CN116587920B - 一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，包括：吊装机器人运行到目标位置（X0，Y0）；控制吊具下降，下降的过程包括：加速，第一速度，减速，第二速度，停止；控制吊具的吊钩运动，抓取电池箱；控制吊具上升，提升电池箱至合适高度。本发明通过对起吊和下放过程中运行速度的控制，可以以最快的速度将吊装换电机器人运行到位，并将吊具降落到合适的位置，在提升电池箱的过程中，能防止电池箱的框体与底托之间卡死，还能以最快的速度将电池箱提升到位并运输到目标位置。在放下电池箱的过程中，也可以使过程安全高效，从而减少车辆进入换电站后的等候时间，使得车辆换电工作流畅顺利。

Description

一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法

技术领域

本发明涉及换电机器人领域，具体涉及一种吊装机器人起吊和放下电池箱的控制方法。

背景技术

现有技术中在对车辆实施换电操作时，需要先将待换电车辆停放至合适位置，再将吊装换电机器人运行到电池箱的上方并对准，随后吊具降落，抓取吊钩转动，抓紧电池箱，吊具上升，将电池箱运送到目标位置再将电池箱放下。这一过程中，吊具需要经历两次上升和下降，一次是空载，一次是满载。显然，空载和满载时，吊具的安全运行速度标准是不同的。而现有技术中，对吊具的上升和下降的速度并未进行准确控制，这就导致换电的效率不能达到最优。

发明内容

为了在保证操作安全的前提下提高换电的效率，提出了本发明的吊装机器人运动电池箱的控制方法，具体包括起吊电池箱的控制方法和放下电池箱的控制方法。

根据本发明的一个实施例，一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，包括采用吊装机器人起吊电池箱的控制方法过程，所述起吊电池箱的过程包括如下步骤：

S1：吊装机器人运行到目标位置（X0，Y0）；

S2：控制吊具下降，下降的过程包括：加速，第一速度，减速，第二速度，停止；

S3：控制吊具的吊钩运动，抓取电池箱；

S4：控制吊具上升，提升电池箱至合适高度。

根据本发明的一个实施例，S1中，通过激光检测装置反馈的数据判断所述吊装机器人在X方向上是否运动到位；通过伺服电机的数据计算结果来判断所述吊装机器人在Y方向上是否运动到位。

根据本发明的一个实施例，S2中，加速到第一速度，保持第一速度下降到一定高度，减速至第二速度；保持第二速度下降一定高度，在收到所有的电磁压缩开关的信号之后停止。

根据本发明的一个实施例，S2中，开始减速的条件为：吊具底面到电池箱横梁顶面的距离≤第二导向部的高度*120%。

根据本发明的一个实施例，S2中，所述吊具底面到电池箱横梁顶面的距离通过感测元件获得或者通过电机数据计算获得。

根据本发明的一个实施例，S3中：控制吊具的吊钩运动之后，进行吊钩旋转到位检测，若吊钩旋转到位，则运行S4；若吊钩旋转不到位，则驱动吊钩缩回，并检测缩回是否成功，不成功则报修；成功则驱动吊钩再次运动，再次旋转不到位则报修，旋转到位则运行S4。

根据本发明的一个实施例，S4中：提升电池箱至合适高度包括如下过程：缓慢加速，第一低速，快速加速，第二高速，快速减速，第三低速，停止。

根据本发明的一个实施例，第一低速持续到电池箱脱离底托的第一导向部。

根据本发明的一个实施例，S4中，在开始进入顶部第三导向部之前完成快速减速。

根据本发明的一个实施例，完全进入顶部第三导向部后停止。

为实现上述目的，本发明还提供一种一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，包括采用吊装机器人放下电池箱的控制方法过程，所述放下电池箱的过程包括如下步骤：

1）吊装机器人带着电池箱运行到目标位置（X1，Y1）；

2）控制吊具带着电池箱下降，下降的过程包括：加速，第三速度，减速，第四速度；

3）电池箱底部接触底托顶部后停止吊具下降；

4）控制吊具的吊钩转动，与电池箱框体脱离接触；

5）提升吊具。

根据本发明的一个实施例，步骤2）包括：保持第三速度下降；电池箱横梁底面到底托顶面的距离≤底托的第一导向部的高度*120%时，减速；保持第四速度直到停止。

根据本发明的一个实施例，步骤4）包括：转动吊钩，检测吊钩位置，进行吊钩旋转到位检测，若吊钩旋转到位，则运行步骤5）；若吊钩旋转不到位，则驱动吊钩缩回，并检测缩回是否成功，不成功则报修；成功则驱动吊钩再次运动，再次旋转不到位则报修，旋转到位则运行步骤5）。

根据本发明的一个实施例，步骤5）包括：先慢速，吊具的第二导向部脱离电池箱框体的顶部之后再加速。

通过本发明的技术方案，可以以最快的速度将吊装换电机器人运行到位，并将吊具降落到合适的位置，在提升电池箱的过程中，能防止电池箱的框体与底托之间卡死，还能以最快的速度将电池箱提升到位并运输到目标位置。在放下电池箱的过程中，也可以使过程安全高效，从而减少车辆进入换电站后的等候时间，使得车辆换电工作流畅顺利。

附图说明

图1示意性表示了一种吊装机器人运送电池箱的控制方法的流程图；

图2示意性表示了另一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法的流程图。

具体实施方式

现在将参照若干示例性实施例来论述本发明的内容。应当理解，论述了这些实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本发明的内容，而不是暗示对本发明的范围的任何限制。

如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。术语“另一个实施例”要被解读为“至少一个其他实施例”。

根据本发明的一个实施例，一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，如图1所示，包括如下步骤：

S1：吊装机器人运行到目标位置（X0，Y0）；

S2：控制吊具下降，下降的过程包括：加速，第一速度，减速，第二速度，停止；

S3：控制吊具的吊钩运动，抓取电池箱；

S4：控制吊具上升，提升电池箱至合适高度。

在本实施例中，换电站和车辆往往设置有底托用于放置车辆电池。由于车辆电池体积和重量过大，导致人工更换困难，因此车辆在换电站更换电池时往往使用吊装机器人对电池进行抓取和运输。如果在搬运过程中，吊装机器人的运输速度过慢，从而导致更换电池时间过长，可能产生换电站内车辆等待时间过长，排队较长等问题。而如果吊装机器人运输速度过快，可能导致电池与底托之间脱离速度过快，若底托发生偏移，电池和底托之间脱离速度过快可能导致底托损坏、抓取不稳。因此，为了解决吊装机器人运输电池效率低下、导致等待车辆过多，浪费时间等问题，如图1所示，吊装机器人运送电池箱的控制方法具体步骤包括S1-S4，以下对这些步骤进行详细说明：

S1，换电站可以包括至少一个用于放置电池的底托装置、吊装机器人以及与吊装机器人配套的滑轨。滑轨用于吊装机器人在换电站内移动，用于对换电站内电池进行移动和更换。进一步地，换电站还包括用于容纳待换电车辆的换电区，换电区内也可以设置与吊装机器人配套的滑轨，方便吊装机器人对车辆电池进行更换。当吊装机器人需要对电池进行移动时，先确认需移动的电池位置（X0，Y0），并运行到目标电池位置的正上方。此时吊装机器人并未装载任何其他物品，为了节省吊装机器人从当前位置移动至目标位置上方的时间，吊装机器人可以进行加速。然而如果吊装机器人速度过快，可能超出目标位置，并且由于动量过大，吊装机器人下方的吊具可能产生摇晃，无法对准电池。因此，吊装机器人沿水平方向的移动速度可以为10-25m/min，节省吊装机器人消耗在路程的时间。如果速度大于25m/min，可能导致吊装机器人难以减速停止至适当位置。如果速度小于10m/min，导致其移动速度过慢，使得车辆等待时间过长。优选地，当吊装机器人距离目标位置距离为电池箱的宽度后，吊装机器人开始减速，直至停止。这样既保证吊装机器人可以快速移动至目标距离、节省时间，也可以即可能地使得吊装机器人下方的吊具保持平稳，防止吊具倾斜、无法快速抓取电池。

S2，当吊装机器人到达目标位置后，吊装机器人下方的吊具开始下降。由于部分吊装机器人下方的吊具使用铁丝连接。当吊具下降速度过大，可能产生晃动，无法对齐电池，并且吊具冲量过大，吊具可能与电池箱发生冲撞。因此当吊具接近下方的电池顶部时，吊具开始减速。吊具首先由静止，加速至第一速度，减少吊具的下降时间。当吊具接近下方的电池顶部至第一位置时，吊具减速至第二速度，当吊具位于第二位置时，吊具减速至停止。

S3，吊具可以包括吊钩，吊钩可以用于抓取电池箱。进一步地，为了防止电池箱在使用过程中发生歪斜，导致吊钩抓取困难，吊具优选地设置有第二导向部，第二导向部可以设置于吊具底部。当吊具下降的同时第二导向部对吊具位置进行导向。其中，第二导向部可以是不规则立体形状，可以包括第一圆柱面、第二圆锥面以及第三异形锥面。当第二导向部下降时，电池箱横梁会给第二导向部的导向面施加一个压力，使得第二导向部带动吊具在下降的同时横向移动。然后随着吊具的下降，电池箱横梁给导向面一个推力，推动吊具在下降的过程中沿垂直于接触点切面的方向移动，移动至第一圆柱面底部的时候，基本完成定位，继续下降，第一圆柱面与电池箱的框体线接触，并且相对上下滑动，最终吊具与电池箱的框体相互接触到位，此时吊具位置合适，吊钩可以开始对电池箱进行抓取。进一步地，在吊具下降过程中、且第二导向部的导向面与电池箱横梁接触时，为了防止第二导向部与电池箱横梁卡死，当第二导向部的导向面与电池箱横梁接触时，可再次进行减速，直至吊具停止。

S4，当吊钩完成对电池箱的抓取动作后，吊具带动电池箱开始上升。因此，吊具需要将电池箱移动至合适的高度，即防止电池箱底部在移动时接触底托导致损坏。吊钩吊起电池箱后，电池箱底部上升距离可以是第一导向部高度的120%-160%。其中，第一导向部可以设置于底托顶部，用于辅助电池箱下降时的定位。

吊装机器人完成以上步骤后即可认为其完成起吊电池箱的动作。从而进行吊具上升、移动电池箱至其他底托、以及放置电池箱至目标底托等动作。

根据本发明的一个实施例，S1中，通过激光检测装置反馈的数据判断吊装机器人在X方向上是否运动到位；通过伺服电机的数据计算结果来判断吊装机器人在Y方向上是否运动到位。其中，检测装置的种类可以是激光检测装置，可以是伺服电机，也可以是其他位置检测装置，具体种类在此不多做限定，工作人员可以根据实际情况自行选择。

在本实施例中，S1，为了监测吊装机器人的实时位置，防止吊装机器人停止位置不准确，导致到达无电池箱放置的底托，从而浪费时间，换电站内优选地设置有激光监测装置，并根据激光检测装置和伺服电机反馈的数据判断吊装机器人是否到达目标位置，以及判断吊具所在位置、是否需要改变其移动速度。

根据本发明的一个实施例，S2中，加速到第一速度，保持第一速度下降到一定高度，减速至第二速度；保持第二速度下降一定高度，在收到所有的电磁压缩开关的信号之后停止。

在本实施例中，S2，吊具在下降过程中先加速到第一速度，并保持第一速度下降至一定高度，即减少吊具下降至电池箱顶部的时间。当吊具下降至第一位置时，可以减速至第二速度，防止吊具冲量过大，难以停止，导致吊具撞击电池箱，使得吊具或电池箱损坏。当吊具下降至第二位置时，吊具可以逐渐减速直至停止，从而保证吊具平稳地停止在电池箱上方，进而进行有效地抓取。其中，第一速度和第二速度的具体数值不多做限定，使用者可根据现实情况自行设定。

根据本发明的一个实施例，S2中，开始减速的条件为：吊具底面到电池箱横梁顶面的距离≤第二导向部的高度*120%。

在本实施例中，S2中，为了减少吊具下降的动量，开始减速的条件可以是吊具底面到电池箱横梁顶面的距离≤第二导向部的高度*120%，即为吊具预留出充分的减速距离，也可以降低吊具总体下降时间。进一步地，当第二导向部的导向面与电池箱横梁接触时，为了防止第二导向部与电池箱横梁卡死，当第二导向部的导向面与电池箱横梁接触时，可再次进行减速。

根据本发明的一个实施例，S2中，吊具底面到电池箱横梁顶面的距离通过感测元件获得或者通过电机数据计算获得。

在本实施例中，考虑到激光反馈装置的数据可能反馈不及时、或者精确度不足，为了保证吊具可以精确地停止在电池箱顶面，且两者之间距离适宜，未发生碰撞且足够吊钩接触电池箱顶面。吊具底面还可以设置有感测元件。吊具底面至电池箱顶面的距离可以通过感测元件精确获得。

根据本发明的一个实施例，S3中：控制吊具的吊钩运动之后，进行吊钩旋转到位检测，若吊钩旋转到位，则运行S4；若吊钩旋转不到位，则驱动吊钩缩回，并检测缩回是否成功，不成功则报修；成功则驱动吊钩再次运动，再次旋转不到位则报修，旋转到位则运行S4。

在本实施例中，S3中，由于电池箱外部往往设置有方便抓取的电池箱横梁吊钩需抓取电池箱横梁，从而对电池箱进行移动。且为了保护吊钩，防止吊具在移动过程中与其他设备发生撞击导致吊钩损坏，且为了方便吊钩抓取电池箱，吊钩在未抓取电池箱时，吊钩方向可以平行于电池箱横梁长度方向。当吊具到达电池箱上方，且吊钩位置已确定、准备抓取电池箱时，首先将吊钩进行旋转，使得吊钩方向垂直于电池箱横梁长度方向，且位于电池箱横梁下方。如果吊钩可以进行充分旋转、且旋转到位，则进行下一动作。如果吊钩旋转未到位，则尝试对吊钩进行收回，并在进行收回动作后，对此时的吊钩位置进行检测。若吊钩未正常收回，即未回归旋转之前的状态，则发出相关警报，提醒工作人员进行检修，此时吊钩不再做其他尝试，直至检修完成，防止再次移动导致吊钩损坏。若吊钩正常收回，即回归旋转之前的状态，则驱动吊钩再次旋转，若进行再次旋转后依然未旋转到位，则发出相关警报，提醒工作人员进行检修。同时吊钩收回，吊具上升。若该电池箱位于换电站内，吊装机器人挑选其他底座上的电池箱进行搬运，防止换电区内车辆等待时间过长，导致排队。

根据本发明的一个实施例，S4中：提升电池箱至合适高度包括如下过程：缓慢加速，第一低速，快速加速，第二高速，快速减速，第三低速，停止。

在本实施例中，S4中，当吊钩完成抓取电池箱动作后，吊具开始提升电池箱。由于电池箱重量较大，需要缓慢加速至第一低速，使得电池箱脱离底托。如果速度过快，且底托或电池箱之间发生倾斜，可能导致电池箱和底托卡死。当电池箱底部与底托之间的距离大于底托上第一导向部的高度后，为了节省时间，吊具可以快速加速至第二高速。由于部分吊具使用铁丝与吊装机器人连接，为了防止电池箱在运输过程中晃动，加快铁丝损坏速度，吊装机器人可以设置有第三导向部，第三导向部可以包括导向槽和导向柱，当导向柱进入导向槽后，对吊具进行了固定，可以防止吊具发生晃动。其中导向柱可以位于吊具顶部，导向槽可以位于吊装机器人底部。当导向柱顶端进入导向槽底部时，吊具开始减速至第三低速，方便导向柱进入导向槽，对吊具进行固定。当导向柱完全进入导向槽时，速度下降，直至完全停止。

根据本发明的另一些实施例，当吊具倾斜、或出现其他导向柱无法进入导向槽的情况，吊具可以下降至一定高度，重新尝试对准。其中，吊具下降高度不限，优选为导向柱的高度，即减少吊具的下降距离，又可方便导向柱重新进行对准。当导向柱再次对准失败，可以发出检修信号，此时吊具不再做其他动作，或将电池箱重新放置至底托机构，防止电池箱发生损伤。

根据本发明的一个实施例，第一低速持续到电池箱脱离底托的第一导向部。

在本实施例中，底托可以包括用于辅助电池箱放置的第一导向部。第一低速可以持续到电池箱脱离底托的第一导向部，此时电池箱完全脱离底部的第一导向部，防止速度过快、对电池箱的拉力过大，导致第一导向部发生损坏，也可以尽可能地减少吊具上升的移动时间。

根据本发明的一个实施例，第一低速的范围为2-5m/min。

在本实施例中，第一低速的范围可以为2-5m/min。若第一低速低于2m/min可能导致吊具对电池箱所提供的拉力不足，无法使得电池箱脱离底托。若第一低速高于5m/min，则可能对电池箱施加的拉力过大，导致第一导向部发生损坏。

根据本发明的一个实施例，第二高速的范围为5-15m/min。

在本实施例中，第二高速的范围可以为5-15m/min。若第一高速小于5m/min，则速度过低，吊具移动电池箱速度过慢，消耗时间过长。若大于15m/min，则动量过大，难以停止，可能导致吊具与吊装机器人之间发生撞击。

根据本发明的一个实施例，S4中，在开始进入顶部第三导向部之前完成快速减速。

在本实施例中，当吊具与吊装机器人的导向柱和导向槽进行对准前，为了尽可能地减少吊具上升地时间，吊具位于第三位置时速度发生改变。第三位置可以距离吊具较劲，因此可以进行快速减速至第三低速。防止速度过快导致导向槽和导向柱损坏。

根据本发明的一个实施例，第三低速的范围为2-5m/min。

在本实施例中，第三低速的范围可以为2-5m/min，如果第三低速低于2m/min，可能导致吊具上升速度过慢，导致车辆等待时间过长。如果第三低速高于5m/min，则可能对电池箱施加的拉力过大，难以在短时间内进行减速至停止，从而吊具与吊装机器人导致损坏，电池箱也可能因此发生碰撞，从而出现故障。

根据本发明的一个实施例，完全进入顶部第三导向部后停止。

在本实施例中，为了防止导向柱和导向槽损坏，当吊具完全进入导向槽后，吊具停止上升，即减少吊具在运动过程中发生晃动。

根据本发明的一个实施例，本发明还提供一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，包括如下步骤：

1）吊装机器人带着电池箱运行到目标位置（X1，Y1）；

2）控制吊具带着电池箱下降，下降的过程包括：加速，第三速度，减速，第四速度；

3）电池箱底部接触底托顶部后停止吊具下降；

4）控制吊具的吊钩转动，与电池箱框体脱离接触；

5）提升吊具。

在本实施例中，当吊具将电池箱吊起后，即认为吊具完成起吊电池箱动作。吊装机器人带动吊具以及移动电池移动至第二目标位置（X1，Y1）。由于此时吊装机器人下方已抓取电池箱，且电池箱重量较大，速度过快可能使得电池箱发生摇晃，导致电池箱内部紊乱，发生损坏。因此在移动至适当位置时，电池箱开始减速，直至静止。到达第二目标位置后，吊装机器人静止，吊具带着电池箱下降。吊具首先由静止加速至第三速度，当其位于第三位置时，进行减速，并减速至第四速度。当吊具位于第四位置时，吊具由第四速度开始减速至静止。即保证节省时间，也能方便底托第一导向部对电池箱进行导向。进一步地，电池箱底部接触底托顶部后停止吊具下降。当电池箱底部完全放置至底托上后，吊钩发生转动，与电池箱框体脱离接触后，吊具提升至未抓取电池前位置。吊装机器人静止或等待下一个移动命令。

根据本发明的另一些实施例，吊装机器人在抓取电池箱后的水平移动速度应优选为8-13m/min。当移动速度小于8m/min，吊装机器人移动速度过慢，可能导致换电区排队过长。当移动速度大于13m/min，吊装机器人移动速度过快，可能导致其减速困难，且其下方的电池箱晃动。

根据本发明的一个实施例，步骤2）包括：保持第三速度下降；电池箱横梁底面到底托顶面的距离≤底托的第一导向部的高度*120%时，减速；保持第四速度直到停止。

在本实施例中，步骤2）可以包括：吊具带动电池箱保持第三速度下降，第三位置优选为电池箱横梁底面到底托顶面的距离≤底托的第一导向部的高度*120%，既可以减少吊具的移动时间，也可以预留出充足的高度进行减速。

根据本发明的一个实施例，步骤4）包括：转动吊钩，检测吊钩位置，进行吊钩旋转到位检测，若吊钩旋转到位，则运行步骤5）；若吊钩旋转不到位，则驱动吊钩缩回，并检测缩回是否成功，不成功则报修；成功则驱动吊钩再次运动，再次旋转不到位则报修，旋转到位则运行步骤5）。

在本实施例中，首先将吊钩进行旋转，使得吊钩方向平行于电池箱横梁长度方向。如果吊钩可以进行充分旋转、且旋转到位，则进行下一动作。如果吊钩旋转未到位，则恢复吊钩方向垂直于电池箱横梁长度方向，再次尝试吊钩收回动作。并对此时的吊钩位置进行检测。若吊钩未正常收回，即未回归旋转之前的状态，则发出相关警报，提醒工作人员进行检修，此时吊钩不再做其他尝试，直至检修完成，防止再次移动倒是吊钩损坏。若吊钩正常收回，即回归旋转之前的状态，则吊具上升至原来位置。

在本实施例中，步骤5）可以包括：先慢速，吊具的第二导向部脱离电池箱框体的顶部之后再加速。

通过本发明的技术方案，可以以最快的速度将吊装换电机器人运行到位，并将吊具降落到合适的位置，在提升电池箱的过程中，能防止电池箱的框体与底托之间卡死，还能以最快的速度将电池箱提升到位并运输到目标位置。在放下电池箱的过程中，也可以使过程安全高效，从而减少车辆进入换电站后的等候时间，使得车辆换电工作流畅顺利。

出于示例和描述的目的，已经给出了本公开实施的前述说明。前述说明并非是穷举性的也并非要将本公开限制到所公开的确切形式，根据上述教导还可能存在各种变形和修改，或者是可能从本公开的实践中得到各种变形和修改。选择和描述这些实施例是为了说明本公开的原理及其实际应用，以使得本领域的技术人员能够以适合于构思的特定用途来以各种实施方式和各种修改而利用本公开。

Claims (9)

1.一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，包括采用吊装机器人起吊电池箱的过程，其特征在于，所述起吊电池箱的过程包括如下步骤：

S1：吊装机器人运行到目标位置(X0，Y0)；

S2：控制吊具下降，下降的过程包括：加速，第一速度，减速，第二速度，停止，其中，加速到第一速度，保持第一速度下降到一定高度；减速至第二速度，保持第二速度下降一定高度；减速直至停止；

S3：控制吊具的吊钩运动，抓取电池箱；

S4：控制吊具上升，提升电池箱至合适高度；

其中，吊具上设置有第二导向部，所述第二导向部包括依次设置第一圆柱面、第二圆锥面以及第三异形锥面，第二导向部对吊具下降的位置进行导向，其中，当所述第二导向部下降时，电池箱横梁会给第二导向部的导向面施加一个压力，使得第二导向部带动吊具在下降的同时横向移动；然后随着吊具的下降，电池箱横梁给导向面一个推力，推动吊具在下降的过程中沿垂直于接触点切面的方向移动，移动至第一圆柱面底部时完成定位；吊具继续下降，第一圆柱面与电池箱的框体线接触，并且相对上下滑动；最终吊具与电池箱的框体相互接触到位，吊钩对电池箱进行抓取；

于S2中，开始减速的条件为：吊具底面到电池箱横梁顶面的距离≤第二导向部的高度*120％；

当第二导向部的导向面与电池箱横梁接触时，可再次进行减速，直至吊具停止；其中，

吊装机器人设置有第三导向部，第三导向部包括导向槽和导向柱，导向柱位于吊具顶部，导向槽位于吊装机器人底部；当导向柱顶端进入导向槽底部时，吊具开始减速至第三低速，导向柱进入导向槽，并对吊具进行固定；当导向柱完全进入导向槽时，速度下降，直至完全停止。

2.如权利要求1所述的一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，其特征在于S1中，通过激光检测装置反馈的数据判断所述吊装机器人在X方向上是否运动到位；通过伺服电机的数据计算结果来判断所述吊装机器人在Y方向上是否运动到位。

3.如权利要求1所述的一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，其特征在于S2中，所述吊具保持第二速度下降一定高度，在收到所有的电磁压缩开关的信号之后停止。

4.如权利要求1所述的一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，其特征在于S2中，所述吊具底面到电池箱横梁顶面的距离通过感测元件获得或者通过电机数据计算获得。

5.如权利要求1所述的一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，其特征在于S3中：控制吊具的吊钩运动之后，进行吊钩旋转到位检测，若吊钩旋转到位，则运行S4；若吊钩旋转不到位，则驱动吊钩缩回，并检测缩回是否成功，不成功则报修；成功则驱动吊钩再次运动，再次旋转不到位则报修，旋转到位则运行S4。

6.如权利要求1所述的一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，其特征在于S4中：提升电池箱至合适高度包括如下过程：缓慢加速，第一低速，快速加速，第二高速，快速减速，第三低速，停止。

7.如权利要求6所述的一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，其特征在于第一低速持续到电池箱脱离底托的第一导向部。

8.如权利要求6所述的一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，其特征在于S4中，在开始进入顶部第三导向部之前完成快速减速。

9.如权利要求8所述的一种电动车辆在换电站中更换电池箱的方法，其特征在于完全进入顶部第三导向部后停止。