CN102071798A - 附壁支撑架液压爬升系统 - Google Patents

Abstract

一种附壁支撑架液压爬升系统，包括支撑立柱、支撑架装置和液压顶升装置，所述支撑架装置与固定在核心筒砼墙壁上的牛腿可拆卸连接，并且支撑架装置至少包括上支撑架装置和下支撑架装置，上支撑架装置和下支撑架装置上均设置有立柱支承装置和立柱夹紧装置；所述支撑立柱的肢柱上竖向间隔分布有爬升踏步块，支撑立柱通过爬升踏步块支承在立柱支承装置上，支撑立柱还通过立柱夹紧装置与上支撑架装置和下支撑架装置夹紧连接。本系统可使整体提升模板系统、施工钢平台系统、塔式起重机支撑系统等随着建筑主体高度的增加而自行整体提升，其安全性强，爬升时间短，施工效率高，可在不同的工程中重复使用。

Description

附壁支撑架液压爬升系统

技术领域

本发明涉及一种应用在高层、超高层建筑施工中的液压爬升系统。

背景技术

在现代高层、超高层建筑的结构施工领域中，多支点提模施工是目前应用最多的混凝土结构模板工程施工方式，这种施工方式有多种提升形式，各种提升形式不是不可重复利用，成本较高，就是抗侧力差，不稳定，存在较大安全风险，再或者就是位置调整非常困难，工效均不好。此外，在现代高层、超高层建筑的结构施工领域中，塔式起重机的升高一般有两种形式：一种是通过塔机的自顶升加节的形式，此种形式一般在非超高层建筑中经常使用，但在超高层建筑中因塔机标准节过多不能满足安全要求以及投入成本过大原因，已经不再使用；另一种是通过三套附墙架系统支撑于建筑物的主体结构上，进行内爬而升高的形式，此种形式均是将最底层的一套附墙架系统人工拆除后，转运到最上层再进行安装后，才能进行一次爬升，存在着人工劳动强度大、安全隐患多、占用塔机时间长以及三套附墙支撑架系统在单个工程使用完毕后就报废等诸多缺点，所以也需要改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种附壁支撑架液压爬升系统，要解决传统的多支点提模施工方式成本高、安全风险大和工效不好的技术问题；并解决传统的附墙架系统劳动强度大、安全隐患多、占用塔机时间长和不能重复利用的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种附壁支撑架液压爬升系统，包括支撑立柱、支撑架装置和液压顶升装置，其特征在于：所述支撑架装置与固定在核心筒砼墙壁上的牛腿可拆卸连接，并且支撑架装置至少包括上支撑架装置和下支撑架装置，上支撑架装置和下支撑架装置上均设置有立柱支承装置和立柱夹紧装置；所述支撑立柱的肢柱上竖向间隔分布有爬升踏步块，支撑立柱通过爬升踏步块支承在立柱支承装置上，支撑立柱还通过立柱夹紧装置与上支撑架装置和下支撑架装置夹紧连接；所述液压顶升装置的下端连接在上支撑架装置上，液压顶升装置的上端与支撑立柱上的爬升踏步块配合连接。

所述上支撑架装置与下支撑架装置的结构相同，均包括主梁、主梁支撑杆和连接杆，所述主梁为方框形状并且套在支撑立柱上，主梁上固定连接有主梁附墙双耳板，主梁附墙双耳板通过主梁穿销装置与核心筒砼墙壁上的牛腿可拆卸连接，所述主梁支撑杆连接在主梁下侧与主梁下方的牛腿之间，主梁支撑杆的上端通过主梁联接销与主梁连接，主梁支撑杆的下端连接有支撑杆附墙双耳板，支撑杆附墙双耳板通过支撑杆穿销装置与主梁下方的牛腿可拆卸连接，所述连接杆连接在主梁与主梁支撑杆之间。

所述液压顶升装置包括顶升梁、顶升梁销轴、顶升梁上挂耳、顶升梁下挂耳、主油缸、主油缸固定框和主油缸支撑杆，其中主油缸的缸体下端铰接连接在上支撑架装置的主梁上，主油缸的主油缸活塞杆上端通过顶升梁销轴与顶升梁铰接连接，顶升梁上左右对称固定连接有顶升梁上挂耳和顶升梁下挂耳，顶升梁上挂耳和顶升梁下挂耳又与支撑立柱上的爬升踏步块配合连接，所述主油缸固定框套在主油缸的缸体上，所述主油缸支撑杆连接在主油缸固定框与上支撑架装置的主梁之间。

所述主油缸的缸体与上支撑架装置的主梁之间可连接挂耳小油缸，该挂耳小油缸的上端与主油缸的缸体铰接连接，该挂耳小油缸的下端与上支撑架装置的主梁铰接连接。

所述立柱支承装置包括标准节支承块、支承块杠杆、支承小油缸和杠杆支座，其中标准节支承块的一端与支撑立柱上的爬升踏步块相配合，标准节支承块的另一端穿过主梁至主梁外侧、与支承块杠杆的一端铰接连接，支承块杠杆的中部通过杠杆支座铰接连接在主梁上，支承块杠杆的另一端与支承小油缸的活塞杆铰接连接，支承小油缸的缸体又固定连接在主梁上。

所述立柱夹紧装置包括位于主梁上的滑道、放置在滑道中的夹紧块、位于夹紧块后方的背板、以及螺纹连接在背板上的夹紧螺栓，所述夹紧螺栓的前端顶在夹紧块的背面，夹紧块的正面又贴在支撑立柱的肢柱上。

所述主梁穿销装置与支撑杆穿销装置的结构相同，均包括穿销油缸支座和穿销油缸，其中穿销油缸的缸体通过穿销油缸支座固定连接在主梁附墙双耳板或支撑杆附墙双耳板上，穿销油缸中的带销活塞杆与牛腿上的销孔配合连接。

所述主梁可由两个C形梁和连接在两个C形梁之间的两根连接梁围成一方框形状。

所述支撑立柱包括肢柱和连接相邻两肢柱之间的缀条，所述肢柱由一节一节的肢柱标准节首尾连接而成。

与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果：本发明主要用于高层、超高层建筑施工，特别是应用在拥有三个及三个以上支撑立柱的平台或模架系统中。

本发明可随着建筑主体高度的增加而自行整体爬升，所以不再占用塔机，因此降低了施工成本和安全风险，同时自行整体爬升还具有爬升时间短、施工效率高的优点。

本发明在爬升过程中，既可承担模架系统的全部垂直载荷，同时还可承担较大的水平载荷，所以可以整体提升模板系统、施工钢平台系统、塔式起重机支撑系统等设备。

本发明是一种标准化设备，具有适应性强、同一个级别可以通用的特点，其可在不同的工程中重复使用，所以能节约很多的材料并降低施工成本。

本发明附着于混凝土核心筒砼墙壁中的牛腿上并可沿牛腿垂直提升，省去了独立支撑立柱系统在爬升过程中需要不断拆卸和安装支撑架系统的麻烦，由此降低操作人员的劳动强度和安全隐患，并节约了施工时间，大大加快了工程进度。

本发明的工作原理在于：本发明的上支撑架装置和下支撑架装置上均设置了穿销装置、立柱支承装置和立柱夹紧装置，在上支撑架装置上还安装了液压顶升装置。所述下支撑架装置和上支撑架装置均可在支撑立柱上通过立柱支承装置和液压顶升装置的配合作垂直移动。在下支撑架装置与核心筒砼墙壁上的牛腿销接并支承着支撑立柱的情况下，将上支撑架装置与牛腿分离后，通过液压顶升装置和立柱支承装置的配合，上支撑架装置可沿支撑立柱向上移动到上一层的牛腿处并与该牛腿通过穿销装置销接，且用立柱支承装置将支撑立柱支承后，再脱开下支撑架装置与牛腿的连接，通过上支撑架装置上的液压顶升装置和立柱支承装置配合，让支撑立柱在上支撑架装置内向上提升，支撑立柱同时带着下支撑架装置一起提升，当下支撑架装置提升到上一层牛腿处并与其销接后即可支承住支撑立柱。至此，本发明完成了一个标准的爬升流程。在上下两层牛腿确定的情况下，通过调整下支撑架装置支承在不同的爬升踏步块，即可达到调整爬升距离的目的，本发明的最小调整距离为两相邻爬升踏步块的间距，并以其整数倍作为其它调整间距值。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。

图1是本发明的主视示意图。

图2是图1的右视示意图。

图3 是图1中A－A剖面的放大示意图。

图4 是图1中B－B剖面的放大示意图。

图5 是图1中C－C剖面的放大示意图。

图6 是图1中D－D剖面的放大示意图。

附图标记：1－核心筒砼墙壁、2－支撑立柱、3－牛腿、4－爬升踏步块、5－C形梁、6－主梁附墙双耳板、7－主梁穿销装置、8－主梁支撑杆、9－连接杆、10－支撑杆附墙双耳板、11－连接梁、12－顶升梁、13－顶升梁销轴、14－顶升梁上挂耳、15－顶升梁下挂耳、16－主油缸活塞杆、17－主油缸、18－主油缸固定框、19－主油缸支撑杆、20－挂耳小油缸、21－标准节支承块、22－支承块杠杆、23－支承小油缸、24－杠杆支座、25－支撑杆穿销装置、26－穿销油缸支座、27－穿销油缸、28－滑道、29－夹紧块、30－夹紧螺栓、31－背板、32－主梁联接销。

具体实施方式

实施例参见图1-3所示，这种附壁支撑架液压爬升系统，包括支撑立柱2、支撑架装置和液压顶升装置，所述支撑架装置与固定在核心筒砼墙壁1上的牛腿3可拆卸连接，并且支撑架装置至少包括上支撑架装置和下支撑架装置，上支撑架装置和下支撑架装置上均设置有立柱支承装置和立柱夹紧装置；所述支撑立柱2包括肢柱和连接相邻两肢柱之间的缀条，所述肢柱由一节一节的肢柱标准节首尾连接而成，支撑立柱2的肢柱上竖向间隔分布有爬升踏步块4，支撑立柱2通过爬升踏步块4支承在立柱支承装置上，支撑立柱2还通过立柱夹紧装置与上支撑架装置和下支撑架装置夹紧连接；所述液压顶升装置的下端连接在上支撑架装置上，液压顶升装置的上端与支撑立柱2上的爬升踏步块4配合连接。

所述上支撑架装置与下支撑架装置的结构相同，均包括主梁、主梁支撑杆8和连接杆9，所述主梁为方框形状并且套在支撑立柱2上，主梁上固定连接有主梁附墙双耳板6，主梁附墙双耳板6通过主梁穿销装置7与核心筒砼墙壁1上的牛腿3可拆卸连接；所述主梁支撑杆8连接在主梁下侧与主梁下方的牛腿3之间，主梁支撑杆8的上端通过主梁联接销32与主梁连接，本实施例中，主梁支撑杆8的上端有单耳板，所述主梁远离墙面一端的下侧焊接有双钢耳板，主梁支撑杆8的单耳板通过主梁联接销32与主梁的双钢耳板连接；所述主梁支撑杆8的下端连接有支撑杆附墙双耳板10，支撑杆附墙双耳板10通过支撑杆穿销装置25与主梁下方的牛腿3可拆卸连接，所述连接杆9连接在主梁与主梁支撑杆8之间。参见图3、图5、图6，所述主梁由两个C形梁5和连接在两个C形梁之间的两根连接梁11围成一方框形状。

本实施例中，在上支撑架装置和下支撑架装置上，各配套安装二套立柱支承装置、八套立柱夹紧装置、四套主梁穿销装置，在上支撑架装置与支撑立柱之间还安装着二套液压顶升装置。所述上支撑架装置和下支撑架装置的左右两个C型梁上均安装着一套立柱支承装置、四套立柱夹紧装置。所述上支撑架装置、下支撑架装置和支撑立柱的所有载荷由牛腿3传递到核心筒砼墙壁1上。上支撑架装置和下支撑架装置套在支撑立柱上、并通过立柱支承装置和液压顶升装置的配合沿着支撑立柱作垂直移动，当上支撑架装置和下支撑架装置与牛腿3通过穿销装置7销接成一体时，支撑立柱可以在支撑架装置内作垂直方向运动。

此外，本发明还可以根据所受载荷的不同进行等同变化，即在上支撑架装置与下支撑架装置之间增加一个或多个新的支撑架装置。举例来说，如果要应用于塔式起重机等独立支撑立柱系统中，只要在上支撑架装置与下支撑架装置之间再增加一套基本相同的支撑架装置，即可完成独立支撑立柱系统的爬升工作；同时，因独立支撑立柱系统中，支撑架装置所承受的水平载荷可能更大，因此，还可在每套支撑架装置上再增加两根水平斜撑。

所述液压顶升装置包括顶升梁12、顶升梁销轴13、顶升梁上挂耳14、顶升梁下挂耳15、主油缸17、主油缸固定框18和主油缸支撑杆19，其中主油缸17的缸体下端铰接连接在上支撑架装置的主梁上，主油缸17的主油缸活塞杆16上端通过顶升梁销轴13与顶升梁12铰接连接，顶升梁12上左右对称固定连接有顶升梁上挂耳14和顶升梁下挂耳15，顶升梁上挂耳14和顶升梁下挂耳15又与支撑立柱2上的爬升踏步块4配合连接，所述主油缸固定框18套在主油缸17的缸体上，所述主油缸支撑杆19连接在主油缸固定框18与上支撑架装置的主梁之间。所述主油缸17的主油缸活塞杆16朝上，主油缸缸体下端的联接耳板与C形梁上表面所焊接的联接耳板通过销轴栓接，主油缸活塞杆与顶升梁12通过顶升梁销轴栓接，顶升梁12的两端焊接着顶升梁上挂耳14和顶升梁下挂耳15，为了防止主油缸17发生平行于C形梁轴线方向的偏移，在主油缸的缸体上设置一道主油缸固定框18，通过两根主油缸支撑杆19、将C形梁和主油缸固定框18进行连接，达到稳定主油缸17的目的。

参见图1、图2，所述主油缸17的缸体与上支撑架装置的主梁之间连接有挂耳小油缸20，该挂耳小油缸20的上端与主油缸17的缸体铰接连接，该挂耳小油缸20的下端与上支撑架装置的主梁铰接连接。所述挂耳小油缸20可减小人工操作的劳动强度和危险。通过挂耳小油缸20的伸缩，可使连接在挂耳小油缸20的活塞杆上的主油缸沿着与其连接的销轴在垂直于C形梁轴线的平面内转动一定的角度，使连接在主油缸活塞杆上的顶升梁12离开或靠近支撑立柱2，实现顶升梁上挂耳或顶升梁下挂耳脱离或挂在爬升踏步块上，在顶升主油缸时，可使支撑立柱提升，在收缩主油缸时，可使上支撑架装置沿支撑立柱提升。

若顶升梁下挂耳15挂在爬升踏步块4上，主油缸17顶升时，就可将支撑立柱2向上提升一个油缸距离（为了降低成本，可将主油缸的顶升距离设计在2.5米以内）,在立柱支承装置的准节支承块21配合下，主油缸17完成两次或更多次顶升即可将支撑立柱22向上爬升至所需的距离。若顶升梁上挂耳14挂在爬升踏步块4上时，主油缸17收缸时，就可将上支撑架装置沿支撑立柱2向上提升一个油缸距离，在立柱支承装置的支承块21配合下，主油缸17完成两次或更多次收缸，即可将上支撑架装置提升到上一层核心筒砼墙壁的牛腿3处，并与其销接。

参见图6，所述立柱支承装置包括标准节支承块21、支承块杠杆22、支承小油缸23和杠杆支座24，其中标准节支承块21的一端与支撑立柱2上的爬升踏步块4相配合，标准节支承块21的另一端穿过主梁至主梁外侧、与支承块杠杆22的一端铰接连接，支承块杠杆22的中部通过杠杆支座24铰接连接在主梁上，支承块杠杆22的另一端与支承小油缸23的活塞杆铰接连接，支承小油缸23的缸体又固定连接在主梁上。

本实施例中，立柱支承装置安装在C形梁内，包括安装在每根C形梁内的两块标准节支承块21、两根支承块杠杆22、杠杆支座24和支承小油缸23。所述标准节支承块21可沿C形梁内的方孔轨道滑动，由支承小油缸23的伸缩、通过杠杆作用将标准节支承块21伸进支撑立柱的肢柱（即H型钢）内，使标准节支承块21支承于爬升踏步块4上，或者从肢柱（即H型钢）内收回，使标准节支承块21脱离爬升踏步块4。

更佳地，上述立柱支承装置是在C形梁5的大约一半的高度处，对应支撑立柱2的肢柱轴线位置处，加工有与标准节支承块21相适应的通孔滑道（即方孔轨道），标准节支承块21可在此通孔滑道内滑动，当标准节支承块21滑入支撑立柱2的肢柱内时，即可将支撑立柱2挂在上支撑架装置和下支撑架装置上。

所述标准节支承块21是长条形实心高等级钢块，在靠近内侧的上下两个面上开有凹槽，此槽保证其安全地挂在爬升踏步块4上不会脱出。当标准节支承块21滑出支撑立柱2的肢柱时，上支撑架装置和下支撑架装置便可与支撑立柱2作相对移动。所述标准节支承块21的外端面焊接有销耳，支承块杠杆22与标准节支承块21的连接端增加有一短的连杆，连杆一端与标准节支承块21上的销耳铰接、另一端开有通孔，该通孔为长形孔，用于补偿支承块杠杆22沿杠杆支座24旋转时其两端发生的位移，在支承小油缸23伸缩时，通过支承块杠杆22的传动，使标准节支承块21相应地滑进和滑出肢柱。

参见图5，所述立柱夹紧装置包括位于主梁上的滑道28、放置在滑道28中的夹紧块29、位于夹紧块29后方的背板31、以及螺纹连接在背板31上的夹紧螺栓30，所述夹紧螺栓30的前端顶在夹紧块29的背面，夹紧块29的正面又贴在支撑立柱2的肢柱上。通过旋转夹紧螺栓30，使夹紧块在主梁内向支撑立柱方向作水平移动，从而达到夹紧或松开支撑立柱的目的。更佳地，所述立柱夹紧装置如图5所示，是在C形梁5大约2/3高度处，对应支撑立柱2的肢柱轴线位置处，加工有与夹紧块29相适应的约为C形梁一半宽度的滑道29，在滑道中的背板31上开有与夹紧螺栓30相配的螺孔，夹紧螺栓30通过螺孔旋转、即可将夹紧块29推向支撑立柱2，从而夹紧。

参见图1、图4，所述主梁穿销装置7与支撑杆穿销装置25的结构相同，均包括穿销油缸支座26和穿销油缸27，其中穿销油缸27的缸体通过穿销油缸支座26固定连接在主梁附墙双耳板6或支撑杆附墙双耳板10上，穿销油缸27中的带销活塞杆与牛腿3上的销孔配合连接。主梁穿销装置7和支撑杆穿销装置25中的带销活塞杆既可制作成杆销合一的形式，也可是活塞杆、销轴分体，两者通过销轴连接或法兰连接。在主梁附墙双耳板6与牛腿的销孔、或者支撑杆附墙双耳板10与牛腿的销孔基本对位的情况下，通过主梁穿销装置7和支撑杆穿销装置25的力量，将带销活塞杆的销轴端插入销孔中，从而将两者销接在一起，或者从上述销孔中抽出带销活塞杆，使主梁附墙双耳板6或支撑杆附墙双板10与牛腿3脱离。

本发明的爬升过程：一、上支撑架装置的提升：先松开立柱夹紧装置上的夹紧螺栓30，使夹紧块29离开支撑立柱2约3毫米，将主油缸17收缸约3公分距离，使顶升梁下挂耳15刚刚脱出爬升踏步块4，让挂耳小油缸20收缸，使顶升梁12整体离开支撑立柱2后，将主油缸17中的主油缸活塞杆16伸出约全程距离，再将顶升梁上挂耳14对准爬升踏步块4的上方，操作挂耳小油缸20伸缸，让顶升梁12靠到支撑立柱2上，顶升梁上挂耳14挂到准爬升踏步块4上，收缩主油缸活塞杆16，刚好让上支撑架装置的重量由主油缸17承担时停止，操作上支撑架装置上的四个穿销装置7中的穿销油缸27收缸，让带销活塞杆25的销轴端从牛腿3的销孔中抽出后，再继续收缩主油缸17，使上支撑架装置整体沿支撑立柱2向上提升约一个主油缸17的行程，立柱支承装置中的支承小油缸23伸出，让标准节支承块21插入爬升踏步块4上，主油缸17伸缸，让上支撑架装置全部重量由标准节支承块21承担，并让顶升梁上挂耳14脱离爬升踏步块4，挂耳小油缸20收缩，让顶升梁12整体离开支撑立柱2，此即完成了一次上支撑架装置整体提升步骤，重复提升，直到上支撑架装置中的主梁附墙双耳板上的销孔与上一层的牛腿3的销孔基本重合，操作穿销油缸27伸缸，使带销活塞杆25的销轴端插入牛腿3的销孔中，到此完成上支撑架装置的提升工作。

二、支撑立柱2和下支撑架装置的提升：在上支撑架装置提升完毕后，操作挂耳小油缸20，让顶升梁12脱离爬升踏步块4，将主油缸17尽量收回后，操作挂耳小油缸20，使顶升梁下挂耳15挂住爬升踏步块4的下部，适当顶升主油缸17，让顶升主油缸17完全承担支撑立柱2的全部载荷，并使下支撑架装置的标准节支承块21挂在爬升踏步块4的上部后，停止主油缸17的顶升，操作下支撑架装置上的四个穿销装置7中的穿销油缸27，让带销活塞杆25的销轴端从牛腿3的销孔中拔出后，继续顶升主油缸17，使支撑立柱2带着下支撑架装置一起提升，直到主油缸17顶升到接近全部行程时停止顶升，操作上支撑架装置上的立柱支承装置，让标准节支承块21伸入至支撑立柱2的肢柱（H型钢）的内，并挂住爬升踏步块4的下部，收缩主油缸17，让全部载荷由标准节支承块21承担，此即完成了支撑立柱2和下支撑架装置的一次爬升步骤，重复爬升，直到下支撑架装置的主梁附墙双耳板6上的销孔与上一层的牛腿3的销孔重合，操作穿销油缸27伸缸，使带销活塞杆25的销轴端插入至牛腿3的销孔中；收缩主油缸17，让下支撑架装置来承担垂直载荷，到此完成支撑立柱2和下支撑架装置的爬升工作。最后夹紧两层支撑架上的所有立柱夹紧装置。

三、爬升高度的调整：为了在爬升距离一定的情况下（即上下两层的牛腿间距已定），适当的调整爬升高度，所述下支撑架装置可在支撑立柱2上移动。在最小爬升距离的情况下，在下支撑架装置的下方还应保留一段支撑立柱2，其长度应与楼层之间的最大高度差相符，且在这段支撑立柱2上将爬升踏步块4之间的距离尽量缩小，比如为0.5米，则，通过下支撑架装置在支撑立柱2上的不同位置，即可调整爬升高度，最小调整值为0.5米，并以0.5米的倍数递增。若所需的爬升高度比实际爬升距离低1米，则在下支撑架装置与牛腿3销接完毕后，将下支撑架装置上的标准节支承块21收回到主梁内，使下支撑架装置可沿支撑立柱2移动，再操作主油缸17收缸，使支撑立柱2向下移动1米后停止收缸，再将下支撑架装置内的标准节支承块21伸出，并支承在爬升踏步块4上，承担全部垂直载荷。

依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (9)

1.一种附壁支撑架液压爬升系统，包括支撑立柱（2）、支撑架装置和液压顶升装置，其特征在于：所述支撑架装置与固定在核心筒砼墙壁（1）上的牛腿（3）可拆卸连接，并且支撑架装置至少包括上支撑架装置和下支撑架装置，上支撑架装置和下支撑架装置上均设置有立柱支承装置和立柱夹紧装置；所述支撑立柱（2）的肢柱上竖向间隔分布有爬升踏步块（4），支撑立柱（2）通过爬升踏步块（4）支承在立柱支承装置上，支撑立柱（2）还通过立柱夹紧装置与上支撑架装置和下支撑架装置夹紧连接；所述液压顶升装置的下端连接在上支撑架装置上，液压顶升装置的上端与支撑立柱（2）上的爬升踏步块（4）配合连接。

2.根据权利要求1所述的附壁支撑架液压爬升系统，其特征在于：所述上支撑架装置与下支撑架装置的结构相同，均包括主梁、主梁支撑杆（8）和连接杆（9），所述主梁为方框形状并且套在支撑立柱（2）上，主梁上固定连接有主梁附墙双耳板（6），主梁附墙双耳板（6）通过主梁穿销装置（7）与核心筒砼墙壁（1）上的牛腿（3）可拆卸连接，所述主梁支撑杆（8）连接在主梁下侧与主梁下方的牛腿（3）之间，主梁支撑杆（8）的上端通过主梁联接销（32）与主梁连接，主梁支撑杆（8）的下端连接有支撑杆附墙双耳板（10），支撑杆附墙双耳板（10）通过支撑杆穿销装置（25）与主梁下方的牛腿（3）可拆卸连接，所述连接杆（9）连接在主梁与主梁支撑杆（8）之间。

3.根据权利要求2所述的附壁支撑架液压爬升系统，其特征在于：所述液压顶升装置包括顶升梁（12）、顶升梁销轴（13）、顶升梁上挂耳（14）、顶升梁下挂耳（15）、主油缸（17）、主油缸固定框（18）和主油缸支撑杆（19），其中主油缸（17）的缸体下端铰接连接在上支撑架装置的主梁上，主油缸（17）的主油缸活塞杆（16）上端通过顶升梁销轴（13）与顶升梁（12）铰接连接，顶升梁（12）上左右对称固定连接有顶升梁上挂耳（14）和顶升梁下挂耳（15），顶升梁上挂耳（14）和顶升梁下挂耳（15）又与支撑立柱（2）上的爬升踏步块（4）配合连接，所述主油缸固定框（18）套在主油缸（17）的缸体上，所述主油缸支撑杆（19）连接在主油缸固定框（18）与上支撑架装置的主梁之间。

4.根据权利要求3所述的附壁支撑架液压爬升系统，其特征在于：所述主油缸（17）的缸体与上支撑架装置的主梁之间连接有挂耳小油缸（20），该挂耳小油缸（20）的上端与主油缸（17）的缸体铰接连接，该挂耳小油缸（20）的下端与上支撑架装置的主梁铰接连接。

5.据权利要求2所述的附壁支撑架液压爬升系统，其特征在于：所述立柱支承装置包括标准节支承块（21）、支承块杠杆（22）、支承小油缸（23）和杠杆支座（24），其中标准节支承块（21）的一端与支撑立柱（2）上的爬升踏步块（4）相配合，标准节支承块（21）的另一端穿过主梁至主梁外侧、与支承块杠杆（22）的一端铰接连接，支承块杠杆（22）的中部通过杠杆支座（24）铰接连接在主梁上，支承块杠杆（22）的另一端与支承小油缸（23）的活塞杆铰接连接，支承小油缸（23）的缸体又固定连接在主梁上。

6.根据权利要求2所述的附壁支撑架液压爬升系统，其特征在于：所述立柱夹紧装置包括位于主梁上的滑道（28）、放置在滑道（28）中的夹紧块（29）、位于夹紧块（29）后方的背板（31）、以及螺纹连接在背板（31）上的夹紧螺栓（30），所述夹紧螺栓（30）的前端顶在夹紧块（29）的背面，夹紧块（29）的正面又贴在支撑立柱（2）的肢柱上。

7.根据权利要求2所述的附壁支撑架液压爬升系统，其特征在于：所述主梁穿销装置（7）与支撑杆穿销装置（25）的结构相同，均包括穿销油缸支座（26）和穿销油缸（27），其中穿销油缸（27）的缸体通过穿销油缸支座（26）固定连接在主梁附墙双耳板（6）或支撑杆附墙双耳板（10）上，穿销油缸（27）中的带销活塞杆与牛腿（3）上的销孔配合连接。

8.根据权利要求2所述的附壁支撑架液压爬升系统，其特征在于：所述主梁由两个C形梁（5）和连接在两个C形梁之间的两根连接梁（11）围成一方框形状。

9.根据权利要求2所述的附壁支撑架液压爬升系统，其特征在于：所述支撑立柱（2）包括肢柱和连接相邻两肢柱之间的缀条，所述肢柱由一节一节的肢柱标准节首尾连接而成。

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