CN116746034A - 旋转电机的转子及旋转电机 - Google Patents

Abstract

在旋转电机的二极转子(1)中，通过设置在转子铁心(11)上的交叉槽(15)来调整转子主部(10)的弯曲刚性的非对称性，通过设置在转子阶梯部(20)上的切口槽(24)来调整转子阶梯部(20)的弯曲刚性的非对称性，通过组合转子主部(10)的弯曲刚性的非对称性和转子阶梯部(20)的弯曲刚性的非对称性来实现最优化，在运转转速的整个区域抑制2倍频率振动的各弯曲振动模式的振动。

Description

旋转电机的转子及旋转电机

技术领域

本申请涉及旋转电机的转子及旋转电机。

背景技术

在以涡轮发电机为首的旋转电机的二极转子中，在转子铁心上以旋转轴为中心在圆周方向上设置有多个转子槽，在转子槽中收纳有转子线圈。另外，在转子槽的外径侧插入有用于按压转子线圈的转子楔。

二极转子的转子槽相对于转子铁心的圆周方向360度非等配置，而是集中配置在极间轴侧。即，这意味着转子铁心在绕极间轴的弯曲刚性和绕极中轴的弯曲刚性上具有非对称性。由于该非对称性，产生相对于转速具有2倍频率的重力挠曲的变化(2倍频率振动)。

因此，为了抑制该2倍频率振动，需要减小绕极间轴及极中轴的弯曲刚性的非对称性，位于转子铁心的极中轴方向的交叉槽承担该作用。交叉槽沿旋转轴方向设有多个，通过调整交叉槽的旋转轴方向间距或交叉槽的切口深度，来调整转子铁心的弯曲刚性的非对称性。

这里，转子槽内的转子线圈由转子楔保持，但当转子旋转时，离心力作用于转子线圈及转子楔，因此，它们尤其在极间轴向上受到限制，有助于绕极中轴的弯曲刚性的上升。即，若将转子铁心、转子线圈、转子楔、交叉槽在内的转子主部的相对于绕极间轴的弯曲刚性的绕极中轴的弯曲刚性定义为转子主部的弯曲刚性的非对称率，则由于随着运转中的转速的上升，绕极中轴的弯曲刚性上升，因此转子主部的弯曲刚性的非对称率也上升。因此，需要考虑非对称率的转速依赖性来决定交叉槽的旋转轴向间距和交叉槽的切口深度。

这里，一般以涡轮发电机为首的旋转电机的二极转子的额定转速为3000rpm或3600rpm，从停止状态到额定转速为止通过多个2倍频率振动的弯曲振动模式的限制速度。其中，尤其需要抑制振动变大的2倍频率振动的一次弯曲振动模式和在额定转速附近存在限制速度的2倍频率振动的三次弯曲振动模式的振动。作为弯曲振动模式的形状，在一次弯曲振动模式中是在两个轴承之间具有一个波腹的振动模式，在三次弯曲振动模式中是在两个轴承之间具有三个波腹的振动模式。转子主部在任意的弯曲振动模式下都相当于振动模式的波腹的位置，即转子主部的弯曲刚性的非对称性意味着作为2倍频率振动的激振源发挥作用。

虽然也存在两个轴承之间具有两个波腹的二次弯曲振动模式，但由于该弯曲振动模式相当于转子主部为振动模式的波节的位置，因此转子主部的弯曲刚性的非对称性作为2倍频率振动的激振源几乎不起作用。

因此，特别是对于一次弯曲振动模式和三次弯曲振动模式，需要在考虑转子主部的弯曲刚性的非对称率的转速依赖性的同时，抑制2倍频率振动的各弯曲振动模式的振动。因此，针对这样的课题公开了如下方法：为了减小作用于各弯曲振动模式的成为波腹的部分的激振力，对于转子铁心在旋转轴方向上设置多个划分，针对每个划分调整交叉槽的旋转轴方向间距或横槽的切入深度(例如，专利文献1。)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2005-160141号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

但是，以涡轮发电机为首的旋转电机的转子除了转子主部以外，在具有弯曲刚性的非对称性的励磁装置侧也存在转子阶梯部，因此，仅通过转子主部的弯曲刚性的非对称性的最优化，有时无法在运转转速的整个区域充分抑制2倍频率振动。

以涡轮发电机为首的旋转电机的转子铁心承担电磁体的作用，转子线圈与外部电源连接。具体地说，卷绕在转子铁心上的转子线圈通过相对于转子铁心在旋转轴方向上相邻且外径比转子铁心要小的励磁装置侧的转子阶梯部，与励磁装置连接。

转子线圈通过在励磁装置侧的转子阶梯部的极中轴方向的外径位置沿旋转轴方向设置的转子线圈引线槽，从转子线圈引线槽朝向励磁装置侧的转子阶梯部的内径侧通过相对于极中轴平行设置的径向引线槽之后，通过沿着励磁装置侧的转子阶梯部的中心轴设置的轴向引线槽。转子线圈引线槽和径向引线槽均降低了励磁装置侧的转子阶梯部的绕极间轴的弯曲刚性，因此励磁装置侧的转子阶梯部也与转子主部同样地具有弯曲刚性的非对称性。另外，励磁装置侧的转子阶梯部相对于一次弯曲振动模式或三次弯曲振动模式存在于振动模式的波腹的位置，因此励磁装置侧的转子阶梯部的弯曲刚性的非对称性也作为2倍频率振动的激振源起作用。另外，如上所述，对于转子主部的弯曲刚性的非对称性不作为激振源而起作用的二次弯曲振动模式，关于励磁装置侧的转子阶梯部的弯曲刚性的非对称性，励磁装置侧的转子阶梯部也存在于振动模式的波腹的位置，因此作为2倍频率振动的激振源而起作用。

专利文献1是谋求转子主部的弯曲刚性的非对称性的最优化的文献，但对于抑制以转子阶梯部的弯曲刚性的非对称性为激振源的2倍频率振动是不充分的。

本申请是为了解决上述那样的问题而完成的，其目的在于提供一种在旋转电机的转子中，对抑制以转子阶梯部的弯曲刚性的非对称性为激振源的2倍频率振动也发挥效果的转子。

解决技术问题的技术方案

本申请公开的旋转电机的转子的特征在于，在转子阶梯部的旋转轴方向上设置有至少一个切口槽，从而在所述转子阶梯部上调整绕极中轴的弯曲刚性，并且使绕极间轴的弯曲刚性和绕所述极中轴的弯曲刚性具有非对称性。

发明效果

根据本申请公开的旋转电机的转子，通过利用设置在转子铁心上的交叉槽来调整转子主部的弯曲刚性的非对称性，利用设置在转子阶梯部上的切口槽来调整转子阶梯部的弯曲刚性的非对称性，通过组合转子主部的弯曲刚性的非对称性和转子阶梯部的弯曲刚性的非对称性，能够实现最优化，因此相对于2倍频振动的各弯曲振动模式能够降低存在于振动模式的波腹的位置的激振力，由此具有能够在运转转速的整个区域抑制2倍频振动的各弯曲振动模式的振动的效果。

附图说明

图1是表示实施方式1所涉及的旋转电机的二极转子的结构的外观侧视图。

图2是表示从箭头方向观察图1的A-A部而得的转子主部的结构的剖视图。

图3是从Y轴方向观察图1中的二极转子而得的外观俯视图。

图4是表示二极转子的一次弯曲振动模式及三次弯曲振动模式的形状的图。

图5是表示图1中的转子阶梯部的转子线圈的连接的正面剖视图。

图6是表示实施方式1中的转子阶梯部的第一实施例的正面透视图。

图7是图6的B-B部的剖视图。

图8是表示由于二极转子的弯曲刚性的非对称性而产生的激振力的图。

图9是表示实施方式1中的转子阶梯部的第二实施例的正面透视图。

图10是表示实施方式1中的转子阶梯部的第三实施例的正面透视图。

图11是表示实施方式1中的转子阶梯部的第四实施例的正面透视图。

图12是表示实施方式1中的转子阶梯部的第五实施例的图6的B-B部的剖视图。

图13是表示用于计算图6的第一实施例中的转子阶梯部的Z轴方向全长的等效弯曲刚性的非对称率的分割例的图。

图14是表示实施方式2中的转子阶梯部的实施例的图6的B-B部的剖视图。

具体实施方式

实施方式1.

图1是表示实施方式1所涉及的旋转电机的二极转子的结构的外观侧视图。图2是表示从箭头方向观察图1的A-A部而得的转子主部的结构的剖面图。图3是从Y轴方向观察图1中的二极转子的外观俯视图。图4是表示二极转子的一次弯曲振动模式及三次弯曲振动模式的形状的图。图5是表示图1中的转子阶梯部的转子线圈的连接的正面剖视图。图6是表示实施方式1中的转子阶梯部的第一实施例的正面透视图。图7表示图6的B-B部的剖视图。另外，图8是表示由于二极转子的弯曲刚性的非对称性而产生的激振力的图。

使用图1对实施方式1所涉及的旋转电机的二极转子1的结构进行说明。图1所示的二极转子1具有转子主部10和设置在励磁装置侧(图的D方向)的转子阶梯部20。接着，如图2及图3所示，转子主部10由以下构成：卷绕在转子铁心11上的转子线圈13；在转子铁心11上相对于其旋转轴(Z轴)在圆周方向上设置且收纳转子线圈13的多个转子槽12；在转子槽12的外径侧为了按压转子线圈13被插入的转子楔14；以及相对于二极转子1的旋转方向及旋转轴方向以规定的间隔(间距)在转子铁心11上设置多个的交叉槽15。

接着，对实施方式1的二极转子1的动作进行说明。

如图3所示，通过调整交叉槽15的Z轴方向的间隔、或者如图2所示调整交叉槽15的切口深度，来调整转子铁心11的弯曲刚性的非对称性。这里，在图2中，将转子铁心11的转子线圈13彼此相对的方向的轴定义为极间轴(以下称为X轴)，将与其正交的轴定义为极中轴(以下称为Y轴)。

如图2所示，转子槽12内的转子线圈13由转子楔14保持，但当二极转子1旋转时，离心力作用于转子线圈13及转子楔14，因此，它们尤其在极间轴向上受到限制，有助于绕极中轴的弯曲刚性的上升。即，若定义包含转子铁心11、转子线圈13、转子楔14、交叉槽15在内的转子主部10的绕X轴的弯曲刚性为EIbrX，定义绕Y轴的弯曲刚性为EIbrY，定义转子主部10的弯曲刚性的非对称率为EIbr％(EIbr＝(EIbrY/EIbrX-1)×100)，则随着运转中的二极转子1的转速的上升，围绕Y轴的弯曲刚性EIbrY上升，因此转子主部10的弯曲刚性的非对称率EIbr％也上升。因此，需要考虑非对称率的转速依赖性来决定交叉槽15在Z轴方向的间隔、或者交叉槽15的切口深度。

其中，E是表示杨氏模量的标记，I是表示截面二次矩的标记，b是表示转子主部10的标记，r是表示比率的标记。

这里，一般以涡轮发电机为首的二极转子1的额定转速为3000rpm或3600rpm，从停止状态到额定转速为止通过多个2倍频率振动的弯曲振动模式的限制速度。图4是表示二极转子的一次弯曲振动模式及三次弯曲振动模式的形状的图。在一次弯曲振动模式W1(图4(a))和三次弯曲振动模式W2(图4(b))的任一种情况下，转子主部10相对于轴承17相当于振动模式的波腹18的位置，即转子主部10的弯曲刚性的非对称性意味着作为2倍频率振动的激振源发挥作用。由于二次弯曲振动模式的转子主部10相当于振动模式的波节的位置，因此转子主部10的弯曲刚性的非对称性作为2倍频率振动的激振源几乎不起作用。

因此，尤其是对于一次弯曲振动模式W1和三次弯曲振动模式W2，需要在考虑转子主部10的弯曲刚性的非对称率Eibr％的转速依赖性的同时，抑制2倍频率振动的各弯曲振动模式的振动。

但是，以涡轮发电机为首的旋转电机的二极转子1除了转子主部10以外也存在具有弯曲刚性的非对称性的转子阶梯部20，因此仅通过转子主部10的弯曲刚性的非对称性的最优化有时不能充分地抑制运转转速的整个区域中的2倍频率振动。

图5表示转子阶梯部20的侧面剖视图。转子线圈13在转子阶梯部20的Y轴方向的外径位置通过沿旋转轴(Z轴)方向设置的转子线圈引线槽21，从转子线圈引线槽21朝向转子阶梯部20的内径侧通过相对于Y轴方向平行设置的径向引线槽22a、22b之后，通过沿转子阶梯部20的旋转轴(Z轴)设置的轴向引线槽23。在图5中，为了明确与转子线圈13的连接关系，转子线圈引线部与实际不同地变形显示。由于转子线圈引线槽21及径向引线槽22a、22b都使转子阶梯部20的绕X轴的弯曲刚性降低，因此转子阶梯部20也与转子主部10同样具有弯曲刚性的非对称性。另外，如图4所示，转子阶梯部20相对于一次弯曲振动模式W1和三次弯曲振动模式W2存在于振动模式的波腹18的位置，因此转子阶梯部20的弯曲刚性的非对称性也作为2倍频率振动的激振源起作用。另外，如上所述，对于转子主部10的弯曲刚性的非对称性不作为激振源发挥作用的二次弯曲振动模式(未图示)，关于转子阶梯部20的弯曲刚性的非对称性，由于转子阶梯部20存在于振动模式的波腹的位置，因此作为2倍频率振动的激振源起作用。

图6是表示实施方式1中的转子阶梯部的第一实施例的正面透视图。另外，图7表示图6的B-B部的剖视图。从图6及图7可知，在转子阶梯部20的X轴上的外径位置，相对于Z轴方向大致遍及转子阶梯部20的全长设置有截面形状相同的一组切口槽24。如上所述，在转子阶梯部20上设有转子线圈引线槽21及径向引线槽22a、22b，由此，转子阶梯部20的绕X轴的弯曲刚性降低。即，定义转子阶梯部20绕X轴的弯曲刚性为EIsrX，定义绕Y轴的弯曲刚性为EIsrY，定义转子阶梯部20的弯曲刚性的非对称率为EIsr％(EIsr＝(EIsrY/EIsrX-1)×100)，由于EIsrX小于EIsrY，因此非对称率EIsr％不为0％，即，这意味着转子阶梯部20相对于围绕X轴和Y轴的弯曲刚性具有非对称性。

其中，E是表示杨氏模量的标记，I是表示截面二次矩的标记，s是表示转子阶梯部20的标记,r是表示比率的标记。

这里，对于抑制2倍频率振动的一次弯曲振动模式W1或三次弯曲振动模式W2，使用图8说明最佳的转子主部10的弯曲刚性的非对称率EIbr％及转子阶梯部20的弯曲刚性的非对称率EIsr％的组合。

图8示出了由转子主部10的非对称率EIbr％和转子阶梯部20的非对称率EIsr％引起的2倍频率振动的一次弯曲振动模式W1的激振力(图8(a)、(b))和三次弯曲振动模式W2的激振力(图8(c)、(d))。如上所述，转子阶梯部20由于转子线圈引线槽21及径向引线槽22a、22b使绕X轴的弯曲刚性降低，因此EIsr％＞0％。另外，与转子主部10不同，由于转子阶梯部20在运转转速的整个区域中激振力不变化，因此一次弯曲振动模式W1及三次弯曲振动模式W2共振时的非对称率EIsr％在运转转速的整个区域中不变化。为了抑制由该非对称率EIsr％引起的激振力所引起的2倍频率振动，调整转子主部10的弯曲刚性的非对称率EIbr％，以使得在一次弯曲振动模式W1共振时成为EIbr％＜0％，在三次弯曲振动模式W2共振时成为EIbr％＞0％即可。

如上所述，当二极转子1的转速上升时，由于离心力，转子主部10的绕Y轴的弯曲刚性EIbrY上升。即，由于随着二极转子1的转速的上升，非对称率EIbr％也上升，因此可以调整交叉槽15，以使得在一次弯曲振动模式W1共振时EIbr％＜0％，在三次弯曲振动模式W2共振时EIbr％＞0％。

为了抑制2倍频率振动的一次弯曲振动模式W1或三次弯曲振动模式W2的振动，在一次弯曲振动模式W1共振时EIbr％＜0％且EIsr％＞0％、在三次弯曲振动模式W2共振时EIbr％＞0％且EIsr％＞0％即可，非对称率EIbr％和EIsr％具有最佳的适用范围。2倍频率振动的一次弯曲振动模式W1共振时的最佳范围表示为式1，三次弯曲振动模式W2共振时的最佳范围表示为式2。另外，对于2倍频率振动的二次弯曲振动模式，通过应用式2，能够充分地抑制2倍频率振动。

【数学式1】

-6％≦EIbr％≦-1％,1％≦EIsr％≦6％…(1)

【数学式2】

1％≦EIbr％≦6％，1％≦EIsr％≦6％…(2)

为了满足该条件，在图6所示的第一实施例的非对称率EIsr％的调整中，通过设置在转子阶梯部20上的转子线圈引线槽21及径向引线槽22a、22b，围绕X轴的弯曲刚性EIsrX降低，其结果是成为EIsr％＞6％的情况较多。因此，为了满足式1和式2，需要相对于转子阶梯部20设置用于降低绕Y轴的弯曲刚性EIsrY的切口槽24。切口槽24是设置在转子阶梯部20的X轴上的外径位置的槽，是指除了抑制转子的2倍频率振动以外不具有作用的槽。如下所示，切口槽24的形状并不限定于图6、图7所示的形状。

接着，使用图9～图12，表示实施方式1中的二极转子1的转子阶梯部20的切口槽24的其他实施例的形状。

图9表示切口槽的第二实施例。在第一实施例中，转子阶梯部20的一组切口槽24相对于Z轴方向具有相同的截面形状，与此相对地，在第二实施例中，如图所示，相对于Z轴方向设有由截面形状、长度不同的两个切口槽24a及24b构成的切口槽24。

图10表示切口槽的第三实施例。转子阶梯部20的一组切口槽24的截面形状相对于Z轴方向具有锥形的形状。切口槽24在Z轴方向上的长度没有限制，例如也可以在转子阶梯部20的全长上设置切口槽24，另外，也可以相对于Z轴方向局部地设置切口槽24。

图11表示第四实施例。在切口槽24相对于Z轴方向不同的位置上设置有多个切口槽24a及24b。

在表示图7的第一实施例的图6的B-B部的剖视图中，通过设置相对于Y轴具有对称形状的切口槽24，发挥最抑制2倍频率振动的效果，但如图12的第五实施例的图6的B-B部的剖视图所示，也可以设置截面相对于Y轴具有非对称形状的切口槽24a及24b。另外，也可以相对于Y轴仅在一侧设置切口槽24。

这里，定义转子阶梯部20的弯曲刚性的非对称率为EIsr％(EIsr＝(EIsrY/EIsrX-1)×100)，但是例如如图6所示，转子阶梯部20的截面形状在Z轴方向上不同。在本实施方式中定义的非对称率EIsr％不是指转子阶梯部20的某一截面的非对称率，而是指转子阶梯部20的轴向全长的等效弯曲刚性的非对称率。

另外，图13是表示用于计算图6的第一实施例中的转子阶梯部的Z轴方向全长的等效弯曲刚性的非对称率的分割例的图。如图13所示，图6中的转子阶梯部20的弯曲刚性的非对称率EIsr％可以如图13所示那样分割n份来计算，此时的转子阶梯部20的弯曲刚性的非对称率EIsr％可以用下面所示的式3来表示。EIsrn＝(EIsrYn/EIsrXn-1)×100，表示Z轴方向长度Ln的部分的各自的弯曲刚性的非对称率。

【数学式3】

在图13中，表示转子阶梯部20的截面形状在Z轴方向上有6种(n＝6)的示例，但是该分割数只要根据转子线圈引线槽21、径向引线槽22a、22b、切口槽24的形状来变更即可。

由此，根据实施方式1所涉及的旋转电机的二极转子，通过利用设置在转子铁心上的交叉槽调整转子主部的弯曲刚性的非对称性，利用设置在转子阶梯部上的切口槽调整转子阶梯部的弯曲刚性的非对称性，通过组合转子主部的弯曲刚性的非对称性和转子阶梯部的弯曲刚性的非对称性，能够实现最优化，因此能够降低相对于2倍频振动的各弯曲振动模式存在于振动模式的波腹的位置的激振力，由此具有能够在运转转速的整个区域抑制2倍频振动的各弯曲振动模式的振动的效果。

实施方式2.

图14表示实施方式2所涉及的旋转电机的二极转子1的励磁装置侧的转子阶梯部20，表示图6的转子阶梯部20的B-B部的剖视图。与实施方式1的不同点在于，在实施方式2中，以X轴为中心，在Y轴方向上以0至45度的角度范围在转子阶梯部20的外径位置设置有4处切口槽24。对于与实施方式1相同的结构省略说明。

接着，对实施方式2所涉及的旋转电机的二极转子1的转子阶梯部20中的切口槽24进行说明。以X轴为中心，在Y轴方向上以0至45度的角度范围在转子阶梯部20的外径位置的圆周上设置4个切口槽24a至24d，由此降低绕Y轴的弯曲刚性EIsrY，调整转子阶梯部20的弯曲刚性的非对称率EIsr％。由此，与实施方式1相比，即使在转子阶梯部20具有较高扭转刚性的状态下，也能够得到同等的2倍频率振动的抑制效果。

如图14所示，切口槽24并不限定于设置在圆周方向的4处。另外，切口槽24的形状也不限于图14所示的形状，也可以相对于Z轴方向分为多个阶段来变更截面形状，也可以变更为相对于Z轴方向的截面形状具有锥形形状。此外，切口槽24在Z轴方向上的长度没有限制，例如也可以在励磁装置侧的转子阶梯部20的Z轴方向的全长上设置切口槽24，另外，也可以相对于Z轴方向局部地设置切口槽24。此外，切口槽24也可以相对于Z轴方向设置在多个部位。

由此，根据实施方式2所涉及的旋转电机的二极转子，通过以X轴为中心，在Y轴方向上以一定的角度范围在转子阶梯部的外径位置的圆周上设置多个切口槽，通过调整转子阶梯部的弯曲刚性的非对称率，与实施方式1的情况相比，即使在具有较高扭转刚性的状态下，也具有能够得到2倍频率振动的抑制效果的效果。

在本实施方式中，说明了为了抑制旋转电机的二极转子的2倍频振动而在励磁装置侧的阶梯部设置切口槽的情况，但也可以是在相反侧的阶梯部设置切口槽的情况。另外，也可以适用于其他旋转电机的转子。此外，在上述实施例中，对切口槽具有沿旋转轴方向延伸的形状的情况进行了说明，但也可以具有沿圆周方向延伸的形状。

另外，虽然本申请记载了各种示例性实施方式和实施模式例，但是在一个或多个实施方式中记载的各种特征、方式和功能不限于特定实施方式的应用，可以单独地或以各种组合来应用于实施方式。

因此，可以认为未例示的无数变形例也包含在本申请说明书所公开的技术范围内。例如，设为包括对至少一个构成要素进行变形、追加或省略的情况，以及提取至少一个构成要素并与其他实施方式的构成要素进行组合的情况。

另外，图中，同一标号表示相同或相当部分。

标号说明

12极转子，10转子主部，11转子铁心，12转子槽，13转子线圈，14转子楔，15交叉槽，17轴承，20转子阶梯部，21转子线圈引线槽，22a、22b径向引线槽，23轴向引线槽，24、24a、24b、24c、24d切口槽。

Claims (11)

1.一种旋转电机的转子，其特征在于，

在转子阶梯部的旋转轴方向上设置至少一个切口槽，以使得在所述转子阶梯部上调整绕极中轴的弯曲刚性，并且使绕极间轴的弯曲刚性和绕所述极中轴的弯曲刚性具有非对称性。

2.如权利要求1所述的旋转电机的转子，其特征在于，

在所述转子阶梯部的所述极间轴上的外径位置，相对于所述旋转轴方向在所述转子阶梯部的一部分或全长上，设置至少一组截面形状相同的多个所述切口槽。

3.如权利要求1所述的旋转电机的转子，其特征在于，

在所述转子阶梯部的所述极间轴上的外径位置，相对于所述旋转轴方向在所述转子阶梯部的一部分或全长上，设置至少一组截面形状不同的多个所述切口槽。

4.如权利要求1所述的旋转电机的转子，其特征在于，

在所述转子阶梯部的所述极间轴上的外径位置，相对于所述旋转轴方向在所述转子阶梯部的一部分或全长上，设置至少一个截面形状为锥形形状的所述切口槽。

5.如权利要求1所述的旋转电机的转子，其特征在于，

在以所述极间轴为中心的所述极中轴方向上从0度至45度的角度范围内，在所述转子阶梯部的外径位置，相对于所述旋转轴方向在所述转子阶梯部的一部分或全长上，设置至少一组截面形状相同的多个所述切口槽。

6.如权利要求1所述的旋转电机的转子，其特征在于，

在以所述极间轴为中心的所述极中轴方向上从0度至45度的角度范围内，在所述转子阶梯部的外径位置，相对于所述旋转轴方向在所述转子阶梯部的一部分或全长上，设置至少一组截面形状不同的多个所述切口槽。

7.如权利要求1所述的旋转电机的转子，其特征在于，

在以所述极间轴为中心的所述极中轴方向上从0度至45度的角度范围内，在所述转子阶梯部的外径位置，相对于所述旋转轴方向在所述转子阶梯部的一部分或全长上，设置至少一组截面形状为锥形形状的多个所述切口槽。

8.如权利要求2至7中任一项所述的旋转电机的转子，其特征在于，

通过利用所述切口槽调整所述转子阶梯部的绕极中轴的弯曲刚性，抑制运转转速的整个区域中的2倍频率振动。

9.如权利要求8所述的旋转电机的转子，其特征在于，

相对于转子主部的绕所述极间轴的弯曲刚性的绕所述极中轴的弯曲刚性的非对称率在2倍频率振动的一次弯曲振动模式共振时具有-6％至-1％，且在三次弯曲振动模式共振时具有1％至6％，相对于所述转子阶梯部的绕所述极间轴的弯曲刚性的绕所述极中轴的弯曲刚性的非对称率具有1％至6％。

10.如权利要求9所述的旋转电机的转子，其特征在于，

相对于所述转子阶梯部的绕所述极间轴的弯曲刚性的绕所述极中轴的弯曲刚性的非对称率具有1％至6％，由此抑制2倍频率振动的二次弯曲振动模式的振动。

11.一种旋转电机，其特征在于，

具备权利要求1至10中任一项所述的所述转子。