输机构1的带动下移动至第一成型工位由第一压制机构4进行压制成型；
步骤二，边角料回收填补工序，随着承载机构2经过翻转机构5完成位置的变换，在第二落料工位上配合承接组件21与第二落料机构6先后完成边角料的刮离和下半部分砖胚的放料工作，接着在回收填补工位上通过回收填补机构7将边角料粉碎后重新放置在砖胚的四个角落；
步骤三，砖体200下部成型工序，随后在第二成型工位上由第二压制机构8将砖体200压制成型；
步骤四，砖体200输出工序，最后承载机构2顺着传输机构1移动完成翻转，在卸砖工位上承载机构2解除对砖体200的挤压，通过输出机构9将完成加工的砖体200取出。
在本实施中，步骤四成型后的砖体进行烘干后形成刚玉砖，当1600℃*3h时，该刚玉砖的重烧永久线变化为0.7%。
另外，当21℃*16h，刚玉砖的抗折强度不小于15.9MPa：当1482℃*3h，刚玉砖的抗折强度不小于8.3MPa。
需要说明的是，该刚玉砖的成分为9~10%的sio2、85~95%的AL2O3、0.1~1%的MgO、0.1~1%的Na2O及K2O，还包括微量的Fe2O3、TiO2、CaO；
该刚玉砖的热震稳定性次数为30~40次；且该刚玉砖的热导系数为：
当400℃时，热导系数为2.3W/m.k；当800℃时，热导系数为2.4W/m.k；当1200℃时，热导系数为2.5W/m.k。
进一步，所述砖体的体积密度为3050Kg/cm2。
进一步，所述砖体的显气孔率不大于15%。
进一步，所述砖体的常温耐压强度不小于130MPa。
进一步，所述砖体的荷重软化温度不小于1700℃。
实施例二
如图1-2、图10-16和图19所示，一种刚玉耐火砖自动制备系统，包括机架100，还包括传输机构1以及沿传输机构1传动方向设置有若干组且用于带动砖体200完成加工工作的承载机构2；
沿着所述承载机构2传动方向依次设置有第一落料工位、第一成型工位、翻转工位、第二落料工位、回收填补工位、第二成型工位以及卸砖工位；
所述第一落料工位上设置有第一落料机构3、第一成型工位上设置有第一压制机构4、翻转工位上设置有翻转机构5、第二落料工位上设置有第二落料机构6、回收填补工位上设置有回收填补机构7、第二成型工位上设置有第二压制机构8以及卸砖工位上设置有输出机构9；
所述回收填补机构7包括配合承载机构2将边角料进行收集处理的边角料处理机构71以及将处理后的边角料均分至砖体200四角处的均分机构72；
所述边角料处理机构71包括连接有槽板711且用于将槽板711上传输来的边角料重新打散的粉碎件712、通过第一弹簧713连接在槽板711上的挡板714以及通过第一扭簧件715连接在挡板714上的挡块716；
所述均分机构72包括连接在链条提升件721上配合粉碎件712使用的接料盘722、两个通过第一转轴723对称连接在接料盘722内部的接料板724、设置在接料盘722两侧且用于将接料盘722上粉碎后的边角料移动至出口附近的刮料组件725、设置在接料盘722底部且用于控制接料盘722出口状态的开合组件726以及设置在机架100上且用于将粉碎后的边角料挤出的挤压组件727；
所述挤压组件727包括连接在第一驱动气缸7271输出端的四足压杆7272、两组通过压簧件7273连接在四足压杆7272上的安装杆7274以及连接在机架100上用于对接料盘722起到支撑作用的L型杆7275；
所述刮料组件725包括两组对称连接在接料盘722外壁的双向丝杆7251、两个对称连接在双向丝杆7251上的安装块7252、通过第二扭簧件7253连接在安装块7252上的刮杆7254、连接在双向丝杆7251一端的第一齿轮7255以及连接在安装杆7274上配合第一齿轮7255传动的第一齿条7256；
所述开合组件726包括两个对称连接在接料盘722底部的U型挡板7261、连接在U型挡板7261一侧的第二齿条7262、连接在第一转轴723一端并配合第二齿条7262传动的第二齿轮7263以及连接在安装杆7274上配合第二齿轮7263传动的驱动齿条7264。
在本实施例中，通过设置第一落料机构3、第一压制机构4、翻转机构5、第二落料机构6、回收填补机构7、第二压制机构8以及输出机构9从而将砖体200分成两个部分进行压制成型，且在回收填补机构7的作用下可以将第一次压制时产生的边角料及时回收并在第二次压制前补充在砖体200上，保证砖体200的各个部位成型完整，同时可以保证每次的砖体200用量一致，从而使得砖体200的密实度一致。
详细地说，在第一落料工位上通过第一落料机构3将预压后的上半部分砖胚放入承载机构2中，接着在传输机构1的带动下移动至第一成型工位由第一压制机构4进行压制成型，随着承载机构2经过翻转机构5完成位置的变换，在第二落料工位上配合承接组件21与第二落料机构6先后完成边角料的刮离和下半部分砖胚的放料工作，接着在回收填补工位上通过回收填补机构7将边角料粉碎后重新放置在砖胚的四个角落，随后在第二成型工位上由第二压制机构8将砖体200压制成型，最后承载机构2顺着传输机构1移动完成翻转，在卸砖工位上承载机构2解除对砖体200的挤压，通过输出机构9将完成加工的砖体200取出；
当承载机构2移动至第二落料机构6下方时，在承接组件21的作用下将第一次压制时多余部分的砖料刮除并落至槽板711的顶部，完成二次落料后承载机构2移动至回收填补机构7处，过程中承接组件21带动挡块716，挡块716带动挡板714移动并将槽板711内部的边角料推动至粉碎件712内部，且在槽板711对挡板714的限位下使得挡块716转动并与承接组件21分离在第一扭簧件715的作用下转动复位，随即在第一弹簧713的作用下挡板714复位；
边角料进入粉碎件712后将其粉碎并落入接料盘722内部的接料板724上，随后在链条提升件721的带动下接料盘722从承接组件21的下方转移至承接组件21的上方，并且一端搭在对接料盘722起到支撑作用的L型杆7275上，随后启动第一驱动气缸7271带动挤压组件727下移，过程中安装杆7274带动驱动齿条7264下移并带动第二齿轮7263转动且同步传动第二齿条7262移动，从而使得两侧的接料板724转动至竖直状态，底部的两个U型挡板7261在第二齿条7262的带动下将接料盘722的底部打开，与此同时安装杆7274带动第一齿条7256下移，第一齿条7256带动第一齿轮7255转动，第一齿轮7255带动双向丝杆7251转动进而将两个安装块7252向着两侧打开，并且在第二扭簧件7253的作用下刮杆7254可以随着接料板724的转动而转动，同时随着安装块7252一同移动，将接料板724和接料盘722顶部的原料均推动至接料盘722的出口处依靠自身重力下落至砖胚的四个角落，随后安装杆7274与接料盘722抵触无法移动从而固定接料板724的竖直状态，四足压杆7272继续下移并挤压压簧件7273使其收缩，并且将一些残留的原料挤压排出，最后使第一驱动气缸7271的输出端收缩，将均分机构72的各部分复位，并在链条提升件721的作用下使得接料盘722回到粉碎件712的下方完成回收填补工作。
需要说明的是，压簧件7273中的圆棒贯穿四足压杆7272，并且其弹力大于安装杆7274带动开合组件726与刮料组件725工作时的反作用力，使得四足压杆7272可以在开合组件726与刮料组件725准备完成后在进行对原料的挤压排出；链条提升件721包括型号为Y90L-2的电动机带动多个链轮和一条成U型设置的链条组成。
进一步，如图3-7所示，所述承载机构2包括用于砖体200成型的第一模具300、第二模具400、第三模具500、用于收集第一次压制时掉落的原料和第二次压制时平托砖体200的承接组件21、用于支撑第一模具300底部且防止第一次压制时冲击力使其偏移的支撑组件22以及通过产生振动使得第一模具300周围原料更加松软的震荡组件23。
在本实施例中，通过承载机构2中设置的承接组件21、支撑组件22以及震荡组件23使得砖体200在整个加工过程中可以更加的稳定，成型更加的完整，进一步提升砖体200的生产质量。
详细地说，在第一落料机构3工作前通过承载机构2内部的动力将第一模具300、第二模具400、第三模具500拼接在一起形成砖体200的形状，随后承载机构2配合其他机构完成对砖体200的加工，最后再使第一模具300、第二模具400、第三模具500分离便于输出机构9将砖体200转移。
需要说明的是，第一模具300、第二模具400、第三模具500的内部高度高于砖体200的高度，方便进行压制成型，减少原料的损失，保证质量。
进一步，如图3和图5所示，所述承接组件21包括连接有安装架211且一端与第三模具500连接的第一转杆212、连接在第一转杆212一端且连接在传输机构1上的第一支撑板213、分别连接有第三齿条214且连接在安装架211上的第一滑板215和第二滑板216、通过电机217驱动且与两个第三齿条214传动设置的第三齿轮218以及连接在安装架211上并于第二模具400连接的第二弹簧219。
在本实施例中，通过设置分别连接有第三齿条214的第一滑板215和第二滑板216，并在电机217的作用下实现交替工作，方便进行压制工作同时第一滑板215可以将第一次压制时掉落的原料收集，在第一滑板215和第二滑板216完成翻转后进行交替工作时，第二滑板216可以将多余的边角料刮除并带动边角料处理机构71进行回收工作。
详细地说，当第一次压制时一些原料会掉落在第一滑板215上，接着在翻转机构5的作用下第一滑板215移动至上方，此时其表面的原料在重力作用下自动掉落，随后启动电机217，电机217的输出端带动第三齿轮218转动，第三齿轮218进而通过第三齿条214分别带动第一滑板215和第二滑板216进行交替工作。
需要说明的是，第二滑板216的顶部开设有限位槽配合挡块716使用，并且其一侧呈倾斜设置便于将多余的边角料从模具上刮除。
进一步，如图6-7所示，所述支撑组件22包括开设在第一滑板215上的收纳槽221、通过第三扭簧件222连接在收纳槽221内部的翻板223以及通过第四扭簧件224连接在收纳槽221内部的支撑架225。
在本实施例中，通过设置支撑架225可以防止在进行第一次压制时由于第一模具300的底部没有支撑，冲击力导致第一模具300发生一定的偏移，从而导致砖体200成型不够标准的问题，同时在第四扭簧件224辅助下支撑架225的收纳更加方便同时通过翻板223可以防止原料卡在收纳槽221内部。
详细地说，当第一模具300移动时其底部与第一滑板215上设置的支撑架225贴合，从而对第一模具300起到支撑作用，在完成第一次压制和翻转工作后，随着承接组件21中交替工作的进行支撑架225的顶部与第一模具300分离，并在第三模具500内壁的挤压下收入收纳槽221内部，并且支撑架225的端部与第三模具500的顶部接触，防止其自动打开。
需要说明的是，第一模具300与第二模具400伸出的部分相互卡合，因此支撑架225对第一模具300进行支撑同时也可以对第二模具400进行一定的限位作用，同时第二模具400将第一模具300的一侧位置限定，而支撑架225通过弧形边缘限制第一模具300向另一侧偏移，从而很好的将整个模具的位置固定保证砖块加工的形状稳定；第一扭簧件、第二扭簧件、第三扭簧件、第四扭簧件均有扭簧和短杆组成。
进一步，如图3-4所示，所述震荡组件23包括连接在第二驱动气缸231输出端且连接有限位块232的第二转杆233、连接在第二驱动气缸231底部且一端连接在传输机构1上的第二支撑板234、连接有多个第一线锤235且连接在第二转杆233一端的第二转轴236、连接在第二转轴236上且与第一模具300连接的圆帽237、连接在第一模具300内部且与多个第一线锤235配合使其与第一模具300内壁发生撞击的长条238、连接在第二转轴236上的第四齿轮239以及分别连接在第一压制机构4与第二压制机构8上配合第四齿轮239传动的第四齿条2310。
在本实施例中，通过设置多个第一线锤235配合第一压制机构4与第二压制机构8下压时的动力从而将第一模具300边缘部分的原料振动的更加松散从而使得两块砖胚结合时可以更加紧密，浑然一体，提高质量。
详细地说，当第一压制机构4与第二压制机构8进行压制时，下移过程中带动第四齿条2310移动，第四齿条2310带动第四齿轮239转动，第四齿轮239进而带动第二转轴236转动，第二转轴236带动多个第一线锤235转动，同时第一线锤235与第一模具300内壁设置的多个长条238接触进而使得第一线锤235不断敲击第一模具300的内壁带动周围的原料变得松散，圆帽237与第一模具300扣合，对第二转轴236起到限位的作用，限位块232在第二驱动气缸231的带动下可以将第二模具400与第一模具300拼装在一起。
需要说明的是，第一线锤235是由铁质的端部和橡胶的尾部组成，能够自行支撑；第二转轴236在转动时由于第一转杆212和第二转杆233分别与第一支撑板213、第二驱动气缸231输出端设置有阻尼器，所以无法带动承载机构2发生转动。
进一步，如图8所示，所述第一落料机构3与第二落料机构6均包括连接在机架100上且用于存储原料的存储箱31、开设在放置架32上的预压通道33以及设置在放置架32上且用于将原料初步挤压成型的预压组件34；
所述预压组件34包括连接在第三驱动气缸341输出端且另一端连接有推料板342的第一伸缩件343、通过第三弹簧344连接在放置架32底部的拱形底板345、连接在拱形底板345上的第一连杆346以及连接在第一伸缩件343上且与第一连杆346配合传动的第二连杆347。
在本实施例中，通过设置预压组件34使得原料在进入模具前拥有一定的形状，一方面便于压制成型工作，另一方面可以避免松散的原料添加时容易发生散落不方便定量控制。
详细地说，当承载机构2移动至第一落料机构3与第二落料机构6下方时，存储箱31将一部分原料排入放置架32内部的预压通道33，随后第三驱动气缸341输出端通过第一伸缩件343将推料板342推动，从而使得原料成型，接着推料板342移动到指定位置停止后第一伸缩件343开始收缩并通过第二连杆347推动第一连杆346移动，第一连杆346带动拱形底板345打开，从而使得预压成型的砖胚落入承载机构2中，随后第三驱动气缸341收缩，拱形底板345在第三弹簧344的作用下回到初始位置。
需要说明的是，预压通道33和推料板342上均设置有防粘涂层，便于预压后的砖胚掉落；第一落料机构3与第二落料机构6不同处在于第一落料机构3在工作时存储箱31会排出砖体200总质量的三分之二，一方面可以确保在底部空缺时第一次压制成型的砖体200上半部分密实度基本达到要求，另一方面则是挤压过程中会有一部分发生脱落。
进一步，如图9所示，所述第一压制机构4与第二压制机构8均包括连接在第四驱动气缸41输出端的压板42以及两个连接在机架100上且用于托举承载机构2进行压制成型工作的底座43。
在本实施例中，通过设置底座43可以保护装置在第一压制机构4与第二压制机构8下压时不被损坏，压制成型过程更加稳定。
详细地说，当承载组件带动砖胚移动至第一压制机构4与第二压制机构8底部时，通过第四驱动气缸41的输出端带动压板42向下挤压是的砖胚成型。
需要说明的是，第一压制机构4与第二压制机构8不同处在于，第一压制机构4的压板42尺寸大于砖体200表面，从而更好的在第一次压制时将砖体200的上半部分压制成型，并且多余的原料也会覆盖在模具顶部便于后续承接组件21将其刮除回收，第二压制机构8的压板42尺寸与砖体200表面相同，从而更好的伸入模具内部将砖体200压制成型且不会使原料浪费，保证砖体200的质量。
进一步，如图2-5所示，所述翻转机构5包括分别连接在第一转杆212和第二转杆233上的第五齿轮51以及两组与交替与第五齿轮51配合传动的第五齿条52。
在此值得一提的是，翻转机构5在传输机构1的上方和下方各设一组，用于翻转和复位。
详细地说，当承载机构2移动至翻转工位时，移动过程中第一转杆212和第二转杆233上的第五齿轮51同步与两个第五齿轮51接触，随后第五齿轮51带动第一转杆212和第二转杆233同步转动180°，完成承载机构2的翻转工作，便于下次落料。
实施例三
如图17所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：
进一步，所述输出机构9包括连接有横板91且另一端与第五驱动气缸92输出端连接的第二伸缩件93、连接在第二伸缩件93上的第六齿条94、连接有第三转轴95且与第六齿条94配合传动的第六齿轮96、多个连接在第三转轴95上且用于将砖体200与第三模具500敲击分离的第二线锤97、连接在横板91上且用于托举加工完成砖体200的U型托架98以及与U型托架98配合将砖体200向外传输的转移件99。
在本实施例中，通过设置第二线锤97可以在第五驱动气缸92的动力下转动敲击第三模具500外壁，使得砖体200与第三模具500分离方便U型托架98收集并通过转移件99向外传输。
详细地说，当承载机构2移动至卸砖工位，首先第五驱动气缸92的输出端带动第二伸缩件93移动，第二伸缩件93带动横板91移动，横板91带动U型托架98上升并与砖体200底部接触，接着第二驱动气缸231启动，并带动第一模具300移动与砖体200分离，同时由于限位块232与第二模具400分离，在第二弹簧219的弹力作用下与砖体200分离，随着第二伸缩件93开始收缩，第六齿条94带动第六齿轮96转动，进而通过第三转轴95带动多个第二线锤97转动对第三模具500的外壁进行敲击辅助砖体200脱模，然后在第五驱动气缸92的收缩过程中，砖体200下落在转移件99的顶部并向外传输。
需要说明的是，第二线锤97与第一线锤235材质相同；第一伸缩件343与第二伸缩件93结构一致均包括内杆和外杆以及内杆和外杆之间的弹簧组成；第二连杆347与第六齿条94均连接在外杆上；转移件99由型号为Y80M1-2的电动机驱动链轮、链条以及安装在链条上的多个钢杆组成与U型托架98配合使得砖体200可以在U型托架98穿过多个钢杆之间时更换传动方向进行输出。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，砖体上部成型工序，在第一落料工位上通过第一落料机构将预压后的上半部分砖胚放入承载机构中，接着在传输机构的带动下移动至第一成型工位由第一压制机构进行压制成型；
步骤二，边角料回收填补工序，随着承载机构经过翻转机构完成位置的变换，在第二落料工位上配合承接组件与第二落料机构先后完成边角料的刮离和下半部分砖胚的放料工作，接着在回收填补工位上通过回收填补机构将边角料粉碎后重新放置在砖胚的四个角落；
步骤三，砖体下部成型工序，随后在第二成型工位上由第二压制机构将砖体压制成型；
步骤四，砖体输出工序，最后承载机构顺着传输机构移动完成翻转，在卸砖工位上承载机构解除对砖体的挤压，通过输出机构将完成加工的砖体取出。
2.根据权利要求1所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述传输机构安装在机架上，所述承载机构沿传输机构传动方向设置有若干组且用于带动砖体完成加工工作；
沿着所述承载机构传动方向依次设置有第一落料工位、第一成型工位、翻转工位、第二落料工位、回收填补工位、第二成型工位以及卸砖工位；
所述第一落料工位上设置有第一落料机构、第一成型工位上设置有第一压制机构、翻转工位上设置有翻转机构、第二落料工位上设置有第二落料机构、回收填补工位上设置有回收填补机构、第二成型工位上设置有第二压制机构以及卸砖工位上设置有输出机构。
3.根据权利要求1所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述承载机构包括用于砖体成型的第一模具、与第一模具垂直设置的第二模具、两侧分别与第一模具和第二模具垂直设置的第三模具、设置在第三模具一侧的承接组件、设置在承接组件上的支撑组件以及设置在第一模具一侧的震荡组件。
4.根据权利要求2所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述回收填补机构包括设置在机架上且配合承载机构将边角料进行收集处理的边角料处理机构以及设置在边角料处理机构下方且用于将处理后的边角料均分至砖体四角处的均分机构。
5.根据权利要求4所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述所述边角料处理机构包括连接有槽板且用于将槽板上传输来的边角料重新打散的粉碎件、通过第一弹簧连接在槽板上的挡板以及通过第一扭簧件连接在挡板上的挡块；
所述均分机构包括连接在链条提升件上配合粉碎件使用的接料盘、两个通过第一转轴对称连接在接料盘内部的接料板、设置在接料盘两侧且用于将接料盘上粉碎后的边角料移动至出口附近的刮料组件、设置在接料盘底部且用于控制接料盘出口状态的开合组件以及设置在机架上且用于将粉碎后的边角料挤出的挤压组件。
6.根据权利要求5所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述挤压组件包括连接在第一驱动气缸输出端的四足压杆、两组通过弹簧件连接在四足压杆上的安装杆以及连接在机架上用于对接料盘起到支撑作用的L型杆；
所述刮料组件包括两组对称连接在接料盘外壁的双向丝杆、两个对称连接在双向丝杆上的安装块、通过第二扭簧件连接在安装块上的刮杆，双向丝杆通过第一传动件与所述安装杆同步传动；
所述开合组件包括两个对称连接在接料盘底部的U型挡板、连接在U型挡板一侧的第二齿条，第一转轴通过第二传动件与所述U型挡板同步传动。
7.根据权利要求1所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述步骤四成型后的砖体进行烘干后形成刚玉砖，该刚玉砖的体积密度为3050Kg/cm2。
8.根据权利要求7所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述刚玉砖的显气孔率不大于15%。
9.根据权利要求7所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述刚玉砖的常温耐压强度不小于130MPa。
10.根据权利要求7所述的一种刚玉耐火砖自动制备工艺，其特征在于，所述刚玉砖的荷重软化温度不小于1700℃。
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