CN116608325A - 综合管道支架系统及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种综合管道支架系统及施工方法，综合管道支架系统，用于在建筑物的室内顶部施工。综合管道支架系统包括：间隔设置至少二个固定支架组件，每个所述固定支架组件的两端均连接有调高组件。悬吊连接于所述调高组件的至少一个水平框架，所述水平框架在延伸方向上间隔安装有多个吊装组件。综合支架，可拆卸连接于所述吊装组件，多个所述综合支架用于共同支撑管道。固定支架组件与建筑物的顶部独立固定连接，水平框架为整体式框架结构，调高组件对水平框架的整体高度进行统一调节，调平效果好。综合支架逐一安装至水平框架，可实现统一高度装配，整体装配方式灵活，并且无需现场测量及剪裁，可统一加工裁剪，组装效率高且劳动强度低。

Description

综合管道支架系统及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，特别是涉及一种综合管道支架系统及施工方法。

背景技术

建筑物均需要铺设水、电、气、通风等管道，在商场、医院及其它建筑工程中通常该类管道悬吊设置于室内的顶部，如在停车场的顶部铺设各类管道，以实现不同的功能。现有的悬吊支架采用在建筑施工时预埋钢筋，并通过焊接作业在两根钢筋之间焊接支撑梁，该支撑梁用于承载管线。现有的施工方式中不仅需要进行高空焊接作业，具有操作的危险性，焊接所产生的烟及其它物质严重影响施工环境，特别是地下室等相对封闭的空间，极大影响施工人员的身体健康。此外，室内环境均在相应的湿度，钢筋与支撑梁的焊接部位极易出现生锈腐蚀现象，从而导致支架出现断裂、管线脱落的安全隐患，需要安排人员维护并在出现锈蚀问题后返修。

中国专利CN112576816A公开了一种水电站油气水管路及电缆桥架综合支吊架系统，包括油气水管路电缆桥架综合吊架、油气水管路系统失稳备用综合支架、油气水管路系统轴向力支撑支架、油气水管路系统抗重坐地支撑支架；油气水管路电缆桥架综合吊架、油气水管路系统失稳备用综合支架设置在机组段，油气水管路系统轴向力支撑支架布置在端部机组段的混凝土墙面上，油气水管路系统抗重坐地支撑支架布置在安装场混凝土楼板上。

现有的支架直接膨胀螺丝固定于建筑物的顶部墙壁上，当墙壁为非水平顶壁时，不仅每一个支架的高度不同，而且，每个支架均需要进行调整，以处于同一水平高度，存在调节效率低，施工难度大的技术问题。每一个支架的尺寸均需要现场测量，现场裁剪焊接，存在难以批量生产，需要高空焊接作业，工作环境恶劣，存在安全隐患等技术问题。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明实施例提供一种综合管道支架系统及施工方法。

根据本发明实施例的一种综合管道支架系统，用于在建筑物的室内顶部施工，综合管道支架系统包括：

间隔设置至少二个固定支架组件，每个所述固定支架组件的两端均连接有调高组件；

悬吊连接于所述调高组件的至少一个水平框架，所述水平框架在延伸方向上间隔安装有多个吊装组件；

综合支架，可拆卸连接于所述吊装组件，多个所述综合支架用于共同支撑管道。

在一实施例中，所述综合支架包括平行设置的两根第一型材、抵接连接两根所述第一型材的第二型材、配对设置的两块连接架及多组铆接组件，所述第一型材沿长度方向均匀分布有贯穿的多个第一型材孔，所述第二型材沿长度方向均匀分布有贯穿的多个第二型材孔；

所述连接架分别夹持于所述第二型材孔和所述第一型材的相交部位，所述连接架设置有多个连接孔，所述连接架的连接孔分别与所述第一型材孔及第二型材孔对齐，所述铆接组件对应拉铆连接所述连接架、第一型材及第二型材。

在一实施例中，所述铆接组件包括拉铆螺母及与所述拉铆螺母螺纹连接的紧固件，所述拉铆螺母拉铆连接于所述第一型材的第一型材孔，所述紧固件穿过所述连接架的连接孔并锁固至对应的拉铆螺母，以将所述连接架连接于所述第一型材；

所述拉铆螺母拉铆连接于所述第二型材的第二型材孔，所述紧固件穿过所述连接架的连接孔并锁固至对应的拉铆螺母，以将所述连接架连接于所述第二型材。

在一实施例中，部分所述铆接组件同时拉铆连接所述第一型材的第一型材孔和连接架的连接孔，部分所述铆接组件同时拉铆连接所述第二型材的第二型材孔和连接架的连接孔，所述紧固件锁固至对应的拉铆螺母。

在一实施例中，所述第一型材孔及第二型材孔均配置为长孔，所述拉铆螺母的至少部分铆接形变部位嵌入到对应的所述第一型材孔或第二型材孔内。

在一实施例中，所述固定支架组件包括吊装杆、倾斜板、倾斜固定于所述吊装杆的第一斜撑杆和第二斜撑杆，所述第一斜撑杆和第二斜撑杆分别固定建筑物的顶部，所述第一斜撑杆、吊装杆和第二斜撑杆构建梯形支架结构，所述倾斜板夹持连接所述第一斜撑杆和所述吊装杆，所述倾斜板夹持连接所述第二斜撑杆和所述吊装杆。

在一实施例中，所述水平框架包括两个及以上，相邻两个所述水平框架的端部相互搭接。

在一实施例中，所述水平框架包括相互平行的第一水平杆和第二水平杆、连接所述第一水平杆和第二水平杆的多根水平横杆，所述水平横杆沿所述第一水平杆的长度方向间隔分布，所述调高组件分别连接所述第一水平杆和所述第二水平杆，用于独立调整所述第一水平杆和所述第二水平杆的高度。

本发明的第二发明公开了一种施工方法，应用于如上所述的综合管道支架系统，所述施工方法包括：

步骤S101，将固定支架组件按设计间距固定于建筑物顶部，所述调高组件向下悬吊；

步骤S102，将所述水平框架连接于对应所述调高组件，调节所述水平框架的高度；

步骤S103，将所述综合支架沿所述水平框架间隔安装；

步骤S104，调节所述综合支架安装管道的水平高度。

在一实施例中，所述综合支架包括平行设置的两根第一型材、抵接连接两根所述第一型材的第二型材、配对设置的两块连接架及多组铆接组件，所述调节所述综合支架安装管道的水平高度包括：

步骤S201，将两根第一型材按设计间距间隔固定于所述水平框架；

步骤S202，通过铆接组件将所述连接架与所述第一型材拉铆连接；

步骤S203，将第二型材的一端抵接对齐至所述第一型材，并将第二型材孔与连接架的连接孔对齐；

步骤S204，通过铆接组件将所述连接架与所述第二型材拉铆连接；

重复步骤S201至步骤S204，以将综合支架按规划路径逐一组装。

本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：固定支架组件与建筑物的顶部独立固定连接，水平框架为整体式框架结构，调高组件对水平框架的整体高度进行统一调节，调平效果好。综合支架逐一安装至水平框架，可实现统一高度装配，整体装配方式灵活，并且无需现场测量及剪裁，可统一加工裁剪，组装效率高且劳动强度低。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1是根据一示例性实施例示出的综合管道支架系统的应用示意图。

图2是根据一示例性实施例示出的综合管道支架系统局部放大示意图。

图3是根据一示例性实施例示出的综合支架的结构示意图。

图4是根据一示例性实施例示出的铆接组件一种铆接部位的剖视放大结构示意图。

图5是根据一示例性实施例示出的铆接组件另一种铆接部位的剖视放大结构示意图。

图6是根据一示例性实施例示出的连接架贴合于第一型材和第二型材的孔位对齐示意图。

图中，第一型材10；第一型材孔11；第一折弯壁12；第二折弯壁13；第三折弯壁14；第一加强壁15；第一限位壁16；限定空间17；第二加强壁18；第二型材20；第二型材孔21；连接架30；连接孔31；纵向孔组311；横向孔组312；板体部32；第一折弯部33；第二折弯部34；铆接组件40；紧固件41；拉铆螺母42；拉铆部421；螺母部422；帽沿部423；吊装组件50；吊装板51；转接头52；固定支架组件60；吊装杆61；第一斜撑杆62；第二斜撑杆63；顶部梁体64；倾斜板65；调高组件70；水平框架80；第一水平杆81；水平横杆82；第二水平杆83；管线90。

实施方式

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

本发明公开了一种综合管道支架系统，用于在建筑物的室内顶部施工，综合管道支架系统包括固定支架组件60、调高组件70、水平框架80及综合支架，固定支架组件60沿建筑部的顶壁间隔固定设置。可选地，固定支架组件60通过膨胀螺钉固定于顶壁，以构成固定安装连接。优选地，建筑物设置有顶部梁体64，多个固定支架组件60间隔固定于顶部梁体64。固定支架组件60沿顶部梁体64的长度方向间隔分布，每个固定支架组件60的两端分别连接两根吊索或螺柱的调高组件70。调高组件70自固定支架组件60向下延伸凸出，调高组件70的末端连接水平框架80，可在调高组件70的高度调节范围内调节水平框架80的水平高度。间隔分布多个调高组件70共同连接及支撑水平框架80，并能够调节水平高度，调节便捷。

水平框架80悬吊连接于调高组件70，其中，调高组件70可调节水平框架80的四周任意的高度，从而实现水平框架80的调平或者倾斜角度调整，调理灵活性高。

在水平框架80在延伸方向上间隔安装有多个吊装组件50，每两个吊装组件50连接一组综合支架。综合支架沿水平框架80的延伸方向分布，并随综合支架同步移动。

综合支架可拆卸连接于吊装组件50，综合支架可以实现预安装，具体为: 综合支架在工厂组装完成后运输至施工现场安装；也可在施工现场组装后逐一装配至吊装组件50；或者综合支架的配件逐一组装至吊装组件50，组装方式灵活。多个所述综合支架用于共同支撑管线90，并且，多个综合支架通过水平框架80统一调节，管线90调节及铺设灵活。

因此，固定支架组件60与建筑物的顶部独立固定连接，水平框架80为整体式框架结构，调高组件70对水平框架80的整体高度进行统一调节，调平效果好。综合支架逐一安装至水平框架80，可实现统一高度装配，整体装配方式灵活，并且无需现场测量及剪裁，可统一加工裁剪，组装效率高且劳动强度低。

固定支架组件60包括吊装杆61、倾斜板65、倾斜固定于吊装杆61的第一斜撑杆62和第二斜撑杆63。吊装杆61为长条管状或者折弯型材结构，在吊装杆61上开设有多个吊装孔。第一斜撑杆62和第二斜撑杆63倾斜连接吊装杆61，其中，倾斜板65夹持连接第一斜撑杆62和吊装杆61，倾斜板65夹持连接第二斜撑杆63和吊装杆61。倾斜板65设置为近似于三角状的板状零件，在倾斜板65上开设有多个转接孔，其中多个转接孔呈两列分布，两列转接孔的中心线具有夹角，第一斜撑杆62和吊装杆61的夹角与该夹角角度基本相同，第二斜撑杆63和吊装杆61的夹角与该夹角角度基本相同。优选地，转接孔和吊装孔为长孔，当倾斜板65贴合于吊装杆61时，紧固件41穿过转接孔和吊装孔的叠合孔洞连接，以构成贯穿式锁定结构。优选地，转接孔的长度方向和吊装孔的长度方向垂直相交。

第一斜撑杆62和第二斜撑杆63的倾斜角度适配建筑物的顶部梁体64灵活调节。其中，第一斜撑杆62、吊装杆61和第二斜撑杆63构建梯形支架结构第一斜撑杆62和第二斜撑杆63分别固定于顶部梁体64。梯形支架结构既能保持良好的受力连接性能，又能保持结构稳定。

在一实施例中，水平框架80由一个或多个组合，既可以降低整体承重，以实现管道拐角结构的布局。可选地，水平框架80包括两个及以上，相邻两个水平框架80的端部相互搭接，既能互相搭接支撑，又能通过组合方式实现更加灵活管道布局。可选地，在相邻两个水平框架80的搭接部位设置有卡箍件，卡箍件将水平框架80的搭接叠合部分固定。可选地，水平框架80配置有三个，其中两个水平框架80相互平行，第三个水平框架80的两端分别搭接于平行的两个水平框架80上，以构成近似于U字形的布局形态，搭接部位通过卡箍固定。优选地，综合管道支架系统还包括斜拉连接水平框架和顶部梁体64的拉索组件，拉索组件斜拉连接水平框架，以提高水平框架80的位置稳定。

进一步地，水平框架80包括相互平行的第一水平杆81和第二水平杆83，位于固定支架组件60第一侧的调高组件70沿第一水平杆81的长度方向间隔连接，以吊装第一水平杆81。位于固定支架组件60第二侧的调高组件70沿第二水平杆83的长度方向间隔连接，以吊装第二水平杆83。其中，第一水平杆81和第二水平杆83通过调高组件70调整至同一水平高度。

水平框架80还包括连接第一水平杆81和第二水平杆83的水平横杆82，水平横杆82沿第一水平杆81的长度方向间隔分布，从而构成框架结构，整体刚性好并且安装高度一致。综合支架通过吊装组件50固定于水平横杆82，从而保持综合支架的安装高度一致，并且具有整体性、二次高度调节的准确性和良好的施工便捷性。

调高组件70用于连接水平框架80，以调节水平框架80距离地面的高度。可选地，调高组件70配置为螺杆，螺杆的两端分别连接水平框架80和固定支架组件60，以使通过螺母锁定调节水平框架80的高度，调节方便。可选地，调高组件70配置为钢丝绳，钢丝绳连接水平框架80和固定支架组件60。可选地，调高组件70配置为拉杆，拉杆连接于第一水平杆81和第二水平杆83，以构成刚性连接。优选地，第一水平杆81和第二水平杆83设置有导槽，拉杆滑动连接于导槽。值得一提的是，上述的调高组件70可组合使用，也可单独使用。

在水平框架80完成安装和调试后，综合支架可逐一装配至吊装组件50。其中，综合支架包括第一型材10、第二型材20、连接架30及铆接组件40。第一型材10和第二型材20为工厂加工预制的长条形型材件，该型材件可设置为管状结构件，也可配置为钣金折弯件。可选地，第一型材10配置为管状结构，第一型材10沿长度方向均匀分布有贯穿的多个第一型材孔11，第一型材10的整体结构强度高。例如，第一型材10设置为矩形管结构；或者，内表面具有加强槽或加强筋的矩形管结构。

可选地，第一型材10配置为钣金折弯件结构，第一型材10沿长度方向均匀分布有贯穿的多个第一型材孔11，多个第一型材孔11分布呈一列间隔分布。第一型材10弯折成近似于U字形结构，在第一型材10设有间隔均匀分布的第一型材孔11。具体地，第一型材10包括折弯成Ｕ字形的第一折弯壁12、第二折弯壁13和第三折弯壁14，第一折弯壁12、第二折弯壁13和第三折弯壁14均设置有至少一列型材孔。进一步地，第一折弯壁12的末端设置有折弯的第一加强壁15，第三折弯壁14的末端设置有折弯的第二加强壁18，第一折弯壁12和第三折弯壁14相对设置，第一加强壁15和第二加强壁18朝向相互靠拢方向延伸，在第一加强壁15和第二加强壁18的末端之间形成有安装槽。第一型材10的整体抗弯扭强度高，截面尺寸稳定。

第一型材10可以现场裁制所需尺寸或者在工厂加工成标准尺寸。其中，第一型材孔11配置为贯穿的圆孔或长孔。当第一型材孔11设置为长孔时，长孔的长轴方向平行于第一型材10的长度方向。可选地，第一型材孔11的长度尺寸和宽度尺寸的比值处于1.2~1.8之间。例如，第一型材孔11的长度尺寸为12mm，宽度尺寸为10mm；第一型材孔11的长度尺寸为13mm，宽度尺寸为10mm；第一型材孔11的长度尺寸为15mm，宽度尺寸为10mm；第一型材孔11的长度尺寸为18mm，宽度尺寸为10mm。本申请中长孔为矩形孔或者两端为圆弧的腰型孔。

在一可选地实施方式中，第二型材20与第一型材10的结构相同，两者通过现场裁剪，以构成不同规格尺寸的型材加工长度。在另一可选地实施方式中，第二型材20由两根第一型材10组合形成的加强梁结构。

优选地，第二型材20沿长度方向均匀分布有贯穿的多个第二型材孔21，第二型材孔21可配置为圆孔或长孔。可选地，吊装杆61、第一水平杆81和第二水平杆83所采用的型材为第一型材10或者两根第一型材10背对叠合的组合框架。

每个综合支架包括两根第一型材10和至少一根第二型材20，两根第一型材10平行设置，第二型材20横向设置，第二型材20的两端分别抵接相交于第一型材10，第二型材孔21和第一型材10的相交部位构成装配部。第二型材20用于托举支撑管线90，以对管线90进行支撑。可选地，第二型材20沿第一型材10的长度方向间隔设置，并设置有两层及以上，以托举间隔分布的多层管线90。

连接架30设置两个，两个连接架30为成对设置使用，连接架30分别夹持于装配部的两侧。连接架30设置有贯穿的多个连接孔31，在装配部所处区域内，部分连接孔31和第一型材孔11对齐，部分连接孔31和第二型材孔21对齐。铆接组件40连接对齐的连接孔31，以避免焊接及紧固件41对穿连接的弊端，降低施工难度，减少高空作业的风险。其中，铆接组件40包括拉铆螺母42及与拉铆螺母42螺纹连接的紧固件41，铆接组件40逐一对应拉铆连接装配部两侧的连接架30、第一型材10及第二型材20。

因此，第一型材10、第二型材20及连接架30均通过拉铆螺母42进行拉铆连接，继而通过紧固件41进行加固承压，连接强度高且施工方便。铆接组件40逐一连接装配部的孔洞，实现单侧固定连接，降低第一型材10和第二型材20的裁剪精度，装配便捷且无需进行焊接加工，避免高空施工及焊烟的影响。拉铆螺母42的铆接部位基本无缝隙，并且不会脱离，连接强度高且防脱效果好。以下以第一型材孔11和连接孔31通过铆接组件40连接为例进行示例性说明。

铆接组件40连接第一型材10、第二型材20及连接架30包括两种连接方式：

方式一、

如图4所示，拉铆螺母42拉铆连接于第一型材10的第一型材孔11，连接架30在贴合于第一型材10的一侧表面。紧固件41穿过连接架30的连接孔31并锁固至对应的拉铆螺母42，以将连接架30连接于第一型材10。拉铆螺母42直接铆接连接于第一型材10的第一型材孔11，以使拉铆螺母42铆接于第一型材10。连接架30贴合于第一型材孔11，紧固件41穿过连接孔31并锁固至拉铆螺母42，以构成铆接连接。其中，拉铆螺母42的形变部分填充第一型材孔11，从而使第一型材孔11与拉铆螺母42无缝隙连接，结合紧密度高。将另一个连接架30贴合于第一型材10的相对侧表面，重复上述步骤，以将另一个连接架30与第一型材10可拆卸连接。

配对的两个连接架30分别通过紧固件41锁定至对应的拉铆螺母42，以构成夹持锁定。其中，每个连接架30连接有至少两个紧固件41，以保持连接可靠性。拉铆螺母42与第一型材10连接位置固定，紧固件41装配施工时无需扶持拉铆螺母42，提高施工作业的安全性及连接的便捷性。基于同样原理，拉铆螺母42拉铆连接于第二型材20的第二型材孔21，紧固件41穿过连接架30的连接孔31并锁固至对应的拉铆螺母42，以将连接架30连接于第二型材20。

方式二、

如图5所示，部分铆接组件40同时拉铆连接第一型材10的第一型材孔11和连接架30的连接孔31，连接架30贴合于第一型材10的一侧表面，并将连接孔31与第一型材孔11对齐。拉铆螺母42穿过连接孔31和第一型材孔11，并通过拉铆工具同时拉铆连接第一型材孔11和连接架30，其中，拉铆螺母42的螺母部422位于第一型材10内部，紧固件41穿过拉铆螺母42的拉铆部421并与螺母部422锁合，以使第一型材10和连接架30锁定呈一体结构。在本实施例中，第一型材10和连接架30直接铆合，其装配便捷度高，紧固件41直接穿过拉铆部421连接，以共同支撑第一型材10和连接架30，提高抗剪切能力，结构连接强度高且施工便捷。

其中，拉铆螺母42的形变部分填充第一型材孔11及连接孔31，从而使第一型材孔11及连接架30均与拉铆螺母42无缝隙连接，结合紧密度高。在第一型材10的另一侧同样方式铆接连接固定另一个连接架30，从而构成逐一对应铆接固定，连接便捷且对中性好。基于同样的连接原理，部分铆接组件40同时拉铆连接第二型材20的第二型材孔21和连接架30的连接孔31，紧固件41锁固至对应的拉铆螺母42。第二型材孔21和连接架30的连接方式可参照第一型材孔11及连接孔31的连接方式理解，在此不再赘述。

如图1至图6所示，在一优选地实施例中，拉铆螺母42在拉铆工具的作用下拉铆形变，其中，拉铆螺母42的至少部分铆接形变部位嵌入到对应的第一型材孔11或第二型材孔21内，从而使拉铆螺母42的形变部分填充于空隙之中，既能避免连接架30与第一型材10或第二型材20相对位置的松动，又能保持第一型材10和第二型材20连接位置的高度一致。

在一优选的实施例中，拉铆螺母42同时拉铆连接第一型材10和连接架30，连接孔31和第一型材孔11均设置为长孔结构。连接孔31和第一型材孔11在相交方向上形成有交叉区域供拉铆螺母42穿过，当拉铆螺母42在拉铆工具拉铆作用下，拉铆螺母42向第一型材10的侧壁、第一型材孔11及连接孔31内弹性形变，拉铆螺母42的至少部分铆接形变部位嵌入到对应的连接孔31内，从而使第一型材孔11和连接孔31的相对位置及相对角度固定，方便第一型材10和连接架30的辅助定位及连接。

基于同样的连接原理，连接孔31的长度方向与第二型材孔21的长度方向相交，拉铆螺母42的弹性形变部位嵌入对应的连接孔31及第二型材孔21，以保持连接架30与第二型材20的紧密连接。

如图3至图5所示，第一加强壁15的末端朝向第二折弯壁13方向弯折形成第一限位壁16，第一限位壁16的边缘设置有齿状凸起，在第一限位壁16和第一折弯壁12之间形成限定空间17。第二加强壁18的末端朝向第二折弯壁13方向弯折形成第二限位壁，第二限位壁的边缘设置有齿状凸起，在第二限位壁和第三折弯壁14之间形成限定空间17。拉铆螺母42的边缘与齿状凸起相互抵接，以限定拉铆螺母42的转动性能。优选地，拉铆螺母42在铆接工具拉铆作用下塑性形变，其中，拉铆螺母42的塑性形变部分张紧贴合于对应的第一折弯壁12或第三折弯壁14。限定空间17的间隔距离小于或等于拉铆螺母42的拉铆部421厚度，拉铆螺母42的拉铆部421张紧限定于限定空间17，从而限定拉铆螺母42的铆接范围。并且，齿状凸起可咬合部分拉铆螺母42，以使铆接部分位置的不动性能，并将拉铆螺母42的拉铆部421朝向第一型材孔11、第二型材孔21及连接孔31方向挤压形变，以填充空隙。

如图3、图4和图6所示，连接架30可设置为平板结构，以连接第一型材10和第二型材20。其中，连接孔31为贯穿连接架30的通孔结构。

在一实施例中，连接架30包括板体部32、自板体部32局部弯折的第一折弯部33和第二折弯部34，连接孔31贯穿板体部32，第一折弯部33和第二折弯部34位于装配部表面的外侧。板体部32贴合于第一型材10和第二型材20，第一折弯部33和板体部32构成第一折弯结构，第一型材10位于第一折弯结构内。第二折弯部34和板体部32构成第二折弯结构，第二型材20位于第二折弯结构内。可选地，第一折弯部33和第二折弯部34相互垂直，以限定第一型材10和第二型材20呈垂直相交。

优选地，第一折弯部33和第二折弯部34分别为板体部32相交的两个折弯壁，第一折弯部33、第二折弯部34及板体部32三者构成三面定位结构，既能定位第一型材10和第二型材20的装配部位置，又能在铆接固定时提供支撑和定位，提高装配效率。

上述连接架30设置有贯穿的连接孔31，可选地，连接孔31包括纵向孔组311和横向孔组312，纵向孔组311包括二个及以上的第一纵孔，第一纵孔的长度方向处于同一直线。纵向孔组311的间隔距离与第一型材孔11的间距相同，以使两者匹配连接。横向孔组312与第二型材20的第二型材孔21相对应。

横向孔组312包括多个第一横孔，第一横孔呈两行分布。连接架30的两列纵孔分别对应连接至第二型材20的上下两行第二型材孔21，以提高连接的紧密性和连接强度。优选地，横向孔组312设置有四个第一横孔，四个第一横孔呈矩形分布，并且在同一行的横向孔组312的中心线方向上，第一横孔与第一纵孔的中心距尺寸大于相邻两个第一横孔的中心距，以使第二型材20可沿横向孔组312调节安装位置，提高安装尺寸调节的灵活性。

如图3所示，拉铆螺母42用于拉铆连接第一型材10、第二型材20及连接架30，其中，拉铆螺母42包括帽沿部423、自帽沿部423凸出的拉铆部421及位于拉铆部421末端的螺母部422，帽沿部423的外径大于拉铆部421的外径，螺母部422的外径小于或等于拉铆部421的外径。拉铆螺母42通过螺母部422插入第一型材孔11并穿出第一型材10，以使拉铆部421位于第一型材10的折弯区域内。拉铆工具连接拉铆螺母42，拉铆部421形变并填充限位空间及孔隙，从而使第一型材10、第二型材20及连接架30的位置连接固定。

作为优选，拉铆部421配置为矩形截面，拉铆部421呈近似于矩形管状截面，以使拉铆部421的弹性形变具有方向性，从而适配长孔状的第一型材孔11及连接孔31的空隙填充。第一型材孔11和连接孔31为适配的长孔结构，在第一型材孔11和连接孔31的相交区域构成近似于矩形的孔空间。拉铆部421穿过该孔空间，以限定第一型材10和连接架30。拉铆部421在形变时的矩形面分别朝向第一型材孔11和连接孔31的长度方向扩展延伸。优选地，拉铆部421的矩形面的厚度大于转角处的最大厚度，以使拉铆部421的最大形变量位于矩形面的垂直方向，以构成填充性。

优选地，拉铆部421开设有间隔的分隔槽，分隔槽将相邻两个矩形面分隔开，以构成四块矩形壁。进一步地，拉铆部421包括环绕矩形表面设置的第一定位痕和第二定位痕，第一定位痕距离帽沿部423的距离小于连接架30的壁厚，第二定位痕距离帽沿部423的距离小于连接架30与第一型材10的壁厚之和。当拉铆部421形变时，形变区域在第一定位痕和第二定位痕出现易变现区域，以构成填充间隙结构。同时，拉铆部421穿出第一型材10的部分形变张紧铆接连接第一型材10及连接架30。值得一提的是，当拉铆螺母42直接铆接于第一型材10的方式，则拉铆部421仅需设置第一定位痕，第一定位痕距离帽沿部423的距离小于第一型材10的壁厚。

值得一提的是，一根第二型材20构成一层结构，综合支架根据不同的管线90承载要求，可设置为两层及以上。在第二型材20上装配不同规格的管卡，以构建不同管径的管线90快速卡箍限定，提高综合支架的固定稳定性。可选地，第一水平杆81的截面和第二型材20的截面相同。

实施例二

如图1和图2所示，本申请还公开了上述综合管道支架系统的施工方法，该施工方法包括以下步骤：

步骤S101，将固定支架组件60按设计间距固定于建筑物顶部，所述调高组件70向下悬吊。第一斜撑杆62和第二斜撑杆63的端部设置有固定板，固定板开设有装配孔。在顶部梁体64打入膨胀螺钉或者通过焊接工艺焊接固定，以使固定支架组件60固定于顶部梁体64。多个固定支架组件60沿顶部梁体64的长度方向间隔设置，从而构成装配结构。调高组件70安装于吊装杆61并向地面方向下垂，以吊装水平框架80。

步骤S102，将所述水平框架80连接于对应所述调高组件70，调节所述水平框架80的高度。水平框架80设置有悬吊孔，调高组件70穿过悬吊孔并通过调节件固定，以稳定调节高度。在本步骤中，将多个调高组件70穿过水平空间，通过调节逐一调节水平框架80的角度，从而实现水平框架80的水平调节。例如，在水平框架80上放置水平仪进行调节。

步骤S103，将所述综合支架沿所述水平框架80间隔安装。在水平框架80完成调节后，将综合支架逐一装配至水平框架80，以构成间隔分布。在本步骤中，综合支架可在地面组装后装配至水平框架80。或者，综合支架的各个部件直接在水平框架80上通过拉铆连接方式快速组装，装配便捷且组装效率高。综合支架应用于现场施工，以实现现场施工及工厂预制等不同施工工艺要求，提高装配效率，降低现场施工切割型材的尺寸精度要求。

步骤S104，调节所述综合支架安装管道的水平高度。

综合支架通过铆接方式连接固定，以避免在施工现场采用焊接方式加工支架，从而改善现场施工环境。综合支架采用拉铆工具进行便捷装配，拉铆螺母42的铆接部位基本无缝隙，并且拉铆螺母42能够初步定为型材及连接架30，连接强度高且防脱效果好。

在一实施例中，综合支架的施工方法包括以下步骤：

步骤S201，将两根第一型材10按设计间距间隔固定于吊装组件50。可选地，吊装组件50包括吊装板51和固连于吊装板51的转接头52，转接头52设置有装配孔，装配孔的间距与第一型材10的第一型材孔11的间距相同，以使铆接组件40可以铆接连接转接头52和第一型材10。可选地，吊装组件50配置为两块T型板，T型板夹持固定于第一型材10和水平框架80。可选地，铆接组件40设置有四组，以共同连接吊装组件50和第一型材10。

步骤S202，通过铆接组件40将连接架30与第一型材10拉铆连接。在第一型材10完成固定后，根据第二型材20的安装高度确定连接架30与第一型材10的孔位对齐，以灵活调节第二型材20的装配位置。具体地，第二型材20处于测量后的预安装高度，第二型材20的端部抵接于第一型材10，以构成位于端部的“Ｌ”形拐角搭接或者位于中部的“T”字形搭接的装配部。两块连接架30分别配对贴合于装配部，将连接架30移动调整至少两个连接孔31与第一型材10的第一型材孔11对齐，并通过铆接组件40逐一连接对齐的孔洞。

可选地，第二型材20可配置多根，第二型材20沿第一型材10的长度方向间隔分布，以构成多层的综合支架结构，每一层均可铺设管线90。连接架30贴合固定第二型材20和第一型材10，从而调节第二型材20的安装高度。

步骤S203，将第二型材20的一端抵接对齐至第一型材10，并将第二型材孔21与连接架30的连接孔31对齐。第二型材20根据设计高度要求插接或扣入配对的连接架30所形成的孔洞之间，第二型材20的第二型材孔21移动对齐至连接架30的横向孔组312。

步骤S204，通过铆接组件40将连接架30与第二型材20拉铆连接。通过铆接组件40逐一连接对齐的孔洞，以构成铆接连接，简化固定方式，并提升装配效率。

重复步骤S201至步骤S204，以将综合支架按规划路径逐一组装。

在本施工方法中，连接架30设置第一折弯部33和第二折弯部34，并在配对情况下能够限定第一型材10及第二型材20的安装位置，以使第二型材20的水平高度能够在第一型材10的长度方向精细调节，第一型材10无需进行二次切割，第二型材20两端的调平灵活。第一型材10的长度可通过长条型材现场切割加工，以构成对应当前安装点位的第一型材10长度。铆接组件40单侧逐一铆接连接第一型材10、第二型材20和连接架30，在长孔的长度方向移动调节铆接位置并通过拉铆螺母42的形变部位填充定位。作为优选，长条型材通过切割机现场切断，实现切割机切割的精度即可满足装配要求，允许的加工误差大，适宜现场施工。优选地，长条型材的切割部位位于两个第一型材孔11之间的中间区域，以保持两个端部的第一型材孔11的连接强度，能够保持第一型材10及第二型材20连接位置的基本一致性。

综合支架还包括安装于第二型材20的至少一个管卡，管卡安装于第二型材20，其可通过铆接组件40锁固于第二型材20，也可通过卡箍结构固定于第二型材20。管卡用于卡箍固定管线90或者线路，以使管线90或线路能够与第二型材20连接成固定。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种综合管道支架系统，用于在建筑物的室内顶部施工，其特征在于，综合管道支架系统包括：

间隔设置至少二个固定支架组件，每个所述固定支架组件的两端均连接有调高组件；

悬吊连接于所述调高组件的至少一个水平框架，所述水平框架在延伸方向上间隔安装有多个吊装组件；

综合支架，可拆卸连接于所述吊装组件，多个所述综合支架用于共同支撑管道。

2.根据权利要求1所述的综合管道支架系统，其特征在于，所述综合支架包括平行设置的两根第一型材、抵接连接两根所述第一型材的第二型材、配对设置的两块连接架及多组铆接组件，所述第一型材沿长度方向均匀分布有贯穿的多个第一型材孔，所述第二型材沿长度方向均匀分布有贯穿的多个第二型材孔；

所述连接架分别夹持于所述第二型材孔和所述第一型材的相交部位，所述连接架设置有多个连接孔，所述连接架的连接孔分别与所述第一型材孔及第二型材孔对齐，所述铆接组件对应拉铆连接所述连接架、第一型材及第二型材。

3.根据权利要求2所述的综合管道支架系统，其特征在于，所述铆接组件包括拉铆螺母及与所述拉铆螺母螺纹连接的紧固件，所述拉铆螺母拉铆连接于所述第一型材的第一型材孔，所述紧固件穿过所述连接架的连接孔并锁固至对应的拉铆螺母，以将所述连接架连接于所述第一型材；

所述拉铆螺母拉铆连接于所述第二型材的第二型材孔，所述紧固件穿过所述连接架的连接孔并锁固至对应的拉铆螺母，以将所述连接架连接于所述第二型材。

4.根据权利要求3所述的综合管道支架系统，其特征在于，部分所述铆接组件同时拉铆连接所述第一型材的第一型材孔和连接架的连接孔，部分所述铆接组件同时拉铆连接所述第二型材的第二型材孔和连接架的连接孔，所述紧固件锁固至对应的拉铆螺母。

5.根据权利要求2至4任一项所述的综合管道支架系统，其特征在于，所述第一型材孔及第二型材孔均配置为长孔，所述拉铆螺母的至少部分铆接形变部位嵌入到对应的所述第一型材孔或第二型材孔内。

6.根据权利要求1所述的综合管道支架系统，其特征在于，所述固定支架组件包括吊装杆、倾斜板、倾斜固定于所述吊装杆的第一斜撑杆和第二斜撑杆，所述第一斜撑杆和第二斜撑杆分别固定建筑物的顶部，所述第一斜撑杆、吊装杆和第二斜撑杆构建梯形支架结构，所述倾斜板夹持连接所述第一斜撑杆和所述吊装杆，所述倾斜板夹持连接所述第二斜撑杆和所述吊装杆。

7.根据权利要求1所述的综合管道支架系统，其特征在于，所述水平框架包括两个及以上，相邻两个所述水平框架的端部相互搭接。

8.根据权利要求7所述的综合管道支架系统，其特征在于，所述水平框架包括相互平行的第一水平杆和第二水平杆、连接所述第一水平杆和第二水平杆的多根水平横杆，所述水平横杆沿所述第一水平杆的长度方向间隔分布，所述调高组件分别连接所述第一水平杆和所述第二水平杆，用于独立调整所述第一水平杆和所述第二水平杆的高度。

9.一种施工方法，应用于如权利要求1-8任一项所述的综合管道支架系统，所述施工方法包括：

步骤S101，将固定支架组件按设计间距固定于建筑物顶部，所述调高组件向下悬吊；

步骤S102，将所述水平框架连接于对应所述调高组件，调节所述水平框架的高度；

步骤S103，将所述综合支架沿所述水平框架间隔安装；

步骤S104，调节所述综合支架安装管道的水平高度。

10.根据权利要求9所述的施工方法，其特征在于，所述综合支架包括平行设置的两根第一型材、抵接连接两根所述第一型材的第二型材、配对设置的两块连接架及多组铆接组件，所述调节所述综合支架安装管道的水平高度包括：

步骤S201，将两根第一型材按设计间距间隔固定于所述水平框架；

步骤S202，通过铆接组件将所述连接架与所述第一型材拉铆连接；

步骤S203，将第二型材的一端抵接对齐至所述第一型材，并将第二型材孔与连接架的连接孔对齐；

步骤S204，通过铆接组件将所述连接架与所述第二型材拉铆连接；

重复步骤S201至步骤S204，以将综合支架按规划路径逐一组装。