CN106522541B - 一种钢平台的模板吊点承重梁及模板系统的吊装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种钢平台的模板吊点承重梁及模板系统的吊装方法，属于建筑施工技术领域，用于解决现有钢平台模架体系中提升模板时采用固定吊点，严重影响模板的快速安装就位，并且存在安全隐患的问题。该模板吊点承重梁包括嵌设于钢平台铺板上的主梁，设置于主梁两端的手拉环以及至少一个可移动吊环，可移动吊环环抱主梁，能够沿着主梁滑移，位于墙体的收分侧。该模板系统的吊装方法，包括：一、在钢平台铺板上安装若干钢平台模板吊点承重梁；二、待第一施工段施工结束后顶升钢平台模架体系至第二施工段并固定；三、待第二施工段施工结束后在承重梁的吊环上安装手拉葫芦，吊装模板系统至第三施工段，循环重复，直至完成整个模板系统的提升。

Description

一种钢平台的模板吊点承重梁及模板系统的吊装方法
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种钢平台的模板吊点承重梁及模板系统的吊装方法。
背景技术
近几年我国超高层建筑迅速发展，超高层建筑施工多采用水平结构与竖向结构分别施工，竖向结构领先于水平结构施工，因此超高层剪力墙的施工对垂直度的要求较高，在高空无水平结构支撑的情况下，对剪力墙模板的垂直度提出了更高的要求。
对于国内超高层建筑而言，通常采用液压爬升整体钢平台模架体系。如图1所示，钢平台模架体系通常包括钢平台系统1、脚手架系统2、爬升系统3、支撑系统4和模板系统5。钢平台系统1位于施工楼层面的上方，其下方下挂脚手架系统2以及支撑系统4，模板系统5通过对拉螺栓连接后固定在竖向混凝土结构的两侧。在当前楼面施工结束，钢平台模架体系爬升一个施工段后，需对大模板进行提升、安装就位。现有钢平台模架体系中提升模板的吊点提升往往采用固定吊点，随着结构的变化，墙体的收缩，固定吊点与模板吊点之间倾斜角度越来越大，严重影响模板的快速安装就位，并且操作时存在一定的安全隐患。
针对前述问题，提供一种结构简单、操作方便、安全可靠的钢平台的模板吊点承重梁及模板系统的吊装方法，以减小模板竖向位移差，满足施工需求，是本领域技术人员亟需解决的技术问题。
发明内容
针对目前现有钢平台模架体系中提升模板时采用固定吊点，随着墙体的收缩，固定吊点与模板吊点之间倾斜角度越来越大，严重影响模板的快速安装就位，并且存在安全隐患的问题，本发明提供一种结构简单、操作方便、快速有效的钢平台的模板吊点承重梁及模板系统的吊装方法，以减小模板竖向位移差，实现对现有的钢平台进行优化改进。该钢平台的模板吊点承重梁设有可移动吊环，当墙体发生收缩时，可通过钢平台的模板吊点承重梁上的可移动吊环，实现模板吊点的快速移动，以保证模板的准确拼接；当墙体不收分时，则采用固定的吊点，从而能够简单、快捷地提升模板，提高工作效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种钢平台的模板吊点承重梁，横跨设置于核心筒墙体模板的上方，且横跨钢平台洞口，所述模板吊点承重梁包括：
主梁，所述主梁嵌设于钢平台铺板的上表面；
手拉环，所述手拉环设置于所述主梁的两端；
至少一个可移动吊环，所述可移动吊环环抱主梁，且能够沿着所述主梁滑移，且位于核心筒墙体的收分侧。
进一步地，所述主梁呈扁担型，由两根槽钢背靠背焊接于花纹钢板制作而成。
进一步地，所述模板吊点承重梁两端分别设置一个可移动吊环和一个固定吊环，所述固定吊环焊接于所述主梁的下表面，且远离核心筒墙体的收分侧。
进一步地，所述固定吊环呈U型，且由圆钢弯折而成。
进一步地，所述槽钢两肢间设有加劲肋。
本发明还提供了一种模板系统的吊装方法，该模板系统的吊装方法包括如下步骤：
步骤一：提供若干钢平台的模板吊点承重梁备用；
步骤二：将若干钢平台的模板吊点承重梁嵌装于钢平台铺板上，且横跨洞口；
步骤三：待第一施工段核心筒混凝土浇筑、养护、拆模施工结束后，启动爬升系统中的液压顶升动力装置将钢平台模架体系顶升至第二施工段，并伸出钢平台底部钢梁的承重销将整个钢平台模架体系支撑于核心筒墙体上；
步骤四：待第二施工段的劲性柱吊装、钢筋绑扎以及预埋件施工完成后，将手拉葫芦分别挂设于钢平台模板吊点承重梁的吊环和同侧模板的吊点上，利用所述手拉葫芦将模板系统提升至第二施工段，并固定模板，浇筑混凝土、养护；
步骤五：重复步骤三至步骤四，直至完成整个模板系统的吊装与提升。
进一步地，所述钢平台模板吊点承重梁和防坠格栅板共同用于封闭钢平台在核心筒墙体上方的洞口。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
一、本发明的钢平台的模板吊点承重梁横跨设置于钢平台上，位于核心筒墙体上方，在该模板吊点承重梁的主梁位于核心筒墙体收分侧滑动连接可移动吊环，当核心筒墙体发生收分时，为保证模板位于正确的拼接位置，能够通过移动主梁上滑动连接的可移动吊环，实现模板吊点的快速移动；当核心筒墙体不发生收分时，在该模板吊点承重梁的主梁远离核心筒墙体收分侧固定焊接固定吊环，操作简单快捷，能够提高模板提升效率。该模板吊点承重梁具有良好的承载能力，能够较好地用于液压整体爬升钢平台体系施工，通过核心筒墙体是否收分进行针对性的设计固定吊环和可移动吊环，从而保证了模板吊装提升过程中操作人员的安全，大大提高了工作效率。
二、本发明的模板系统的吊装方法，首先将若干钢平台的模板吊点承重梁嵌装于钢平台铺板上，且横跨洞口；然后待前一施工段核心筒混凝土浇筑、养护以及拆模施工结束后，将钢平台模架体系顶升至后一施工段并固定于核心筒墙体上；待后一施工段的钢筋绑扎以及预埋件施工完成后，将手拉葫芦与钢平台模板吊点承重梁上的固定吊环或者可移动吊环固定连接，采用手拉葫芦将模板系统提升至另一施工段，如此循环重复，直至完成整个核心筒模板系统的吊装与提升。本发明的模板系统的吊装方法，操作简便、快捷、安全，具有较好地推广价值。
附图说明
图1为现有钢平台模架体系的结构示意图；
图2为本发明一实施例的钢平台的模板吊点承重梁的安装示意图；
图3为本发明一实施例的钢平台的模板吊点承重梁的结构示意图；
图4为图3的A-A剖视图；
图5为图3的B-B剖视图；
图6为图3的C-C剖视图。
图中：
1-钢平台系统；2-脚手架系统；3-爬升系统；4-支撑系统；5-模板系统；
10-模板吊点承重梁，11-主梁，12-手拉环，13-可移动吊环，14-固定吊环，15-花纹钢板；20-钢平台铺板。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提出的一种钢平台的模板吊点承重梁及模板系统的吊装方法作进一步详细说明。根据下面的说明，本发明的优点和特征将更清楚。以下将由所列举之实施例结合附图，详细说明本发明的技术内容及特征。需另外说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。为叙述方便，下文中所述的“上”、“下”与附图的上、下的方向一致，但这不能成为本发明技术方案的限制。
实施例一
请参阅图2至图6，液压爬升整体钢平台模架体系固定于核心筒竖向混凝土结构上，模板吊点承重梁10横跨设置于核心筒墙体模板的上方，使其与剪力墙水平方向垂直，即模板吊点承重梁1横跨设置于钢平台上，位于核心筒的剪力墙上方，且横跨钢平台洞口，该模板吊点承重梁10包括：主梁11，主梁11嵌设于钢平台铺板20的上表面；手拉环12，手拉环12设置于主梁11的两端；至少一个可移动吊环13，可移动吊环13环抱主梁11，且能够随着墙体的收分沿着主梁11滑移，且位于核心筒墙体的收分侧。
具体来说，本实施例的钢平台的模板吊点承重梁10横跨设置于钢平台上，位于核心筒墙体上方，在该模板吊点承重梁10的主梁11位于核心筒墙体收分侧滑动连接可移动吊环13，当核心筒墙体发生收分时，为保证模板位于正确的拼接位置，能够通过移动主梁11上滑动连接的可移动吊环13，实现模板吊点的快速移动；当核心筒墙体不发生收分时，在该模板吊点承重梁10的主梁11远离核心筒墙体收分侧则固定焊接固定吊环14，模板提升时操作简单、快捷，能够提高模板提升效率。该模板吊点承重梁10具有良好的承载能力，能够较好地用于液压整体爬升钢平台体系施工，通过核心筒墙体是否收分进行针对性的设计固定吊环14和可移动吊环13，从而保证了模板吊装提升过程中操作人员的安全，工作效率大幅度提高。而且，模板吊点承重梁10横跨核心筒洞口设置，相当于一种平台盖板，能够避免施工过程中核心筒墙体上方洞口处施工人员和构件、工具等坠落事故的发生，保证了施工安全。
特别地，主梁11呈扁担型，由两根槽钢背靠背焊接于花纹钢板15制作而成。该花纹钢板15具有良好的防滑性能。
当然，为了进一步增加主梁11的承载力，保证其刚度，用于制作主梁11的槽钢两肢间设有加劲肋。该加劲肋由钢板制作而成，能够加强支撑。
进一步地，为了取材和使用方便，固定吊环14呈U型，且由圆钢弯折而成。固定吊环14的两侧与主梁11的两槽钢的背部焊接，主要用于核心筒墙体的不收分侧，能够有效提高模板的提升效率。
特别地，手拉环12由圆钢制作而成，且呈封闭的方形，该手拉环12穿过主梁11花纹钢板15上的两个圆孔，设于主梁11两槽钢背部形成的空间内。主梁11的两端各设置一个手拉环12，从而在核心筒墙体混凝土浇筑时，将部分模板吊点承重梁10掀开，手拉环12拉出，方便操作人员移动模板吊点承重梁10。
请继续参考图2至图6，本发明实施例还公开了一种钢平台模板系统的吊装方法，该模板系统的吊装方法包括如下步骤：
步骤一：提供若干钢平台的模板吊点承重梁10备用；
步骤二：将若干钢平台的模板吊点承重梁10嵌装于钢平台铺板20上，且横跨洞口；
步骤三：待第一施工段核心筒混凝土浇筑、养护、拆模施工结束后，启动爬升系统中的液压顶升动力装置将钢平台模架体系顶升至第二施工段，并伸出钢平台底部钢梁的承重销将整个钢平台模架体系支撑于核心筒墙体上；
步骤四：待第二施工段的劲性柱吊装、钢筋绑扎以及预埋件施工完成后，将手拉葫芦分别挂设于钢平台模板吊点承重梁10的吊环(固定吊环14或者可移动吊环(13)和同侧模板的吊点上，利用手拉葫芦将模板系统提升至第二施工段，并固定模板，浇筑混凝土、养护；
步骤五：重复步骤三至步骤四，直至完成整个模板系统的吊装与提升。
较佳地，钢平台模板吊点承重梁10和防坠格栅板(未图示)一起用于封闭钢平台在核心筒墙体上方的洞口。
综上所述，本发明的钢平台的模板吊点承重梁模板系统的吊装方法与现有的钢平台模架体系提升模板时采用固定吊点相比，具有如下几点优势：
一是本发明的钢平台的模板吊点承重梁横跨设置于钢平台上，位于核心筒墙体上方，在该模板吊点承重梁的主梁位于核心筒墙体收分侧滑动连接可移动吊环，当核心筒墙体发生收分时，为保证模板位于正确的拼接位置，能够通过移动主梁上滑动连接的可移动吊环，实现模板吊点的快速移动；当核心筒墙体不发生收分时，在该模板吊点承重梁的主梁远离核心筒墙体收分侧固定焊接固定吊环，操作简单快捷，能够提高模板提升效率。该模板吊点承重梁具有良好的承载能力，能够较好地用于液压整体爬升钢平台体系施工，通过核心筒墙体是否收分进行针对性的设计固定吊环和可移动吊环，从而保证了模板吊装提升过程中操作人员的安全，大大提高了工作效率。
二是模板吊点承重梁横跨钢平台洞口设置，相当于一种平台盖板，与钢平台的防坠格栅板共同发挥作用，能够避免施工过程中核心筒墙体上方洞口处施工人员和构件、工具等坠落事故的发生，保证了施工安全。
三是本发明的模板系统的吊装方法，操作简便，首先将若干钢平台的模板吊点承重梁嵌装于钢平台铺板上，且横跨洞口；然后待前一施工段核心筒混凝土浇筑、养护以及拆模等施工结束后，将钢平台模架体系顶升至后一施工段并固定于核心筒墙体上；待后一施工段的钢筋绑扎以及预埋件施工完成后，将手拉葫芦与钢平台模板吊点承重梁上的固定吊环或者可移动吊环固定连接，采用手拉葫芦将模板系统提升至另一施工段，如此循环重复，直至完成整个核心筒模板系统的吊装与提升。本发明的钢平台的模板系统的吊装方法，简单、快捷、安全，具有较好地推广价值。
上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。

Claims (6)

1.钢平台模板系统的吊装方法，其特征在于，所述吊装方法包括如下步骤：
步骤一：提供钢平台的模板吊点承重梁备用，所述模板吊点承重梁横跨设置于钢平台洞口上，且位于核心筒墙体上方，它包括：
主梁，所述主梁嵌设于钢平台铺板的上表面；
手拉环，所述手拉环设置于所述主梁的两端；
至少一个可移动吊环，所述可移动吊环环抱主梁，且能够沿着所述主梁滑移，且位于核心筒墙体的收分侧；
步骤二：将若干钢平台的模板吊点承重梁嵌装于钢平台铺板上，且横跨洞口；
步骤三：待第一施工段核心筒混凝土浇筑、养护、拆模施工结束后，启动爬升系统中的液压顶升动力装置将钢平台模架体系顶升至第二施工段，并伸出钢平台底部钢梁的承重销将整个钢平台模架体系支撑于核心筒墙体上；
步骤四：待第二施工段的劲性柱吊装、钢筋绑扎以及预埋件施工完成后，将手拉葫芦分别挂设于钢平台模板吊点承重梁的吊环和同侧模板的吊点上，利用所述手拉葫芦将模板系统提升至第二施工段，并固定模板，浇筑混凝土、养护；
步骤五：重复步骤三至步骤四，直至完成整个模板系统的吊装与提升。
2.如权利要求1所述的吊装方法，其特征在于，所述钢平台模板吊点承重梁和防坠格栅板共同用于封闭钢平台在核心筒墙体上方的洞口。
3.根据权利要求1所述的吊装方法，其特征在于，所述主梁呈扁担型，由两根槽钢背靠背焊接于花纹钢板制作而成。
4.根据权利要求1所述的吊装方法，其特征在于，所述模板吊点承重梁两端分别设置一个可移动吊环和一个固定吊环，所述固定吊环焊接于所述主梁的下表面，且远离核心筒墙体的收分侧。
5.根据权利要求4所述的吊装方法，其特征在于，所述固定吊环呈U型，且由圆钢弯折而成。
6.根据权利要求3所述的吊装方法，其特征在于，所述槽钢两肢间设有加劲肋。
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