CN116695566B - 预应力混凝土梁的张拉施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种预应力混凝土梁的张拉施工工艺，涉及混凝土梁施工技术的领域，其包括如下步骤：S1、架设模板，形成梁浇筑的框架；S2、在模板内侧绑扎钢筋骨架；S3、确定波纹管的位置以及弯曲度，并在钢筋骨架内固定波纹管；S4、在波纹管内穿设钢绞线，并在波纹管的两端分别连接锚垫板，在锚垫板上安装锚具与钢绞线连接，将钢绞线穿出锚具；S5、合模浇筑；S6、预应力张拉，通过千斤顶对伸出锚具部分的钢绞线进行张拉并锁紧，锁紧后撤出千斤顶；S7、从一侧锚垫板上的注浆口灌注混凝土浆液，直至另一侧锚垫板的溢浆口有浆液流出。本申请具有减小混凝土裂缝的出现、提高混凝土梁抗裂性能和刚度以及降低混凝土凝固后孔洞产生的效果。
Description
技术领域
本申请涉及混凝土梁施工技术的领域，尤其是涉及一种预应力混凝土梁的张拉施工工艺。
背景技术
混凝土梁作为桥梁建筑工程结构中最基本的承重构件，其目前的施工方法通常是先支模，再搭建钢筋骨架，然后浇筑成型，形成钢筋混凝土梁，这种梁的抗压强度虽高，而抗拉强度却很低，在实际应用过程中，当钢筋混凝土梁承受荷载所引起的混凝土拉应力时，容易过早的出现裂缝。
发明内容
为了改善当钢筋混凝土梁承受荷载所引起的混凝土拉应力时，容易过早的出现裂缝的问题，本申请提供一种预应力混凝土梁的张拉施工工艺。
本申请提供的一种预应力混凝土梁的张拉施工工艺采用如下的技术方案：
一种预应力混凝土梁的张拉施工工艺，包括如下步骤：
S1、架设模板，形成梁浇筑的框架；
S2、在模板内侧绑扎钢筋骨架；
S3、确定波纹管的位置以及弯曲度，并在钢筋骨架内固定波纹管；
S4、在波纹管内穿设钢绞线，并在波纹管的两端分别连接锚垫板，在锚垫板上安装锚具与钢绞线连接，将钢绞线穿出锚具；
S5、合模浇筑；
S6、预应力张拉，通过千斤顶对伸出锚具部分的钢绞线进行张拉并锁紧，锁紧后撤出千斤顶；
S7、从一侧锚垫板上的注浆口灌注混凝土浆液，直至另一侧锚垫板的溢浆口有浆液流出。
步骤S4中在波纹管的两端安装螺旋筋。
步骤S4中穿设钢绞线前将钢绞线前端裹上胶布。
步骤S6中张拉完成后切除多余钢绞线，外露钢绞线长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不应小于30 mm。
步骤S7中溢浆口封闭后，继续加压0.5MPa-0.7MPa，并稳压1-2min后封闭注浆口。
步骤S4中通过牵引设备对钢绞线进行穿设，牵引设备包括基架，所述基架上设有牵引框，所述牵引框内转动连接有若干沿水平方向排列的第一辊轮，所述牵引框内滑动连接有若干组与第一辊轮一一对应的滑板，所述滑板位于第一辊轮上方且每组滑板间均转动连接有第二辊轮，相对的所述第一辊轮和第二辊轮夹住钢绞线，所述牵引框上设有用于驱动滑板升降的驱动组件，所述牵引框侧壁设有用于驱动第一辊轮转动的驱动电机。
所述驱动组件包括调节座和螺杆，所述调节座固定在牵引框上，所述螺杆竖直穿过调节座并与调节座螺纹连接，每组所述滑板间均通过第一支杆相连，相邻两个所述第一支杆通过第二支杆相连，所述螺杆下端转动连接在第二支杆上。
所述基架上设有两个关于牵引框对称分布的立架，两个所述立架在相对的一侧均滑动连接有沿竖直方向移动的侧板，两个所述侧板下端通过底板连接，所述牵引框相背的两侧均垂直连接有芯轴，所述芯轴垂直于牵引框且芯轴远离牵引框的一端转动连接在侧板上，所述底板上铰接有第一油缸，所述第一油缸的活塞缸与牵引框底部铰接；
所述基架上设有固定座，所述固定座上竖直安装有第二油缸，所述侧板侧壁垂直设有耳板，所述立架上开设有供耳板穿过并移动的长槽，所述第二油缸的活塞杆朝下与耳板相连。
所述第一辊轮和第二辊轮均包括固定盘和调节盘，所述固定盘设有两个且同轴分布，两个固定盘相背的一侧均设有同轴分布的转轴，所述调节盘上开设有与钢绞线相适配的环槽，所述调节盘位于两个固定盘之间，且调节盘通过螺钉与两侧的固定盘连接；
两个所述固定盘在相对的一侧均开设有若干沿其轴线周向等距排列的T形槽，各个所述T形槽内均滑动连接有T形块，所述固定盘上开设有与T形块一一对应的腰型槽，各个所述腰型槽内均穿设有定位螺钉，所述定位螺钉端部螺纹连接在T形块内。
两个所述转轴上均套设有轴套，所述转轴上设有若干周向分布的平面，所述轴套上螺纹连接有与各个平面相对应的锁紧螺钉，且锁紧螺钉端部穿进轴套内与平面相抵，所述第一辊轮的轴套与牵引框转动连接，所述第二辊轮的轴套与滑板转动连接。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过对钢绞线预先进行张拉，用来减小或抵消荷载所引起的混凝土拉应力，从而将结构构件的拉应力控制在较小范围，甚至处于受压状态,以减小混凝土裂缝的出现，从而提高构件的抗裂性能和刚度；
2.通过螺旋筋提高了混凝土梁局部抗压强度，降低了混凝土梁在张拉过程中被压碎的可能；
3.在钢绞线前端裹上胶布使得钢绞线端部保持平滑，减小了钢绞线在行进时被卡住或将波纹管穿破的情况发生；
4.注浆时通过加压和保压使得混凝土浆液保持密实，利于增强混凝土凝固后的强度以及减小孔洞的产生；
5.牵引设备一方面可自动输送钢绞线，增加钢绞线穿设速度，另一方面可根据波纹管的角度来调节传送角度，减小钢绞线的弯折，以免钢绞线由于受力方向与传输方向产生过大夹角而导致钢绞线与波纹管产生严重的拉挤，致使钢绞线被堵住或波纹管损坏。
附图说明
图1是本申请实施例的整体结构示意图。
图2是本申请实施例用于体现驱动组件的示意图。
图3是本申请实施例用于体现第一油缸的示意图。
图4是本申请实施例用于体现第一辊轮和第二辊轮的爆炸示意图。
附图标记说明：1、基架；2、牵引框；21、第一辊轮；3、滑板；31、第二辊轮；4、驱动电机；5、驱动组件；51、调节座；52、螺杆；53、第一支杆；54、第二支杆；6、立架；61、侧板；62、底板；63、芯轴；64、第一油缸；65、固定座；66、第二油缸；67、耳板；68、长槽；71、固定盘；711、转轴；7111、平面；72、调节盘；721、环槽；73、T形槽；74、T形块；75、腰型槽；76、定位螺钉；77、轴套；771、锁紧螺钉。
具体实施方式
下面结合附图1-3和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明的描述中，需要理解的是，术语“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“第一”、“第二”等并不表示零部件的重要程度，因此不能理解为对本发明的限制。本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本发明的保护范围。
本申请实施例公开一种预应力混凝土梁的张拉施工工艺，包括如下步骤：
S1、架设模板，形成梁浇筑的框架。
S2、在模板内侧绑扎钢筋骨架。
S3、确定波纹管的位置以及弯曲度，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在钢筋骨架上定出曲线位置，然后在钢筋骨架内固定波纹管。波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。
曲线预应力筋孔道的每个波峰处，应设置泌水管，泌水管伸出梁面的高度不宜小于 0.5m，水管也可兼作灌浆孔用。当曲线孔道波峰和波谷的高差大于300mm时，排气孔间距不宜大于30m。对现浇预应力结构金属波纹管留孔，其作法是在波纹管上开口，用带嘴的塑料弧形压板与海绵垫片覆盖并用铁丝扎牢，再接增强塑料管。为保证留孔质量，金属波纹管上可先不开孔，在外接增强塑料管内插一根钢筋，待孔道灌浆前，再用钢筋打穿波纹管。
S4、在钢绞线前端裹上胶布，再将钢绞线穿进波纹管内，穿设好后在波纹管的两端分别连接锚垫板，并在波纹管的两端安装螺旋筋，螺旋筋靠近锚垫板布置，在锚垫板上安装锚具与钢绞线连接，将钢绞线穿出锚具。若采用金属材质波纹管，需保证金属波纹管不应有不规则褶皱，咬口应无开裂、脱扣。
S5、合模浇筑。水泥进场时，应对其品种、代号、强度等级、包装或散装编号、出厂日期等进行检查，并应对水泥的强度、安定性和凝结时间进行检验，检验结果应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175等的规定。
S6、预应力张拉，通过千斤顶对伸出锚具部分的钢绞线进行张拉并锁紧，张拉过程中保证千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。锚具上的夹片在向远离梁体方向张拉时，锚具上的夹片是松开的，便于张拉，张拉好后，夹片就会将钢绞线锁紧。锁紧后撤出千斤顶，切除多余钢绞线，外露钢绞线长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不应小于30mm。
S7、从一侧锚垫板上的注浆口灌注混凝土浆液，直至另一侧锚垫板的溢浆口有浆液流出，封闭溢浆口并继续加压0.5MPa-0.7MPa，并稳压1-2min后封闭注浆口，封锚。
由于预先对钢绞线进行张拉，使得预应力混凝土梁结构由此产生预应力状态来减小或抵消外荷载所引起的拉应力，在混凝土梁较高的抗压强度上弥补了其抗拉强度，减小了混凝土梁承受拉应力时容易产生裂缝的可能，延长了混凝土梁的使用寿命，同时也利于减小构件截面，降低梁高，节省空间。
如图1和图2，步骤S4中通过牵引设备对钢绞线进行穿设，牵引设备包括基架1，基架1上设有牵引框2，牵引框2内转动连接有若干沿水平方向排列的第一辊轮21，牵引框2内滑动连接有若干组滑板3，滑板3位于第一辊轮21上方并与第一辊轮21一一对应，且每组滑板3间均转动连接有第二辊轮31，相对的第一辊轮21和第二辊轮31夹住钢绞线，牵引框2上设有用于驱动滑板3升降的驱动组件5。
如图2，驱动组件5包括调节座51和螺杆52，调节座51固定在牵引框2上，螺杆52竖直穿过调节座51并与调节座51螺纹连接，每组滑板3间均通过第一支杆53相连，相连两个第一支杆53通过第二支杆54相连，螺杆52下端转动连接在位于中间的第二支杆54上。
如图1和图3，基架1上设有两个关于牵引框2对称分布的立架6，两个立架6在相对的一侧均滑动连接有沿竖直方向移动的侧板61，两个侧板61下端通过底板62连接，牵引框2相背的两侧均垂直连接有芯轴63，芯轴63垂直于牵引框2且芯轴63远离牵引框2的一端转动连接在侧板61上，底板62上铰接有第一油缸64，第一油缸64的活塞缸与牵引框2底部铰接。
基架1上设有固定座65，固定座65上竖直安装有第二油缸66，侧板61侧壁垂直设有耳板67，立架6上开设有供耳板67穿过并移动的长槽68，长槽68与立架6高度方向平行，第二油缸66的活塞杆朝下与耳板67相连。
如图4，第一辊轮21和第二辊轮31均包括固定盘71和调节盘72，固定盘71设有两个且同轴分布，两个固定盘71相背的一侧均设有同轴分布的转轴711，调节盘72上开设有与钢绞线相适配的环槽721，调节盘72位于两个固定盘71之间，且调节盘72通过螺钉与两侧的固定盘71连接。
两个固定盘71在相对的一侧均开设有若干沿其轴线周向等距排列的T形槽73，T形槽73沿固定盘71径向延伸，各个T形槽73内均滑动连接有T形块74，固定盘71上开设有与T形块74一一对应的腰型槽75，各个腰型槽75内均穿设有定位螺钉76，腰型槽75宽度小于定位螺钉76头部直径，定位螺钉76端部螺纹连接在T形块74内，且定位螺钉76头部与固定盘71侧壁抵紧。
如图2和图4，两个转轴711上均套设有轴套77，转轴711上设有若干周向分布的平面7111，轴套77上螺纹连接有与各个平面7111相对应的锁紧螺钉771，且锁紧螺钉771端部穿进轴套77内与平面7111相抵，第一辊轮21的轴套77与牵引框2转动连接，第二辊轮31的轴套77与滑板3转动连接。牵引框2侧壁设有与第一辊轮21一一对应的驱动电机4，驱动电机4的电机轴与第一辊轮21的轴套77同轴连接；驱动电机4驱动轴套77转动，轴套77带动转轴711转动，转轴711带动固定盘71和调节盘72同步旋转。
固定盘71和调节盘72通过螺钉可拆卸连接，操作者可根据钢绞线的直径来选择具有相应尺寸环槽721的调节盘72与其配合；操作者拧松定位螺钉76可自由移动T形块74，使得T形块74的伸出距离可根据钢绞线的直径调整，调整好后拧紧定位螺钉76便可将T形块74固定，在保证第一辊轮21和第二辊轮31间的间距不干涉相互转动的同时起到了对钢绞线的阻挡作用，限制了钢绞线的左右偏移，利于提升钢绞线传送的稳定性。
更换调节盘72时，操作者拧松锁紧螺钉771和固定盘71上的螺钉，滑动两个转轴711相互远离，将固定盘71拆卸并更换，由于两个固定盘71之间的距离可调节，因此操作者无需将整个转轴711全部拆卸，装卸方便快捷，同时也适应了不同规格的调节盘72。
锁紧螺钉771端部与平面7111贴合并抵紧，在固定轴套77和转轴711的同时更好的限制了两者之间的相对转动，利于提升转轴711可承受的传动载荷。
如图1和图2，穿设钢绞线时，操作者根据钢绞线的直径调整T形块74的伸出距离并固定，第二油缸66驱使侧板61向下移动，使得底板62支撑在基架1上，操作者将钢绞线端部搭在两个第一辊轮21上，然后转动螺杆52驱动第二支杆54下降，第二支杆54带动滑板3下移，使得第二辊轮31下压钢绞线并配合第一辊轮21将钢绞线夹住，钢绞线落在上下两个调节盘72的环槽721内。
第二油缸66驱动侧板61上移，使得钢绞线移动至波纹管高度位置，驱动电机4驱使两个第一辊轮21同步转动，钢绞线在第一辊轮21和第二辊轮31的夹送下传输进入波纹管内，在此过程中，若波纹管曲线设置，操作者可控制第一油缸64伸缩，第一油缸64推动牵引框2转动，使得第一辊轮21和第二辊轮31之间夹送方向改变，从而使得钢绞线的输送方向与钢绞线和波纹管间的切线方向平行，增加了钢绞线的平稳性。此外，由于牵引框2可上下移动，在将钢绞线导入第一辊轮21和第二辊轮31之间时，牵引框2尽量靠近底面，利于方便人员的操作。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种预应力混凝土梁的张拉施工工艺，其特征在于如下步骤：
S1、架设模板，形成梁浇筑的框架；
S2、在模板内侧绑扎钢筋骨架；
S3、确定波纹管的位置以及弯曲度，并在钢筋骨架内固定波纹管；
S4、在波纹管内穿设钢绞线，并在波纹管的两端分别连接锚垫板，在锚垫板上安装锚具与钢绞线连接，将钢绞线穿出锚具；
S5、合模浇筑；
S6、预应力张拉，通过千斤顶对伸出锚具部分的钢绞线进行张拉并锁紧，锁紧后撤出千斤顶；
S7、从一侧锚垫板上的注浆口灌注混凝土浆液，直至另一侧锚垫板的溢浆口有浆液流出；
步骤S4中通过牵引设备对钢绞线进行穿设，牵引设备包括基架(1)，所述基架(1)上设有牵引框(2)，所述牵引框(2)内转动连接有若干沿水平方向排列的第一辊轮(21)，所述牵引框(2)内滑动连接有若干组与第一辊轮(21)一一对应的滑板(3)，所述滑板(3)位于第一辊轮(21)上方且每组滑板(3)间均转动连接有第二辊轮(31)，相对的所述第一辊轮(21)和第二辊轮(31)夹住钢绞线，所述牵引框(2)上设有用于驱动滑板(3)升降的驱动组件(5)，所述牵引框(2)侧壁设有用于驱动第一辊轮(21)转动的驱动电机(4)；
所述第一辊轮(21)和第二辊轮(31)均包括固定盘(71)和调节盘(72)，所述固定盘(71)设有两个且同轴分布，两个固定盘(71)相背的一侧均设有同轴分布的转轴(711)，所述调节盘(72)上开设有与钢绞线相适配的环槽(721)，所述调节盘(72)位于两个固定盘(71)之间，且调节盘(72)通过螺钉与两侧的固定盘(71)连接；
两个所述固定盘(71)在相对的一侧均开设有若干沿其轴线周向等距排列的T形槽(73)，各个所述T形槽(73)内均滑动连接有T形块(74)，所述固定盘(71)上开设有与T形块(74)一一对应的腰型槽(75)，各个所述腰型槽(75)内均穿设有定位螺钉(76)，所述定位螺钉(76)端部螺纹连接在T形块(74)内；
两个所述转轴(711)上均套设有轴套(77)，所述转轴(711)上设有若干周向分布的平面(7111)，所述轴套(77)上螺纹连接有与各个平面(7111)相对应的锁紧螺钉(771)，且锁紧螺钉(771)端部穿进轴套(77)内与平面(7111)相抵，所述第一辊轮(21)的轴套(77)与牵引框(2)转动连接，所述第二辊轮(31)的轴套(77)与滑板(3)转动连接。
2.根据权利要求1所述的预应力混凝土梁的张拉施工工艺，其特征在于：步骤S4中在波纹管的两端安装螺旋筋。
3.根据权利要求1所述的预应力混凝土梁的张拉施工工艺，其特征在于：步骤S4中穿设钢绞线前将钢绞线前端裹上胶布。
4.根据权利要求1所述的预应力混凝土梁的张拉施工工艺，其特征在于：步骤S6中张拉完成后切除多余钢绞线，外露钢绞线长度不小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。
5.根据权利要求1所述的预应力混凝土梁的张拉施工工艺，其特征在于：步骤S7中溢浆口封闭后，继续加压0.5MPa-0.7MPa，并稳压1-2min后封闭注浆口。
6.根据权利要求1所述的预应力混凝土梁的张拉施工工艺，其特征在于：所述驱动组件(5)包括调节座(51)和螺杆(52)，所述调节座(51)固定在牵引框(2)上，所述螺杆(52)竖直穿过调节座(51)并与调节座(51)螺纹连接，每组所述滑板(3)间均通过第一支杆(53)相连，相邻两个所述第一支杆(53)通过第二支杆(54)相连，所述螺杆(52)下端转动连接在第二支杆(54)上。
7.根据权利要求6所述的预应力混凝土梁的张拉施工工艺，其特征在于：所述基架(1)上设有两个关于牵引框(2)对称分布的立架(6)，两个所述立架(6)在相对的一侧均滑动连接有沿竖直方向移动的侧板(61)，两个所述侧板(61)下端通过底板(62)连接，所述牵引框(2)相背的两侧均垂直连接有芯轴(63)，所述芯轴(63)垂直于牵引框(2)且芯轴(63)远离牵引框(2)的一端转动连接在侧板(61)上，所述底板(62)上铰接有第一油缸(64)，所述第一油缸(64)的活塞缸与牵引框(2)底部铰接；
所述基架(1)上设有固定座(65)，所述固定座(65)上竖直安装有第二油缸(66)，所述侧板(61)侧壁垂直设有耳板(67)，所述立架(6)上开设有供耳板(67)穿过并移动的长槽(68)，所述第二油缸(66)的活塞杆朝下与耳板(67)相连。
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