CN116691203A - 一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法、系统及显示器件 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法、系统及显示器件，该工艺方法包括：获取下基板，并将下基板移动至加工腔室内，下基板包括承载板和设于承载板表面的多个隔离墙和多个功能层；调节加工腔室内的环境参数至预设的标准腔室环境参数；获取多个功能层的位置，并规划打印路径；根据打印路径，采用喷墨打印装置依次将液滴打印至多个功能层表面的中部位置，得到半成品基板；对半成品基板进行冷冻处理。本申请利用喷墨打印装置精准将液滴打印至功能层的中部，并通过设定标准腔室环境参数以及液滴打印后的冷冻处理，均保证液滴维持在功能层的中部位置，减小液滴在未通电的情况下接触隔离墙的可能性，提高了显示器件的加工质量和显示效果。
Description
技术领域
本申请涉及显示面板加工技术领域，特别涉及一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法、系统及显示器件。
背景技术
电子纸的原理是利用电润湿(Electrowetting) 现象或电化毛细管(Electrocapillary) 现象。当流体受到电场作用而改变流体的表面自由能(Free SurfaceEnergy)，使得流体的分布面积改变，以改变显示颜色。
一般地，参照图1，在承载板11上设置有隔离墙12，隔离墙12形成多个显示区域，且在显示区域内布置功能层13，将第一流体2和第二流体依次填入显示区域，对显示区域施加电压，第一流体2在电场作用下而从液滴状摊开（参照图2），显示区域未通电时，第一流体2成液滴状，通过第一流体2的状态变化，以改变显示色彩。
相关技术中，采用丝网印刷的技术或者利用针管滴液的形式将第一流体填至功能层上，再将第二流体注入至功能层上，将第一流体覆盖，以完成加工。
但是，采用丝网印刷形式将第一流体印至功能层上时，第一流体2印制完成后，丝网上的残留液体容易残留在功能层上，且残留液体将第一流体2与隔离墙12连接起来（参照图3），即第一流体2与隔离墙12出现接触。可以认为在未通电的情况下，第一流体2已经为摊开状，后续即使通电再断电，第一流体2难以在摊开状和液滴状之间切换，对显示效果造成严重影响。
采用针管滴液时，由于填充至显示区域的第一流体量为皮升级别，针管难以精准控制填至显示区域的液体量，另外，第一流体落点精度难以控制，也容易导致第一流体在落至功能层上后，与隔离墙接触，此时第一流体也难以在液滴状和摊开状之间切换，对显示效果造成严重影响。
综上，无论是丝网印刷还是利用针管，第一流体置于功能层上后，均容易出现与隔离墙接触的情况，以此导致第一流体难以在液滴状和摊开状之间切换，严重影响显示器件的显示效果。
发明内容
本申请实施例提供一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法、系统及显示器件，以解决相关技术中第一流体填入显示区域后，第一流体容易与隔离墙接触，而严重影响显示器件的显示效果的技术问题。
第一方面，提供了一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法，包括以下步骤：
获取下基板，并将下基板移动至加工腔室内，所述下基板包括承载板和设于所述承载板表面的多个隔离墙和多个功能层；
调节加工腔室内的环境参数至预设的标准腔室环境参数；
获取多个功能层的位置，并规划打印路径；
根据打印路径，采用喷墨打印装置依次将液滴打印至多个功能层表面的中部位置，得到半成品基板；
对半成品基板进行冷冻处理，以固定液滴在功能层上的位置。
一些实施例中，在所述采用喷墨打印装置依次将液滴打印至多个功能层表面的中部位置之前，还包括：
调节喷墨打印装置的墨路环境参数至预设的标准墨路环境参数。
一些实施例中，所述获取多个功能层的位置，并规划打印路径包括：
采用成像模组确定多个功能层的位置信息；
选取处于边角处的一功能层为打印起点；
根据多个功能层的位置信息和打印起点规划打印路径。
一些实施例中，所述对半成品基板进行冷冻处理之前，还包括液滴打印位置检测；
若液滴打印位置检测合格，则对半成品基板进行冷冻处理，否则，将半成品基板移动至废料暂存区。
一些实施例中，所述液滴打印位置检测包括第一检测方式，所述第一检测方式包括：
以多个功能层排列的长度方向为X轴，多个功能层排列的宽度方向为Y轴；
获取多个功能层上液滴的位置；
在多个功能层排列的长度方向上，将每行液滴中的任意两液滴连线，得到第一测量线，测量第一测量线与X轴的夹角，得到第一测量角度；
在多个功能层排列的宽度方向上，将每行液滴中的任意两液滴连线，得到第二测量线，测量第二测量线与Y轴的夹角，得到第二测量角度；
预设合格角度区间；
若第一测量角度和第二测量角度均处于合格角度区间，则液滴打印位置检测合格，否则，液滴打印位置检测不合格。
一些实施例中，所述液滴打印位置检测包括第二检测方式，所述第二检测方式包括：
获取液滴在功能层上的图像信息；
测量液滴与功能层边缘处的最小间距；
预设合格间距区间；
若液滴与功能层边缘处的最小间距处于合格间距区间，则液滴打印位置检测合格，否则，液滴打印位置检测不合格。
一些实施例中，所述对半成品基板进行冷冻处理包括：
将半成品基板置于温度处理腔室；
调节温度处理腔室内的环境参数至预设的标准冷冻参数。
一些实施例中，所述温度处理腔室的入口与加工腔室连通。
一些实施例中，在所述采用喷墨打印装置依次将液滴打印至多个功能层表面的中部位置之前，还包括：
调节喷墨打印装置的喷头相对于下基板的高度至预设的标准打印高度。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
本申请实施例提供了一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法，利用喷墨打印装置将液滴打印至功能层上，每次下落的液滴体积和落点位置容易控制，方便将液滴按照指定体积打印至指定位置。进一步通过对功能层的位置确定以及打印路径规划，方便喷墨打印装置将液滴精准地打印至多个功能层的中部，以防液滴贴靠隔离墙。通过将加工腔室内的环境参数调整至标准腔室环境参数后，功能层表面状态更稳定，液滴落至功能层后，液滴在功能层上的表面张力以及接触角处于更适宜的值，液滴不易在未通电的情况下摊开在功能层上，也不易在功能层上滚动。液滴更稳定地保持在功能层的中部，不易接触隔离墙。进一步通过对半成品基板进行冷冻处理，而稳固液滴在功能层上的位置，确保液滴处于功能层的中部，且后续注第二流体时，不易导致液滴的位置发生变化，保证液滴持续处于功能层的中部，确保液滴在未通电的情况不与隔离墙接触，提高了加工质量，且加工后的显示器件显示效果更优。
第二方面，提供了一种用于显示器件的喷墨打印系统，基于如上所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，包括：
加工腔室；
喷墨打印装置，所述喷墨打印装置设于所述加工腔室内；
温度调控装置，所述温度调控装置包括温度处理腔室，所述温度处理腔室与所述加工腔室连通。
本申请另一实施例提供了一种用于显示器件的喷墨打印系统，由于该系统基于上述用于显示器件的喷墨打印工艺方法，因此该用于显示器件的喷墨打印系统的有益效果与上述用于显示器件的喷墨打印工艺方法的有益效果一致，在此不再赘述。
第三方面，提供了一种显示器件，由上述所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法加工而成，和/或，由上述所述的用于显示器件的喷墨打印系统加工而成。
本申请的另一实施例提供了一种显示器件，该显示器件经过如上述所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法加工而成，和/或，上述所述的用于显示器件的喷墨打印系统加工而成，使得该显示器件成品质量更好，显示效果更优。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的未通电时液滴的示意图；
图2为本申请实施例提供的通电时液滴的示意图；
图3为相关技术中未通电时液滴接触隔离墙的示意图；
图4为本申请实施例提供的用于显示器件的喷墨打印工艺方法的流程图；
图5为本申请实施例提供的下基板和液滴的俯视图；
图6为本申请实施例提供的粘度相对于温度的变化的趋势图；
图7为本申请实施例提供的第一测量角度的示意图；
图8为本申请实施例提供的第二测量角度的示意图；
图9为本申请实施例提供的液滴与功能层边缘处的最小间距的示意图；
图10为本申请另一实施例提供的用于显示器件的喷墨打印系统的示意图。
图中：1、下基板；11、承载板；12、隔离墙；13、功能层；14、绝缘层；2、液滴；3、第一手套箱；4、喷墨打印装置；5、第二手套箱；6、温度调控装置；a1、第一测量角度；a2、第二测量角度；b、液滴与功能层边缘处的最小间距。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请实施例提供了一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法、系统及显示器件，该工艺方法利用喷墨打印装置精准将液滴打印至功能层的中部，并通过设定标准腔室环境参数以及液滴打印后的冷冻处理，均保证液滴维持在功能层的中部位置，减小液滴在未通电的情况下接触隔离墙的可能性，提高了显示器件的加工质量和显示效果。本申请解决相关技术中第一流体填入显示区域后，第一流体容易与隔离墙接触，而严重影响显示器件加工质量和显示效果。
具体地，若液滴置于功能层上后，液滴已经与隔离墙接触，虽然液滴可在通电后进一步摊开，但断电后，液滴仍会保持与隔离墙接触，处于半摊开的状态，使得液滴状态变化不明显，对显示效果产生严重影响。
参照图4，一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法，包括步骤S100-S800：
S100、获取下基板1，并将下基板1移动至加工腔室内，下基板1包括承载板11和设于承载板11表面的多个隔离墙12和多个功能层13。
S200、调节加工腔室内的环境参数至预设的标准腔室环境参数。
S300、获取多个功能层13的位置，并规划打印路径。
S400、调节喷墨打印装置4的墨路环境参数至预设的标准墨路环境参数。
S500、调节喷墨打印装置4的喷头相对于下基板1的高度至预设的标准打印高度。
S600、根据打印路径，采用喷墨打印装置4依次将液滴2打印至多个功能层13表面的中部位置，得到半成品基板。
S700、液滴2打印位置检测。
S800、对半成品基板进行冷冻处理，以固定液滴2在功能层13上的位置。
需要注意的是，步骤S200、S300、S400和S500的进行顺序不做限定，可调换处理顺序，也可同时进行。
参照图1和图2，其中，步骤S100中，获取下基板1的方式可购买下基板1为加工原件。下基板1包括承载板11、以及设于承载板11上的多个隔离墙12和多个功能层13。其中，多个隔离墙12围成多个显示区域，功能层13布置于显示区域之间。
具体地，功能层13为氟树脂溶液，可通过凸版印刷或者喷墨打印至承载板11表面。隔离墙12通过光刻工艺制作在承载板11表面。
进一步地，承载板11用于布置功能层13和隔离墙12的表面还可沉积有绝缘层14材料可以是氮化硅、二氧化硅或者 Parylene 等。
获取下基板1后，将下基板1移动至加工腔室内。
其中，加工腔室为手套箱的腔室，以便于对下基板1的加工环境参数进行控制。
喷墨打印装置4位于加工腔室内，下基板1被送至加工腔室后，放置至喷墨打印装置4的打印台上，并对下基板1进行纠偏处理，使得下基板1上多个功能层13排列的长度方向或者宽度方向与喷墨打印装置4的打印方向一致，以方便后续将液滴2精准打印至功能层13的中部位置（参照图1和图5）。
进一步地，下基板1被纠偏后，多个功能层13排列的长度方向与打印方向一致，且均为X轴方向，而多个功能层13排列的宽度方向沿Y轴方向设置。
其中，步骤S200中，调节加工腔室内的环境参数至预设的标准腔室环境参数。具体包括步骤S210和S220。
S201、预设标准腔室环境参数。
S202、调节加工腔室内的环境参数至标准腔室环境参数。
其中，步骤S210具体地，腔室环境参数包括腔室环境温度，标准腔室环境参数包括腔室环境标准温度。
其中，温度对功能层13的表面自由能产生影响。腔室环境标准温度为10-25摄氏度，当下基板1处于腔室标准温度时，下基板1上的功能层13的表面自由能更稳定，此时液滴2落至功能层13上后，液滴2在功能层13上的表面张力在15-30mN/m。对应地，液滴2在功能层13表面的接触角为80-90度。在腔室环境标准温度下，液滴2落至功能层13后，不会由于接触角过小而在功能层13上摊开，也不会由于接触角过大而在功能层13上滚动，确保液滴2稳定位于功能层13的中部，不与隔离墙12接触，提升显示器件的加工质量和显示效果。
其中，步骤S220具体地，通过除湿的形式控制加工腔室内的温度，使腔室环境温度处于腔室环境标准温度。
这样设置，利用除湿调控温度，减小下基板1上起雾的可能，确保液滴2按照需求下落。也减小了污染下基板1和液滴2的可能性，提高了加工质量。
另外，还可利用充氮气的形式稳定加工腔室内的气压，保证加工腔室内的气压稳定。并利用氮气去除加工腔室内的空气，去除水氧，避免液滴2挥发和下基板1被污染，提高加工质量。
其中，步骤S300中，获取多个功能层13的位置，并规划打印路径。具体包括步骤S310-S330。
S310、采用成像模组确定多个功能层13的位置信息。
S320、选取处于边角处的一功能层13为打印起点。
S330、根据多个功能层13的位置信息和打印起点规划打印路径。
步骤S310具体地，本实施例中，喷墨打印装置4上集成有成像模组，其他实施例中，成像模组也可单独设置在加工腔室内。利用成像模组对多个功能层13的位置进行成像，并通过上位机确定多个功能层13的位置信息，本实施例中，位置信息包括坐标。其中，利用功能层13的中部位置信息作为功能层13的坐标，后续打印液滴2时，即可方便液滴2落至功能层13的中部。
这样设置，即可确定多个功能层13的位置，便于后续精准打印液滴2。
步骤S320具体地，以左下角处的功能层13为打印起点，并将此点定义为坐标原点。
步骤S330具体地，根据喷墨打印装置4的喷孔数量，以及多个功能层13排列的行数和列数，即可按照逐行扫描的形式，规划出打印路径，以提高打印效率和打印精度。
通过对打印路径的规划，确保功能层13均被打印有液滴2，且液滴2的落点精度更高，打印效率更高。
其中，步骤S400中，调节喷墨打印装置4的墨路环境参数至预设的标准墨路环境参数。具体包括步骤S410和S420。
S410、预设标准墨路环境参数。
S420、调节喷墨打印装置4的墨路环境参数至标准墨路环境参数。
步骤S410具体地，喷墨打印装置4的墨路环境参数包括墨路环境温度，标准墨路环境参数包括墨路环境标准温度。
其中，墨路环境温度对墨路内液体的粘度产生影响，具体地，可参照图6，墨路内液体的粘度η随温度T的升高而降低。而墨路内液体的粘度对喷出液滴2的体积产生影响，粘度越高，所喷出的液滴2体积越小，越易于控制。本实施例中，墨路环境标准温度为0-30摄氏度，此时墨路内液体的粘度为2-30cps。液滴2的体积范围位于7-13皮升。在墨路环境标准温度下，液滴2喷出后，液滴2体积不会由于过大而与隔离墙12，减小了短路风险；液滴2体积也不会由于过小而无法正常工作。
另外，液体的粘度越小，对液体降温所需耗能越高，当墨路环境温度处于墨路环境标准温度时，保证液体粘度所需要求的同时，节约耗能。
步骤S420具体地，通过加热板和冷凝板调控墨路内的液体的温度。通过物理降温的形式对墨路中的液体进行降温，以增加液体的粘度，使得墨路环境温度被调控至墨路环境标准温度。
这样设置，通过物理降温的形式，液体降温的效率更高，更易于将液体粘度调控至所需范围。
其中，步骤S500中，调节喷墨打印装置4的喷头相对于下基板1的高度至预设的标准打印高度。具体包括步骤S510和S520。
S510、预设标准打印高度。
S520、调节喷墨打印装置4的喷头相对于下基板1的高度至标准打印高度。
其中，步骤S510具体地，标准打印高度为300-1200微米。
这样设置，喷头相对于下基板1的高度的较大时，对液滴2的落点精度产生影响，喷头相对于下基板1的高度较小时，所喷出的液滴2容易与喷头产生粘黏，导致液滴2落至功能层13后的状态不稳定。
步骤S520具体地，通过上下移动喷墨打印装置4的喷头，以调节喷头相对于下基板1的高度，使得喷头相对于下基板1的高度处于标准打印高度。
这样设置，液滴2喷出后，液滴2的落点精度更高，液滴2可更精准地落至功能层13的中部，不易接触隔离墙12。另外，液滴2的形态更稳定，液滴2不易被拖拽而在功能层13上运动。
其中，步骤S600中，根据打印路径，采用喷墨打印装置4依次将液滴2打印至多个功能层13表面的中部位置，得到半成品基板。具体地：
喷墨打印装置4可选用压电式阵列喷头，并根据功能层13的间距，而适应性屏蔽喷头的喷孔，使得喷孔的间距与相邻功能层13中部的距离一致。利用喷墨打印装置4进行打印液滴2，精度更高，且加工效率更快。
进一步地，喷墨打印装置4的墨路系统还包括除泡模块，以除去液体内气泡，确保所喷出的液滴2的一致性，保障打印质量。
本实施例中，喷墨打印装置4所喷出的液体包括有机小分子溶剂和蒽醌类染料的溶质组成的溶液。该溶液中溶质的占比为2%-20%。
这样设置，加工后的显示器件的显示效果更好
其中，步骤S700中，液滴2打印位置检测。具体包括S710第一检测方式和S720第二检测方式。一些实施例中，第一检测方式和第二检测方式可分别单独使用，本实施例中，第一检测方式和第二检测方式组合使用。若第一检测方式和第二检测方式均合格，则可对半成品基板进行冷冻处理。否则将半成品基板移动至废料暂存区，等待后续修复或者废弃。
具体地，S710第一检测方式，具体包括步骤S711-S716。
S711、以多个功能层13排列的长度方向为X轴，多个功能层13排列的宽度方向为Y轴。
S712、获取多个功能层13上液滴2的位置。
S713、在多个功能层13排列的长度方向上，将每行液滴2中的任意两液滴2连线，得到第一测量线，测量第一测量线与X轴的夹角，得到第一测量角度a1。
S714、在多个功能层13排列的宽度方向上，将每行液滴2中的任意两液滴2连线，得到第二测量线，测量第二测量线与Y轴的夹角，得到第二测量角度a2。
S715、预设合格角度区间。
S716、若第一测量角度a1和第二测量角度a2均处于合格角度区间，则液滴2打印位置检测合格，否则，液滴2打印位置检测不合格。
其中，步骤S711以多个功能层13排列的长度方向为X轴，多个功能层13排列的宽度方向为Y轴。具体地：
根据成像模组对功能层13的成像信息，而得到功能层13排列的长度和宽度方向。
步骤S712、获取多个功能层13上液滴2的位置。具体地：
本实施例中，在确定功能层13的位置信息，即坐标信息后，并确定坐标原点后。即可在坐标系中得到功能层13上液滴2的坐标信息，以此得到落至多个功能层13上的全部液滴2的坐标位置。
步骤S713、在多个功能层13排列的长度方向上，将每行液滴2中的任意两液滴2连线，得到第一测量线，测量第一测量线与X轴的夹角，得到第一测量角度a1。具体地：
参照图7，本实施例中，在多个功能层13排列的长度方向上，将每行液滴2中的首尾两液滴2连线，即可得到第一测量线。并根据第一测量线与X轴的夹角而得到第一测量角度a1。也可直接通过在功能层13排列长度方向上的每行液滴2中的首尾两液滴2坐标信息得到第一测量角度a1。
第一测量角度a1反映液滴2打印时，在功能层13排列的长度方向上，液滴2偏斜情况。
步骤S714、在多个功能层13排列的宽度方向上，将每行液滴2中的任意两液滴2连线，得到第二测量线，测量第二测量线与Y轴的夹角，得到第二测量角度a2。具体地：
参照图8，本实施例中，在多个功能层13排列的宽度方向上，将每行液滴2中的首尾两液滴2连线，即可得到第二测量线。并根据第二测量线与Y轴的夹角而得到第二测量角度a2。也可直接通过在功能层13排列宽度方向上的每行液滴2中的首尾两液滴2坐标信息得到第二测量角度a2。
第二测量角度a2反映液滴2打印时，在功能层13排列的宽度方向上，液滴2偏斜情况。
S715、预设合格角度区间。具体地：
合格角度区间为0-1度。
S716、若第一测量角度a1和第二测量角度a2均处于合格角度区间，则液滴2打印位置检测合格，否则，液滴2打印位置检测不合格。具体地：
若第一测量角度a1和第二测量角度a2均处于合格角度区间内，则表明液滴2打印时在功能层13排列的长度方向和宽度方向上的偏移均处于合理范围内，液滴2打印的落点精度较高，可保证液滴2处于功能层13的中部，保证加工质量。此时，即可将合格的半成品基板送至下一步加工。
若第一测量角度a1和第二测量角度a2中的至少一个不处于合格角度区间内，则反应液滴2连续打印时，偏移较大，落点精度差，此时反应液滴2打印位置不合格，半成品基板加工不合格。
具体地，S720第二检测方式，具体包括步骤S721-S724。
S721、获取液滴2在功能层13上的图像信息。
S722、测量液滴2与功能层13边缘处的最小间距。
S723、预设合格间距区间。
S724、若液滴2与功能层13边缘处的最小间距处于合格间距区间，则液滴2打印位置检测合格，否则，液滴2打印位置检测不合格。
其中，S721、获取液滴2在功能层13上的图像信息。具体地：
根据成像模组，即可获得液滴2相对于功能层13的位置。
S722、测量液滴2与功能层13边缘处的最小间距。具体地：
参照图9，根据液滴2在功能层13上的图像信息，即可测量出液滴2与功能层13边缘处的最小间距b。
S723、预设合格间距区间。具体地：
合格间距区间为不小于10微米。
S724、若液滴2与功能层13边缘处的最小间距处于合格间距区间，则液滴2打印位置检测合格，否则，液滴2打印位置检测不合格。具体地：
液滴2与功能层13边缘处的最小间距处于合格间距区间时，则反应液滴2与隔离墙12之间的间距处于合理范围，液滴2不易接触隔离墙12，以保证加工质量。液滴2与功能层13边缘处的最小间距小于处于合格间距区间时，液滴2接触隔离墙12的风险较大，存在加工质量不良的隐患。
本实施例中，先采用第一检测方式对液滴2打印位置进行快速检测，以快速排查明显不良产品，提高检测效率。再利用第二检测方式对液滴2打印位置进行细查，确保加工质量。
其中，步骤S800中，对半成品基板进行冷冻处理，以固定液滴2在功能层13上的位置。具体为包括步骤S810和S820。
S810、半成品基板置于温度处理腔室。
S820、调节温度处理腔室内的环境参数至预设的标准冷冻参数。
其中，S810、半成品基板置于温度处理腔室。具体地：
利用温度调控装置6对半成品基板进行冷冻处理。温度调控装置6包括温度处理腔室，温度处理腔室的入口与加工腔室连通。
这样设置，半成品基板从加工腔室移至温度处理腔室的过程中，不易外界环境接触，减小半成品基板被污染的可能，也减小外界环境中的水氧导致液滴2的挥发，保证了加工质量。
本实施例中，温度调控装置6位于另一手套箱中，温度调控装置6所处于的手套箱与喷墨打印装置4所在的手套箱连通。以减小温度处理腔室对加工腔室内温度的影响。其他实施例中，温度调控装置6和喷墨打印装置4也可处于处于同一手套箱内。
进一步地，采用除湿的方式降低温度处理腔室内的温度，避免半成品基板在温度处理腔室内结霜，保证半成品基板的质量。
其中，S820、调节温度处理腔室内的环境参数至预设的标准冷冻参数。具体包括S821和S822。
S821、预设标准冷冻参数。
S822、调节温度处理腔室内的环境参数至标准冷冻参数。
其中，S821、预设标准冷冻参数。具体地：
冷冻参数包括冷冻腔内温度、冷冻腔内湿度和冷冻腔内气压。标准冷冻参数包括冷冻腔内标准温度和冷冻腔内标准湿度。
冷冻腔内标准温度为零下20摄氏度-0摄氏度。温度过低存在半成品基板脆裂的风险；温度过高会导致液滴2挥发，体积变小。均影响加工质量。
冷冻腔内标准湿度为5%-35%。湿度过低所需能耗较高，成本难以控制；湿度过高会导致半成品基板结露，影响加工质量。
其中，S822、调节温度处理腔室内的环境参数至标准冷冻参数。具体地：
通过除湿的形式调节冷冻腔内温度至冷冻腔内标准温度，以及调节冷冻腔内湿度至冷冻腔内标准湿度。
这样设置，既降低了能耗，控制了加工成本，又保证了加工质量。
另外，通过充氮气的形式，使温度处理腔室内的气压稳定，并去除温度处理腔室内的水氧，提高了加工质量。
另外，半成品基板冷冻时长在1-4小时，以充分冷冻半成品基板。
在半成品基板完成冷冻处理后，即完成加工。
本申请实施例提供了一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法，利用喷墨打印装置4将液滴2打印至功能层13上，每次下落的液滴2体积和落点位置容易控制，方便将液滴2按照指定体积打印至指定位置。进一步通过对功能层13的位置确定以及打印路径规划，方便喷墨打印装置4将液滴2精准地打印至多个功能层13的中部，以防液滴2贴靠隔离墙12。通过将加工腔室内的环境参数调整至标准腔室环境参数后，功能层13表面状态更稳定，液滴2落至功能层13后，液滴2在功能层13上的表面张力以及接触角处于更适宜的值，液滴2不易在未通电的情况下摊开在功能层13上，也不易在功能层13上滚动而接触隔离墙12。液滴2即可更稳定地保持在功能层13的中部，不易接触隔离墙12。进一步通过对半成品基板进行冷冻处理，而稳固液滴2在功能层13上的位置，确保液滴2处于功能层13的中部，且后续注第二流体时，不易导致液滴2的位置发生变化，保证液滴2持续处于功能层13的中部，提高了加工质量，且加工后的显示器件的显示效果更优。
本实施例中，液滴2未通电时，维持颗粒状，不与隔离墙12接触；液滴2通电时，液滴2摊开，此时改变显示颜色。液滴2在两种状态下变化明显，显示器件的显示效果更优。
本申请另一实施例提供了一种用于显示器件的喷墨打印系统，基于如上所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，包括加工腔室、喷墨打印装置4和温度调控装置6。
参照图10，其中，喷墨打印装置4设于加工腔室内。温度调控装置6包括温度处理腔室，温度处理腔室与加工腔室连通。
本实施例中，加工腔室为第一手套箱3的腔室，喷墨打印装置4安装于第一手套箱3内。
该用于显示器件的喷墨打印系统还包括第二手套箱5，温度调控装置6安装于第二手套箱5内，且第一手套箱3和第二手套箱5连通。下基板1在第一手套箱3内经过喷墨打印装置4打印液滴2后，被转移第二手套箱5内，且进入温度处理腔室内进行冷冻处理。
这样设置，通过喷墨打印装置4朝功能层13上打印液滴，且通过第一手套箱3控制加工腔室内的环境温度、且喷墨打印装置4控制墨路内的环境温度，即可保证液滴2落至功能层13的中部，减小了液滴2接触隔离墙12的可能性，提高了加工质量和显示器件的显示效果。
参照图3，本申请的另一实施例提供了一种显示器件，由上述所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法加工而成，和/或，由上述所述的用于显示器件的喷墨打印系统加工而成。
该显示器件经过如上述所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法加工而成，和/或，上述所述的用于显示器件的喷墨打印系统加工而成，使得该显示器件成品质量更好，显示效果更优。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (11)
1.一种用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取下基板，并将下基板移动至加工腔室内，所述下基板包括承载板和设于所述承载板表面的多个隔离墙和多个功能层；
调节加工腔室内的环境参数至预设的标准腔室环境参数；
获取多个功能层的位置，并规划打印路径；
根据打印路径，采用喷墨打印装置依次将液滴打印至多个功能层表面的中部位置，得到半成品基板；
对半成品基板进行冷冻处理，以固定液滴在功能层上的位置。
2.根据权利要求1所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，在所述采用喷墨打印装置依次将液滴打印至多个功能层表面的中部位置之前，还包括：
调节喷墨打印装置的墨路环境参数至预设的标准墨路环境参数。
3.根据权利要求1所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，所述获取多个功能层的位置，并规划打印路径包括：
采用成像模组确定多个功能层的位置信息；
选取处于边角处的一功能层为打印起点；
根据多个功能层的位置信息和打印起点规划打印路径。
4.根据权利要求1所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，所述对半成品基板进行冷冻处理之前，还包括液滴打印位置检测；
若液滴打印位置检测合格，则对半成品基板进行冷冻处理，否则，将半成品基板移动至废料暂存区。
5.根据权利要求4所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，所述液滴打印位置检测包括第一检测方式，所述第一检测方式包括：
以多个功能层排列的长度方向为X轴，多个功能层排列的宽度方向为Y轴；
获取多个功能层上液滴的位置；
在多个功能层排列的长度方向上，将每行液滴中的任意两液滴连线，得到第一测量线，测量第一测量线与X轴的夹角，得到第一测量角度；
在多个功能层排列的宽度方向上，将每行液滴中的任意两液滴连线，得到第二测量线，测量第二测量线与Y轴的夹角，得到第二测量角度；
预设合格角度区间；
若第一测量角度和第二测量角度均处于合格角度区间，则液滴打印位置检测合格，否则，液滴打印位置检测不合格。
6.根据权利要求4或5所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，所述液滴打印位置检测包括第二检测方式，所述第二检测方式包括：
获取液滴在功能层上的图像信息；
测量液滴与功能层边缘处的最小间距；
预设合格间距区间；
若液滴与功能层边缘处的最小间距处于合格间距区间，则液滴打印位置检测合格，否则，液滴打印位置检测不合格。
7.根据权利要求1所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，所述对半成品基板进行冷冻处理包括：
将半成品基板置于温度处理腔室；
调节温度处理腔室内的环境参数至预设的标准冷冻参数。
8.根据权利要求7所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，所述温度处理腔室的入口与加工腔室连通。
9.根据权利要求1所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，其特征在于，在所述采用喷墨打印装置依次将液滴打印至多个功能层表面的中部位置之前，还包括：
调节喷墨打印装置的喷头相对于下基板的高度至预设的标准打印高度。
10.一种用于显示器件的喷墨打印系统，其特征在于，基于如权利要求1至9中任一项所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法，包括：
加工腔室；
喷墨打印装置，所述喷墨打印装置设于所述加工腔室内；
温度调控装置，所述温度调控装置包括温度处理腔室，所述温度处理腔室与所述加工腔室连通。
11.一种显示器件，其特征在于，由权利要求1至9中任一项所述的用于显示器件的喷墨打印工艺方法加工而成，和/或，由权利要求10所述的用于显示器件的喷墨打印系统加工而成。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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