CN116577088B - 润滑油系统检测装置和润滑油系统运行故障信息生成方法 - Google Patents

Abstract

本公开的实施例公开了润滑油系统检测装置和润滑油系统运行故障信息生成方法。该润滑油系统检测装置的一具体实施方式包括润滑油系统组件、润滑油系统检测组件和信息处理器件，润滑油系统检测组件包括润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件；润滑油金属颗粒计数器件被配置成对各个金属颗粒的尺寸进行实时检测；粘度检测器件被配置成对润滑油进行粘度检测；温度检测器件被配置成对润滑油进行温度检测；信息处理器件被配置成生成润滑油系统运行状态信息，根据润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息，将润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。该实施方式可以实现对润滑油系统的实时监测，提高润滑油检测的效率。

Description

润滑油系统检测装置和润滑油系统运行故障信息生成方法

技术领域

本公开的实施例涉及润滑油系统技术领域，具体涉及润滑油系统检测装置和润滑油系统运行故障信息生成方法。

背景技术

润滑油系统是用于润滑油供给、回收、沉降和储存的设备。润滑油系统对整个机械设备的运行具有重要作用。目前，相关的润滑油系统检测方式大都为：工作人员定期拆开润滑油系统的各个部分进行检查。

然而，发明人发现，当采用上述润滑油系统检测方式对润滑油系统进行检测时，经常会存在如下技术问题：

第一，工作人员只能在润滑油系统停止运行时，拆开润滑油系统的各个部分进行检测，造成无法在润滑油系统运行时对润滑油系统进行检测，无法进行实时检测，导致润滑油检测的效率较低。

第二，在对润滑油的品质进行检测时，需要对润滑油采样后送至化验分析室，分析后再由专业人员将化验结果告知机组设备管理人员，耗时较长，造成润滑油系统检测的时效性较差，进一步导致润滑油检测的效率较低。

第三，无法较快地确定润滑油系统中的金属颗粒的变化情况，从而无法较快地确定机械设备的其他部件的损坏程度，导致机械设备的其他部件的损坏概率较高。

该背景技术部分中所公开的以上信息仅用于增强对本发明构思的背景的理解，并因此，其可包含并不形成本国的本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

本公开的内容部分用于以简要的形式介绍构思，这些构思将在后面的具体实施方式部分被详细描述。本公开的内容部分并不旨在标识要求保护的技术方案的关键特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求的保护的技术方案的范围。本公开的一些实施例提出了润滑油系统检测装置和润滑油系统运行故障信息生成方法，来解决以上背景技术部分提到的技术问题。

第一方面，本公开的一些实施例提供了一种润滑油系统检测装置，该润滑油系统检测装置包括：润滑油系统组件、润滑油系统检测组件和信息处理器件，其中，上述润滑油系统组件包括润滑油主油路组件和润滑油辅油路组件，上述润滑油主油路组件和上述润滑油辅油路组件连接；上述润滑油系统检测组件设置于上述润滑油辅油路组件上，上述润滑油系统检测组件包括润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件；上述润滑油金属颗粒计数器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列，以及将上述金属颗粒信息序列发送至上述信息处理器件，其中，上述金属颗粒信息序列中的每个金属颗粒信息包括金属颗粒尺寸集；上述粘度检测器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列，以及将上述润滑油粘度信息序列发送至上述信息处理器件；上述温度检测器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列，以及将上述润滑油温度信息序列发送至上述信息处理器件；上述润滑油金属颗粒计数器件、上述粘度检测器件和上述温度检测器件均与上述信息处理器件通信连接，上述信息处理器件被配置成根据所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，以及响应于确定上述润滑油系统运行状态信息表征润滑油系统出现故障，根据上述润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息，以及将上述润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。

可选地，上述润滑油系统组件还包括润滑油泵和溢流阀，上述润滑油泵与上述润滑油主油路组件连接，上述溢流阀设置于上述润滑油泵上；上述溢流阀包括阀体和阀帽，上述润滑油检测组件还包括位移检测器件，上述位移检测器件设置于上述阀帽的端部，上述位移检测器件与上述信息处理组件通信连接。

可选地，上述位移检测器件被配置成对上述溢流阀进行位移检测，得到溢流阀位移信息序列，以及将上述溢流阀位移信息序列发送至上述信息处理器件。

可选地，上述信息处理器件还被配置成执行以下步骤：根据所接收到溢流阀位移信息序列，生成溢流阀开度运行信息；根据上述溢流阀开度运行信息和所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列、润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息。

可选地，上述润滑油系统检测组件还包括压力检测器件，上述压力检测器件与上述信息处理器件通信连接；上述压力检测器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行压力检测，得到润滑油压力信息序列，以及将上述润滑油压力信息序列发送至上述信息处理器件。

第二方面，本公开的一些实施例提供了润滑油系统运行故障信息生成方法，应用于如第一方面所描述的润滑油系统检测装置，其中，上述润滑油系统检测装置包括润滑油系统组件、润滑油系统检测组件和信息处理器件，上述润滑油系统检测组件包括润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件，上述方法包括：通过上述润滑油金属颗粒计数器件对经过上述润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列，其中，上述金属颗粒信息序列中的每个金属颗粒信息包括金属颗粒尺寸集；通过上述粘度检测器件对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列；通过上述温度检测器件对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列；根据上述金属颗粒信息序列、上述润滑油粘度信息序列和上述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息；根据上述润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息；将上述润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。

可选地，上述润滑油系统组件还包括润滑油泵和溢流阀，上述润滑油系统检测装置还包括位移检测器件；以及上述方法还包括：通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到溢流阀位移信息序列；根据上述溢流阀位移信息序列，生成溢流阀开度运行信息。

可选地，上述根据上述金属颗粒信息序列、上述润滑油粘度信息序列和上述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，包括：响应于确定上述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度减小，根据上述润滑油温度信息序列，确定上述润滑油温度变化状态信息；响应于确定上述润滑油温度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大，根据上述润滑油粘度信息序列，确定上述润滑油粘度变化状态信息；响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度减小，根据上述润滑油温度变化状态信息，生成温度减小信息；将上述温度减小信息发送至上述终端；响应于接收到上述终端发送的润滑油温度减小完成信息，通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到温度减小后溢流阀实时位移信息；响应于确定上述温度减小后溢流阀实时位移信息不满足预设开度正常条件，根据上述润滑油粘度变化状态信息，生成润滑油异常信息；将上述润滑油异常信息确定为润滑油系统运行状态信息。

可选地，上述根据上述金属颗粒信息序列、上述润滑油粘度信息序列和上述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，还包括：响应于确定上述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度减小，根据上述润滑油温度信息序列，确定上述润滑油温度变化状态信息；响应于确定上述润滑油温度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大，根据上述润滑油粘度信息序列，确定上述润滑油粘度变化状态信息；响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度正常，根据上述润滑油粘度变化状态信息，生成润滑油回路异常泄露信息；将上述润滑油回路异常泄露信息确定为润滑油系统运行状态信息。

可选地，上述根据上述金属颗粒信息序列、上述润滑油粘度信息序列和上述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，还包括：响应于确定上述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度增大，根据上述润滑油温度信息序列，确定上述润滑油温度变化状态信息；响应于确定上述润滑油温度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度减小，根据上述润滑油粘度信息序列，确定上述润滑油粘度变化状态信息；响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度增大，根据上述润滑油温度变化状态信息，生成升温信息；将上述升温信息发送至上述终端；响应于接收到上述终端发送的润滑油升温完成信息，通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到升温后溢流阀实时位移信息；响应于确定上述升温后溢流阀实时位移信息满足预设开度正常条件，根据上述润滑油升温完成信息，生成润滑油系统运行状态信息。

可选地，上述根据上述金属颗粒信息序列、上述润滑油粘度信息序列和上述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，包括：对上述金属颗粒信息序列中的各个金属颗粒信息进行数据预处理，得到数据预处理后的金属颗粒信息序列；对于上述数据预处理后的金属颗粒信息序列中的每个数据预处理后的金属颗粒信息，根据上述数据预处理后的金属颗粒信息包括的金属颗粒尺寸集，对上述金属颗粒尺寸集包括的各个金属颗粒尺寸进行分组，得到金属颗粒尺寸组集，其中，上述金属颗粒尺寸组集包括的各个金属颗粒尺寸组对应不同的预设尺寸范围；对于得到的各个金属颗粒尺寸组集，根据上述数据预处理后的金属颗粒信息序列，确定至少一个金属颗粒尺寸组序列，其中，上述至少一个金属颗粒尺寸组序列包括的每个金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组对应同一预设尺寸范围；对于上述至少一个金属颗粒尺寸组序列中的每个金属颗粒尺寸组序列，执行以下步骤：将上述金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组包括的各个金属颗粒尺寸的数量作为纵坐标，将上述金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组对应的各个时间作为横坐标进行数据拟合处理，得到金属颗粒数量变化曲线信息；确定上述金属颗粒数量变化曲线信息对应的变化趋势信息；响应于确定上述变化趋势信息表征上述金属颗粒尺寸组序列呈现增长趋势，将表征金属颗粒数量增长的运行信息确定为上述金属颗粒尺寸组序列对应的运行信息；响应于确定上述变化趋势信息表征上述金属颗粒尺寸组序列呈现减少趋势，将表征金属颗粒数量减少的运行信息确定为上述金属颗粒尺寸组序列对应的运行信息；将所确定的各个运行信息确定为润滑油系统运行状态信息。

本公开的上述各个实施例具有如下有益效果：通过本公开的一些实施例的润滑油系统检测装置可以实现对润滑油系统的实时监测，提高润滑油检测的效率。具体来说，造成润滑油检测的效率较低的原因在于：对润滑油采样后送至化验分析室，分析后再由专业人员将化验结果告知机组设备管理人员，耗时较长，造成润滑油系统检测的时效性较差。基于此，本公开的一些实施例的润滑油系统检测装置包括润滑油系统组件、润滑油系统检测组件和信息处理器件。其中，上述润滑油系统组件包括润滑油主油路组件和润滑油辅油路组件，上述润滑油主油路组件和上述润滑油辅油路组件连接。上述润滑油系统检测组件设置于上述润滑油辅油路组件上，上述润滑油系统检测组件包括润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件。上述润滑油金属颗粒计数器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列，以及将上述金属颗粒信息序列发送至上述信息处理器件。其中，上述金属颗粒信息序列中的每个金属颗粒信息包括金属颗粒尺寸集。上述粘度检测器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列，以及将上述润滑油粘度信息序列发送至上述信息处理器件。上述温度检测器件被配置成对经过上述润滑油辅油路模。的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列，以及将上述润滑油温度信息序列发送至上述信息处理器件。上述润滑油金属颗粒计数器件、上述粘度检测器件和上述温度检测器件均与上述信息处理器件通信连接。上述信息处理器件被配置成根据所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，以及响应于确定上述润滑油系统运行状态信息表征润滑油系统出现故障，根据上述润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息，以及将上述润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。因为上述润滑油辅油路组件上设置有润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件，从而可以实现对经过润滑油辅油路组件的金属颗粒、润滑油粘度、润滑油温度进行实时监测，也因为上述信息处理器件可以根据所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，并生成润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端，进而可以在润滑油系统出现故障时，快速通知机组设备管理人员，进而提高润滑油检测的效率。

附图说明

结合附图并参考以下具体实施方式，本公开各实施例的上述和其他特征、优点及方面将变得更加明显。贯穿附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素。应当理解附图是示意性的，元件和元素不一定按照比例绘制。

图1是根据本公开的润滑油系统检测装置的一些实施例的结构示意图；

图2是根据本公开的润滑油系统运行故障信息生成方法的一些实施例的流程图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的实施例。虽然附图中显示了本公开的某些实施例，然而应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。

在本公开的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。

另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关公开相关的部分。在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要注意，本公开中提及的“第一”、“第二”等概念仅用于对不同的装置、组件或器件进行区分，并非用于限定这些装置、组件或器件所执行的功能的顺序或者相互依存关系。

需要注意，本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。

本公开实施方式中的多个装置之间所交互的消息或者信息的名称仅用于说明性的目的，而并不是用于对这些消息或信息的范围进行限制。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。

图1是根据本公开的润滑油系统检测装置的一些实施例的结构示意图。图1包括润滑油系统组件1和润滑油系统检测组件2。其中，上述润滑油系统组件1包括润滑油主油路组件11和润滑油辅油路组件12。

在一些实施例中，上述润滑油系统检测装置可以包括润滑油系统组件1、润滑油系统检测组件2和信息处理器件。其中，上述润滑油系统组件1可以为由润滑油箱、主油泵、辅助油泵、油冷却器、油过滤器、高位油箱、阀门以及管路等部分组成的组件。上述润滑油系统组件1可以包括润滑油主油路组件11和润滑油辅油路组件12。上述润滑油主油路组件11可以为上述润滑油系统组件1中的主管道。上述润滑油辅油路组件12可以为上述润滑油系统组件1中的辅助管道。上述润滑油主油路组件11可以和上述润滑油辅油路组件12连接。具体地，上述润滑油主油路组件11可以和上述润滑油辅油路组件12连通。上述信息处理器件可以为数字信号处理芯片。

在一些实施例中，上述润滑油系统检测组件2可以设置于上述润滑油辅油路组件12上。上述润滑油系统检测组件2可以包括润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件。上述润滑油金属颗粒计数器件可以为用于统计经过上述润滑油辅油路组件12的各个金属颗粒的尺寸的器件，例如，上述润滑油金属颗粒计数器件可以为润滑油金属颗粒计数器。上述粘度检测器件可以为用于检测经过上述润滑油辅油路组件12的润滑油的粘度的器件。例如，上述粘度检测器件可以为油液粘度传感器。上述温度检测器件可以为用于检测经过上述润滑油辅油路组件12的润滑油的温度的器件。例如，上述温度检测器件可以为油液温度传感器。

在一些实施例中，上述润滑油金属颗粒计数器件可以被配置成对经过上述润滑油辅油路组件12的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列。以及将上述金属颗粒信息序列发送至上述信息处理器件。其中，上述金属颗粒信息序列可以为一段时间内上述润滑油金属颗粒计数器件检测到的各个金属颗粒的尺寸的序列。上述金属颗粒信息序列中的每个金属颗粒信息包括金属颗粒尺寸集。实践中，上述润滑油金属颗粒计数器件可以检测经过上述润滑油辅油路组件12的各个金属颗粒的尺寸，并将任一时刻检测到的各个金属颗粒的尺寸确定为金属颗粒信息。

在一些实施例中，上述粘度检测器件可以被配置成对经过上述润滑油辅油路组件12的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列。以及将上述润滑油粘度信息序列发送至上述信息处理器件。其中，上述润滑油粘度信息序列可以为一段时间内上述粘度检测器件检测到的润滑油的粘度的序列。实践中，上述粘度检测器件可以检测经过上述润滑油辅油路组件12的润滑油的粘度，并将任一时刻检测到的润滑油的粘度确定为润滑油粘度信息。

在一些实施例中，上述温度检测器件可以被配置成对经过上述润滑油辅油路组件12的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列。以及将上述润滑油温度信息序列发送至上述信息处理器件。其中，上述润滑油温度信息序列可以为一段时间内上述温度检测器件检测到的润滑油的温度的序列。实践中，上述温度检测器件可以检测经过上述润滑油辅油路组件12的润滑油的温度，并将任一时刻检测到的润滑油的温度确定为润滑油温度信息。

在一些实施例中，上述润滑油金属颗粒计数器件、上述粘度检测器件和上述温度检测器件均可以与上述信息处理器件通信连接。这里，对于上述润滑油金属颗粒计数器件、上述粘度检测器件和上述温度检测器件与上述信息处理器件通信连接的具体方式，不作限定。例如，上述通信连接的具体方式可以为无线连接方式或有线连接方式。需要指出的是，上述无线连接方式可以包括但不限于3G/4G连接、WiFi连接、蓝牙连接、WiMAX连接、Zigbee连接、UWB（ultra wideband）连接、以及其他现在已知或将来开发的无线连接方式。上述信息处理器件可以被配置成根据所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息。以及响应于确定上述润滑油系统运行状态信息表征润滑油系统出现故障。根据上述润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息。以及将上述润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。

可选地，上述润滑油系统组件1还可以包括润滑油泵和溢流阀。上述润滑油泵可以与上述润滑油主油路组件11连接。上述溢流阀可以设置于上述润滑油泵上。上述溢流阀可以包括阀体和阀帽。上述润滑油检测组件还可以包括位移检测器件。其中，上述位移检测器件可以为用于检测溢流阀移动的距离的器件。例如，上述位移检测器件可以为位移传感器。上述位移检测器件可以设置于上述阀帽的端部。具体地，上述位移检测器件可以通过各种方式连接于上述阀帽的端部。作为示例，上述位移检测器件可以通过螺丝固定在上述阀帽的端部。上述位移检测器件可以上述位移检测器件与上述信息处理组件通信连接。

可选地，上述位移检测器件可以被配置成对上述溢流阀进行位移检测，得到溢流阀位移信息序列，以及将上述溢流阀位移信息序列发送至上述信息处理器件。实践中，上述位移检测器件可以检测上述溢流阀移动的距离，并将检测到的上述溢流阀移动的距离确定为溢流阀位移信息。

可选地，上述信息处理器件还可以被配置成执行以下步骤：根据所接收到溢流阀位移信息序列，生成溢流阀开度运行信息。其中，上述溢流阀开度运行信息可以为表征上述溢流阀的开度减小或增大的信息。实践中，上述信息处理器件可以被配置成将上述溢流阀位移信息序列对应的各个时间点作为横坐标，将上述溢流阀位移信息序列包括的各个溢流阀位移信息作为纵坐标，进行数据拟合处理，得到溢流阀位移曲线信息。然后，响应于上述溢流阀位移曲线信息表征的曲线呈上升趋势，将表征溢流阀的开度增大的信息确定为溢流阀开度运行信息。最后，响应于上述溢流阀位移曲线信息表征的曲线的斜率呈下降趋势，将表征溢流阀的开度减小的信息确定为溢流阀开度运行信息。根据上述溢流阀开度运行信息和所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列、润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息。

可选地，上述润滑油系统检测组件2还可以包括压力检测器件，上述压力检测器件与上述信息处理器件通信连接。上述压力检测器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件12的润滑油进行压力检测，得到润滑油压力信息序列，以及将上述润滑油压力信息序列发送至上述信息处理器件。

本公开的上述各个实施例具有如下有益效果：通过本公开的一些实施例的润滑油系统检测装置可以实现对润滑油系统的实时监测，提高润滑油检测的效率。具体来说，造成润滑油检测的效率较低的原因在于：对润滑油采样后送至化验分析室，分析后再由专业人员将化验结果告知机组设备管理人员，耗时较长，造成润滑油系统检测的时效性较差。基于此，本公开的一些实施例的润滑油系统检测装置包括润滑油系统组件、润滑油系统检测组件和信息处理器件。其中，上述润滑油系统组件包括润滑油主油路组件和润滑油辅油路组件，上述润滑油主油路组件和上述润滑油辅油路组件连接。上述润滑油系统检测组件设置于上述润滑油辅油路组件上，上述润滑油系统检测组件包括润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件。上述润滑油金属颗粒计数器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列，以及将上述金属颗粒信息序列发送至上述信息处理器件。其中，上述金属颗粒信息序列中的每个金属颗粒信息包括金属颗粒尺寸集。上述粘度检测器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列，以及将上述润滑油粘度信息序列发送至上述信息处理器件。上述温度检测器件被配置成对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列，以及将上述润滑油温度信息序列发送至上述信息处理器件。上述润滑油金属颗粒计数器件、上述粘度检测器件和上述温度检测器件均与上述信息处理器件通信连接。上述信息处理器件被配置成根据所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，以及响应于确定上述润滑油系统运行状态信息表征润滑油系统出现故障，根据上述润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息，以及将上述润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。因为上述润滑油辅油路组件上设置有润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件，从而可以实现对经过润滑油辅油路组件的金属颗粒、润滑油粘度、润滑油温度进行实时监测，也因为上述信息处理器件可以根据所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，并将生成的润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端，进而可以在润滑油系统出现故障时，及时通知机组设备管理人员，进而提高润滑油检测的效率。

继续参考图2，示出了根据本公开的润滑油系统运行故障信息生成方法的一些实施例的流程200。该润滑油系统运行故障信息生成方法，包括以下步骤：

步骤201，通过润滑油金属颗粒计数器件对经过润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列。

在一些实施例中，润滑油系统运行故障信息生成方法的执行主体（例如图1所示的润滑油系统检测装置）可以通过上述润滑油金属颗粒计数器件对经过上述润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列。其中，上述金属颗粒信息序列中的每个金属颗粒信息可以包括金属颗粒尺寸集。实践中，上述执行主体可以通过润滑油金属颗粒计数器件检测经过上述润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸，并将检测到的各个金属颗粒的尺寸确定为金属颗粒信息。

步骤202，通过粘度检测器件对经过润滑油辅油路组件的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列。

在一些实施例中，上述执行主体可以通过上述粘度检测器件对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列。实践中，上述执行主体可以通过上述粘度检测器件检测经过上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度，并将检测到的润滑油的粘度确定为润滑油粘度信息。

步骤203，通过温度检测器件对经过润滑油辅油路组件的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列。

在一些实施例中，上述执行主体可以通过上述温度检测器件对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列。实践中，上述执行主体可以通过上述温度检测器件检测经过上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度，并将检测到的润滑油的温度确定为润滑油温度信息。

步骤204，根据金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息。

在一些实施例中，上述执行主体可以根据上述金属颗粒信息序列、上述润滑油粘度信息序列和上述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息。

在一些实施例的一些可选的实现方式中，上述润滑油系统组件还可以包括润滑油泵和溢流阀。上述润滑油系统检测装置还可以包括位移检测器件。

可选地，上述执行主体可以执行以下步骤：

第一步，通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到溢流阀位移信息序列。实践中，上述位移检测器件可以检测上述溢流阀移动的距离，并将检测到的上述溢流阀移动的距离确定为溢流阀位移信息。

第二步，根据上述溢流阀位移信息序列，生成溢流阀开度运行信息。其中，上述溢流阀开度运行信息可以为表征上述溢流阀的开度减小或增大的信息。实践中，上述执行主体可以将上述溢流阀位移信息序列对应的各个时间点作为横坐标，将上述溢流阀位移信息序列包括的各个溢流阀位移信息作为纵坐标，进行数据拟合处理，得到溢流阀位移曲线信息。然后，响应于上述溢流阀位移曲线信息表征的曲线的斜率呈上升趋势，将表征溢流阀的开度增大的信息确定为溢流阀开度运行信息。最后，响应于上述溢流阀位移曲线信息表征的曲线的斜率呈下降趋势，将表征溢流阀的开度减小的信息确定为溢流阀开度运行信息。

在一些实施例的一些可选的实现方式中，根据金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，上述执行主体可以通过执行以下步骤生成润滑油系统运行状态信息：

第一步，响应于确定上述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度减小，根据上述润滑油温度信息序列，确定润滑油温度变化状态信息。其中，上述润滑油温度变化状态信息可以为表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大或减小的信息。实践中，上述执行主体可以将上述润滑油温度信息序列对应的各个时间点作为横坐标，将上述润滑油温度信息序列包括的各个润滑油温度信息作为纵坐标，进行数据拟合处理，得到润滑油温度曲线信息。然后，响应于上述润滑油温度曲线信息表征的曲线呈上升趋势，将表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大的信息确定为润滑油粘度变化状态信息。最后，响应于上述润滑油温度曲线信息表征的曲线的斜率呈下降趋势，将表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度减小的信息确定为润滑油温度变化状态信息。

第二步，响应于确定上述润滑油温度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大，根据上述润滑油粘度信息序列，确定上述润滑油粘度变化状态信息。其中，上述润滑油粘度变化状态信息可以为表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度增大或减小的信息。实践中，上述执行主体可以将上述润滑油粘度信息序列对应的各个时间点作为横坐标，将上述润滑油粘度信息序列包括的各个润滑油粘度信息作为纵坐标，进行数据拟合处理，得到润滑油粘度曲线信息。然后，响应于上述润滑油粘度曲线信息表征的曲线呈上升趋势，将表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度增大的信息确定为润滑油粘度变化状态信息。最后，响应于上述润滑油粘度曲线信息表征的曲线的斜率呈下降趋势，将表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度减小的信息确定为润滑油粘度变化状态信息。

第三步，响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度减小，根据上述润滑油温度变化状态信息，生成温度减小信息。其中，上述温度减小信息可以为表征减小润滑油的温度至预设温度的信息。实践中，响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度减小，根据上述润滑油温度变化状态信息，上述执行主体可以将表征减小润滑油的温度至上述预设温度的信息确定为温度减小信息。

第四步，将上述温度减小信息发送至上述终端。

第五步，响应于接收到上述终端发送的润滑油温度减小完成信息，通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到温度减小后溢流阀实时位移信息。其中，上述温度减小后溢流阀实时位移信息可以为温度减小后上述位移检测器件检测到的溢流阀移动的距离。实践中，响应于接收到上述终端发送的润滑油温度减小完成信息，上述执行主体可以通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到温度减小后溢流阀实时位移信息。

第六步，响应于确定上述温度减小后溢流阀实时位移信息不满足预设开度正常条件，根据上述润滑油粘度变化状态信息，生成润滑油异常信息。其中，上述预设开度正常条件可以为上述温度减小后溢流阀实时位移信息对应的溢流阀位移距离大于第一预设溢流阀位移距离且小于第二预设溢流阀位移距离的阈值。上述润滑油异常信息可以为表征润滑油变质的信息。实践中，响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度减小，根据上述润滑油粘度变化状态信息，上述执行主体可以将表征润滑油变质的信息确定为润滑油异常信息。

第七步，将上述润滑油异常信息确定为润滑油系统运行状态信息。

上述第一步-第七步作为本公开的实施例的一个发明点，解决了背景技术提及的技术问题二“在对润滑油的品质进行检测时，需要对润滑油采样后送至化验分析室，分析后再由专业人员将化验结果告知机组设备管理人员，耗时较长，造成润滑油系统检测的时效性较差，进一步导致润滑油检测的效率较低”。进一步导致润滑油检测的效率较低的原因如下：在对润滑油的品质进行检测时，需要对润滑油采样后送至化验分析室，分析后再由专业人员将化验结果告知机组设备管理人员，耗时较长，造成润滑油系统检测的时效性较差。如果解决了上述因素，就可以进一步提高润滑油检测的效率。为了达到这一效果，本公开响应于确定上述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度减小，根据上述润滑油温度信息序列，确定上述润滑油温度变化状态信息；响应于确定上述润滑油温度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大，根据上述润滑油粘度信息序列，确定上述润滑油粘度变化状态信息；响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度减小，根据上述润滑油温度变化状态信息，生成温度减小信息；将上述温度减小信息发送至上述终端；响应于接收到上述终端发送的润滑油温度减小完成信息，通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到温度减小后溢流阀实时位移信息；响应于确定上述温度减小后溢流阀实时位移信息不满足预设开度正常条件，根据上述润滑油粘度变化状态信息，生成润滑油异常信息；将上述润滑油异常信息确定为润滑油系统运行状态信息。因为在检测到润滑油温度升高，润滑油粘度减小时，提示工作人员将温度降低，从而可以便于后续确定是否为温度的原因导致润滑油粘度减小，也因为在将温度降低后再次对溢流阀的位移进行检测，并在确定溢流阀的开度仍不满足开度正常条件时，确定润滑油变质，进而可以排除温度导致润滑油粘度减小的原因，确定润滑油变质。由此，可以通过检测到的溢流阀开度、润滑油温度以及润滑油粘度，确定润滑油是否变质，从而可以实现对润滑油的品质的实时检测，提高润滑油系统检测的时效性，进而进一步提高润滑油检测的效率。

在一些实施例的一些可选的实现方式中，根据金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，上述执行主体可以通过执行以下步骤生成润滑油系统运行状态信息：

第一步，响应于确定上述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度减小，根据上述润滑油温度信息序列，确定润滑油温度变化状态信息。

第二步，响应于确定上述润滑油温度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大，根据上述润滑油粘度信息序列，确定上述润滑油粘度变化状态信息。

第三步，响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度正常，根据上述润滑油粘度变化状态信息，生成润滑油回路异常泄露信息。其中，上述润滑油回路异常泄露信息可以为表征上述润滑油辅油路组件内的润滑油泄露的信息。实践中，响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度正常，根据上述润滑油粘度变化状态信息，上述执行主体可以将表征上述润滑油辅油路组件内的润滑油泄露的信息确定为润滑油回路异常泄露信息。

第四步，将上述润滑油回路异常泄露信息确定为润滑油系统运行状态信息。

在一些实施例的一些可选的实现方式中，根据金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，上述执行主体可以通过执行以下步骤生成润滑油系统运行状态信息：

第一步，响应于确定上述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度增大，根据上述润滑油温度信息序列，确定上述润滑油温度变化状态信息。实践中，上述执行主体可以将上述润滑油温度信息序列对应的各个时间点作为横坐标，将上述润滑油温度信息序列包括的各个润滑油温度信息作为纵坐标，进行数据拟合处理，得到润滑油温度曲线信息。然后，响应于上述润滑油温度曲线信息表征的曲线呈上升趋势，将表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大的信息确定为润滑油粘度变化状态信息。最后，响应于上述润滑油温度曲线信息表征的曲线的斜率呈下降趋势，将表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度减小的信息确定为润滑油温度变化状态信息。

第二步，响应于确定上述润滑油温度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的温度减小，根据上述润滑油粘度信息序列，确定上述润滑油粘度变化状态信息。实践中，上述执行主体可以将上述润滑油粘度信息序列对应的各个时间点作为横坐标，将上述润滑油粘度信息序列包括的各个润滑油粘度信息作为纵坐标，进行数据拟合处理，得到润滑油粘度曲线信息。然后，响应于上述润滑油粘度曲线信息表征的曲线呈上升趋势，将表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度增大的信息确定为润滑油粘度变化状态信息。最后，响应于上述润滑油粘度曲线信息表征的曲线的斜率呈下降趋势，将表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度减小的信息确定为润滑油粘度变化状态信息。

第三步，响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度增大，根据上述润滑油温度变化状态信息，生成升温信息。其中，上述升温信息可以为表征增大润滑油的温度至预设温度的信息。实践中，响应于确定上述润滑油粘度变化状态信息表征上述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度增大，根据上述润滑油温度变化状态信息，上述执行主体可以将表征增大润滑油的温度至预设温度的信息确定为升温信息。

第四步，将上述升温信息发送至上述终端。

第五步，响应于接收到上述终端发送的润滑油升温完成信息，通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到升温后溢流阀实时位移信息。其中，上述升温后溢流阀实时位移信息可以为升温后上述位移检测器件检测到的溢流阀移动的距离。实践中，响应于接收到上述终端发送的润滑油升温完成信息，上述执行主体可以通过上述位移检测器件对上述溢流阀进行位移检测，得到升温后溢流阀实时位移信息。

第六步，响应于确定上述升温后溢流阀实时位移信息满足预设开度正常条件，根据上述润滑油温度调节完成信息，生成润滑油系统运行状态信息。实践中，响应于确定上述升温后溢流阀实时位移信息满足预设开度正常条件，上述执行主体可以将润滑油温度调节完成信息确定为润滑油系统运行状态信息。

在一些实施例的一些可选的实现方式中，根据金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，上述执行主体可以通过执行以下步骤生成润滑油系统运行状态信息：

第一步，对上述金属颗粒信息序列中的各个金属颗粒信息进行数据预处理，得到数据预处理后的金属颗粒信息序列。作为示例，可以对所接收的金属颗粒信息序列中各个金属颗粒信息进行数据清理，得到数据预处理后的金属颗粒信息序列。

第二步，对于上述数据预处理后的金属颗粒信息序列中的每个数据预处理后的金属颗粒信息，根据上述数据预处理后的金属颗粒信息包括的金属颗粒尺寸集，对上述金属颗粒尺寸集包括的各个金属颗粒尺寸进行分组，得到金属颗粒尺寸组集。其中，上述金属颗粒尺寸组集包括的各个金属颗粒尺寸组可以对应不同的预设尺寸范围。作为示例，有一金属颗粒尺寸组中的各个金属颗粒尺寸均在（200um，400um]之间。另一金属颗粒尺寸组中的各个金属颗粒尺寸均在（400um，600um]之间。又一金属颗粒尺寸组中的各个金属颗粒尺寸均在（600um，800um]之间。

第三步，对于得到的各个金属颗粒尺寸组集，根据上述数据预处理后的金属颗粒信息序列，确定至少一个金属颗粒尺寸组序列，其中，上述至少一个金属颗粒尺寸组序列包括的每个金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组对应同一预设尺寸范围。例如，有一金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组包括的各个金属颗粒尺寸在（200um，400um]之间。

第四步，对于上述至少一个金属颗粒尺寸组序列中的每个金属颗粒尺寸组序列，执行以下步骤：

第一子步骤，将上述金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组包括的各个金属颗粒尺寸的数量作为纵坐标，将上述金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组对应的各个时间作为横坐标进行数据拟合处理，得到金属颗粒数量变化曲线信息。

第二子步骤，确定上述金属颗粒数量变化曲线信息对应的变化趋势信息。其中，上述变化趋势信息可以为表征一段时间内一个范围内金属颗粒的数量变化趋势的信息。例如，上述变化趋势信息可以为“尺寸在（200um，400um]之间的金属颗粒数量增多”。

第三子步骤，响应于确定上述变化趋势信息表征上述金属颗粒尺寸组序列呈现增长趋势，将表征金属颗粒数量增长的运行信息确定为上述金属颗粒尺寸组序列对应的运行信息。

第四子步骤，响应于确定上述变化趋势信息表征上述金属颗粒尺寸组序列呈现减少趋势，将表征金属颗粒数量减少的运行信息确定为上述金属颗粒尺寸组序列对应的运行信息。

第五步，将所确定的各个运行信息确定为润滑油系统运行状态信息。

上述第一步-第五步作为本公开的实施例的一个发明点，解决了背景技术提及的技术问题三“无法较快地确定润滑油系统中的金属颗粒的变化情况，从而无法较快地确定机械设备的其他部件的损坏程度，导致机械设备的其他部件的损坏概率较高”。导致机械设备的其他部件的损坏概率较高的原因如下：无法较快地确定润滑油系统中的金属颗粒的变化情况，从而无法较快地确定机械设备的其他部件的损坏程度。如果解决了上述因素，就可以降低机械设备的其他部件的损坏的概率。为了达到这一效果，本公开对上述金属颗粒信息序列中的各个金属颗粒信息进行数据预处理，得到数据预处理后的金属颗粒信息序列；对于上述数据预处理后的金属颗粒信息序列中的每个数据预处理后的金属颗粒信息，根据上述数据预处理后的金属颗粒信息包括的金属颗粒尺寸集，对上述金属颗粒尺寸集包括的各个金属颗粒尺寸进行分组，得到金属颗粒尺寸组集，其中，上述金属颗粒尺寸组集包括的各个金属颗粒尺寸组对应不同的预设尺寸范围；对于得到的各个金属颗粒尺寸组集，根据上述数据预处理后的金属颗粒信息序列，确定至少一个金属颗粒尺寸组序列，其中，上述至少一个金属颗粒尺寸组序列包括的每个金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组对应同一预设尺寸范围；对于上述至少一个金属颗粒尺寸组序列中的每个金属颗粒尺寸组序列，执行以下步骤：将上述金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组包括的各个金属颗粒尺寸的数量作为纵坐标，将上述金属颗粒尺寸组序列中的各个金属颗粒尺寸组对应的各个时间作为横坐标进行数据拟合处理，得到金属颗粒数量变化曲线信息；确定上述金属颗粒数量变化曲线信息对应的变化趋势信息；响应于确定上述变化趋势信息表征上述金属颗粒尺寸组序列呈现增长趋势，将表征金属颗粒数量增长的运行信息确定为上述金属颗粒尺寸组序列对应的运行信息；响应于确定上述变化趋势信息表征上述金属颗粒尺寸组序列呈现减少趋势，将表征金属颗粒数量减少的运行信息确定为上述金属颗粒尺寸组序列对应的运行信息；将所确定的各个运行信息确定为润滑油系统运行状态信息。因为通过对各个尺寸范围之间的金属颗粒的数量变化情况进行检测，从而可以确定每个尺寸范围之间的金属颗粒对应的设备部件的情况，以确定机械设备的损坏程度，进而可以便于工作人员根据不同级别的损坏，采取不同的方式进行处理，减少部件损坏的程度，保证装置能够长周期运行。由此，可以较快地确定润滑油系统中的金属颗粒的变化情况，从而确定机械设备的其他部件的损坏程度，进而便于工作人员及时对损坏较轻的设备进行维修，降低机械设备的其他部件的损坏的概率，延长机械设备的运行寿命。

步骤205，根据润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息。

在一些实施例中，上述执行主体可以根据上述润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息。其中，上述润滑油系统运行故障信息可以为表征润滑油系统出现故障的信息。实践中，上述执行主体可以将预设润滑油系统运行故障配置信息集合中包括的预设润滑油系统运行状态信息与上述润滑油系统运行状态信息相同的预设润滑油系统运行故障配置信息确定为目标润滑油系统运行故障配置信息。其中，上述预设润滑油系统运行故障配置信息集合中每个预设润滑油系统运行故障配置信息可以包括预设润滑油系统运行状态信息和预设润滑油系统运行故障信息。然后，可以将上述目标润滑油系统运行故障配置信息包括的预设润滑油系统运行故障信息确定为润滑油系统运行故障信息

步骤206，将润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。

在一些实施例中，上述执行主体可以将上述润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。其中，上述相关联的终端可以为与上述执行主体通信连接的终端。例如，上述相关联的终端可以为手机或电脑。

本公开的上述各个实施例具有如下有益效果：通过本公开的一些实施例的润滑油系统检测方法可以实现实时监测，提高润滑油检测的效率。具体来说，造成润滑油检测的效率较低的原因在于：对润滑油采样后送至化验分析室，分析后再由专业人员将化验结果告知机组设备管理人员，耗时较长，造成润滑油系统检测的时效性较差。基于此，本公开的一些实施例的润滑油系统检测方法包括：首先，通过上述润滑油金属颗粒计数器件对经过上述润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列。其中，上述金属颗粒信息序列中的每个金属颗粒信息包括金属颗粒尺寸集。其次，通过上述粘度检测器件对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列。然后，通过上述温度检测器件对经过上述润滑油辅油路组件的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列。之后，根据上述金属颗粒信息序列、上述润滑油粘度信息序列和上述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息。然后，根据上述润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息。最后，将上述润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。因为上述润滑油金属颗粒计数器件、上述粘度检测器件和上述温度检测器件均设置于上述润滑油辅油路组件上，从而可以实现对经过润滑油辅油路组件的金属颗粒、润滑油粘度、润滑油温度进行实时监测，也因为上述信息处理器件可以根据所接收到的金属颗粒信息序列、润滑油粘度信息序列和润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，并生成润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端，进而可以在润滑油系统出现故障时，及时通知机组设备管理人员，进而提高润滑油检测的效率。

以上描述仅为本公开的一些较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开的实施例中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开的实施例中公开的（但不限于）具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (3)

1.一种润滑油系统运行故障信息生成方法，应用于润滑油系统检测装置，其中，所述润滑油系统检测装置包括润滑油系统组件、润滑油系统检测组件和信息处理器件，所述润滑油系统组件包括润滑油主油路组件和润滑油辅油路组件，所述润滑油主油路组件和所述润滑油辅油路组件连接，所述润滑油系统检测组件设置于所述润滑油辅油路组件上，所述润滑油系统检测组件包括润滑油金属颗粒计数器件、粘度检测器件和温度检测器件，所述润滑油金属颗粒计数器件、所述粘度检测器件和所述温度检测器件均与所述信息处理器件通信连接，所述润滑油系统组件还包括润滑油泵和溢流阀，所述润滑油泵与所述润滑油主油路组件连接，所述溢流阀设置于所述润滑油泵上；所述溢流阀包括阀体和阀帽，所述润滑油系统检测组件还包括位移检测器件，所述位移检测器件设置于所述阀帽的端部，所述位移检测器件与所述信息处理组件通信连接，所述方法包括：

通过所述润滑油金属颗粒计数器件对经过所述润滑油辅油路组件的各个金属颗粒的尺寸进行实时检测，得到金属颗粒信息序列，其中，所述金属颗粒信息序列中的每个金属颗粒信息包括金属颗粒尺寸集；

通过所述粘度检测器件对经过所述润滑油辅油路组件的润滑油进行粘度检测，得到润滑油粘度信息序列；

通过所述温度检测器件对经过所述润滑油辅油路组件的润滑油进行温度检测，得到润滑油温度信息序列；

通过所述位移检测器件对所述溢流阀进行位移检测，得到溢流阀位移信息序列；

根据所述溢流阀位移信息序列，生成溢流阀开度运行信息；

根据所述金属颗粒信息序列、所述润滑油粘度信息序列和所述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，包括：

响应于确定所述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度减小，根据所述润滑油温度信息序列，确定所述润滑油温度变化状态信息；

响应于确定所述润滑油温度变化状态信息表征所述润滑油辅油路组件的润滑油的温度增大，根据所述润滑油粘度信息序列，确定所述润滑油粘度变化状态信息；

响应于确定所述润滑油粘度变化状态信息表征所述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度正常，根据所述润滑油粘度变化状态信息，生成润滑油回路异常泄露信息；

将所述润滑油回路异常泄露信息确定为润滑油系统运行状态信息；

响应于确定所述润滑油系统运行状态信息表征润滑油系统出现故障，根据所述润滑油系统运行状态信息，生成润滑油系统运行故障信息；

将所述润滑油系统运行故障信息发送至相关联的终端。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述根据所述金属颗粒信息序列、所述润滑油粘度信息序列和所述润滑油温度信息序列，生成润滑油系统运行状态信息，还包括：

响应于确定所述溢流阀开度运行信息表征溢流阀的开度增大，根据所述润滑油温度信息序列，确定所述润滑油温度变化状态信息；

响应于确定所述润滑油温度变化状态信息表征所述润滑油辅油路组件的润滑油的温度减小，根据所述润滑油粘度信息序列，确定所述润滑油粘度变化状态信息；

响应于确定所述润滑油粘度变化状态信息表征所述润滑油辅油路组件的润滑油的粘度增大，根据所述润滑油温度变化状态信息，生成升温信息；

将所述升温信息发送至所述终端；

响应于接收到所述终端发送的润滑油升温完成信息，通过所述位移检测器件对所述溢流阀进行位移检测，得到升温后溢流阀实时位移信息；

响应于确定所述升温后溢流阀实时位移信息满足预设开度正常条件，根据所述润滑油升温完成信息，生成润滑油系统运行状态信息。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述润滑油系统检测组件还包括压力检测器件，所述压力检测器件与所述信息处理器件通信连接；以及所述方法还包括：

通过所述压力检测器件对经过所述润滑油辅油路组件的润滑油进行压力检测，得到润滑油压力信息序列；

将所述润滑油压力信息序列发送至所述信息处理器件。