CN112881660A - 润滑油液的在线监测方法和油液监测系统 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种润滑油液的在线监测方法和油液监测系统，该方法包括：通过与多条回油管路分别并联的多个监测装置，分别对流经多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据，多条回油管路中的每条管路单独与线材生产线中的一台生产设备连接，并且多条回油管路中的所有润滑油液是同一个油站提供的；根据各条回油管路分别对应的支路采样数据，为多条回油管路中的每条管路生成第一监测曲线；根据多条回油管路对应的多条第一监测曲线生成动态参照曲线；将多条第一监测曲线中的每条曲线分别与动态参照曲线进行对比，得到多条回油管路分别对应的多组监测对比结果。

Description

润滑油液的在线监测方法和油液监测系统

技术领域

本申请涉及监测仪器技术领域，具体而言，涉及一种润滑油液的在线监测方法和油液监测系统。

背景技术

在冶金行业，经常需要采用高速线材生产线的高速区设备进行轧制加工，从而得到线材。高速线材生产线的成品速度可达到110m/s，由于高速区生产设备的转速很高，这些生产设备在轧制生产过程中对于油膜轴承的润滑油品的品质要求较高，通过油膜轴承的润滑油品的品质变化可以反映出高速区设备的设备状态。如果无法在早期及时发现油膜轴承所用的润滑油品发生的品质劣化情况，有可能造成重大设备故障和重大损失。

因此，对高速区生产设备的油膜轴承所用的油品进行监测是有必要的，油品监测结果有利于为设备维护过程提供指导。

但是，目前对于油品的监测大多采用离线检测的方式，通常是先从油箱中取出油品放到取样瓶中，然后将取样瓶送到检测机构进行化验检测，这一处理过程耗时较长，并且取样过程容易受人为因素的影响，这种处理方式具有滞后性，难以及时得知油品情况。

发明内容

本申请的目的在于提供一种润滑油液的在线监测方法和油液监测系统，能够改善现有的油品监测处理方式难以及时得知油品情况的问题。

第一方面，本申请提供一种润滑油液的在线监测方法，所述方法包括：

通过与多条回油管路分别并联的多个监测装置，分别对流经所述多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据，所述多条回油管路中的每条管路单独与线材生产线中的一台生产设备连接，并且所述多条回油管路中的所有润滑油液是同一个油站提供的；

根据各条回油管路分别对应的所述支路采样数据，为所述多条回油管路中的每条管路生成第一监测曲线；

根据所述多条回油管路对应的多条第一监测曲线生成动态参照曲线；

将所述多条第一监测曲线中的每条曲线分别与所述动态参照曲线进行对比，得到所述多条回油管路分别对应的多组监测对比结果。

通过上述方法，可以对流经各条回油管路的润滑油液进行实时在线监测，其中，以各条回油管路分别对应的支路采样数据生成了第一监测曲线，并根据多条第一监测曲线生成了动态参照曲线，该动态参照曲线与各条第一监测曲线的采样数据均有相关性，基于上述方法生成的动态参照曲线是一种以多个分支的数据综合得到的实时变化曲线，是动态变化曲线，在将该动态参照曲线作为各条回油管路在监测过程中的判断参照时，则有了动态的判读对比目标，更加能够反映出润滑油液在各个时期的状态，有利于及时得知油品在各个时期的情况，有利于及时得知生产设备的状态。

在可选的实施方式中，所述根据所述多条回油管路对应的多条第一监测曲线生成动态参照曲线，包括：

按照第一表达式对所述多条第一监测曲线中对应相同采样时间的支路采样数据进行计算，得到相应采样时间下的参照值，作为所述动态参照曲线中的参照数据；

所述第一表达式包括：

其中，a_it表示n条回油管路中的第i条管路在t时刻下对应的支路采样数据，A_t表示所述n条回油管路在t时刻下的参照值。

通过上述实现方式，可以生成与各条回油管路的数据均有相关性的动态参照曲线，可得到根据各条回油管路的实时数据动态变化的参照曲线。整个动态参照曲线的参数随着流经各条回油管路的润滑油液在生产过程中发生的变化持续动态更新，以此有利于保证在线监测的有效性、可靠性，有利于及时根据润滑油液的理化性能变化和污染程度对设备运行状态的趋势判断过程提供数据参照。

在可选的实施方式中，所述将所述多条第一监测曲线中的每条曲线分别与所述动态参照曲线进行对比，得到所述多条回油管路分别对应的多组监测对比结果，包括：

将所述多条第一监测曲线中的每条曲线的变化趋势分别与所述动态参照曲线的变化趋势进行对比，得到多组趋势对比结果，作为所述多条回油管路分别对应的多组监测对比结果。

通过上述实现方式，以趋势对比的方式实现油液监测，可以降低单一数据因为检测误差、偶然因素等不明原因对监测结果带来的影响，有利于减小误判率，有利于在设备异常的初期(例如齿轮箱异常的初期)及时发现设备异常情况。相较于在已经造成严重设备影响的情况下才发现异常的方式，通过将实时测量的第一监测曲线的变化趋势与根据平均实时数据得到的动态参照曲线的变化趋势进行趋势对比，有利于尽早得知流经生产设备的润滑油液的状态，有利于尽早得知生产设备在故障早期的情况，有利于尽早排除设备故障隐患。

在可选的实施方式中，所述方法还包括：

在所述多组趋势对比结果指示出所述多条第一监测曲线中存在目标曲线偏离所述动态参照曲线，并且偏离时间达到设定的时长时，为所述目标曲线对应的目标回油管路生成预警信息。

通过上述实现方式，有利于兼顾监测预警的及时性和准确性。

在可选的实施方式中，所述方法还包括：

在所述多组趋势对比结果指示出所述多条第一监测曲线中存在目标曲线偏离所述动态参照曲线时，为所述目标曲线对应的目标回油管路生成提示信息。

通过上述实现方式，有利于提示用户及时得知是否出现检测异常等偶然事件。

在可选的实施方式中，所述目标曲线偏离所述动态参照曲线是指所述目标曲线的末端位于所述动态参照曲线的上方。

基于此实现方式进行监测预警时，可实现高效及时预警。

在可选的实施方式中，所述通过与多条回油管路分别并联的多个监测装置，分别对流经所述多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据，包括：

通过各个监测装置中的油泵同时抽取各条回油管路上的润滑油液，并采用对应监测装置中的检测支路对抽取的润滑油液进行检测，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据。

通过上述实现方式，以多个油泵同时抽取润滑油液并分别检测的方式，可以避免油液检测过程中因为压力流量波动等原因造成检测数据不稳定的问题。

在可选的实施方式中，所述检测支路上设置有多种油液检测传感器，所述多种油液检测传感器用于对抽取的润滑油液进行颗粒检测、含水率检测、温度检测、粘度检测、污染度检测中的至少一种。

第二方面，本申请提供一种油液监测系统，包括：处理设备以及与所述处理设备连接的多个监测装置；

所述多个监测装置分别与多条回油管路并联，所述多条回油管路中的每条管路单独与线材生产线中的一台生产设备连接；

所述多个监测装置用于：分别对流经所述多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据，所述多条回油管路中的所有润滑油液是同一个油站提供的；

所述处理设备用于实现前述第一方面所述的方法。

通过上述油液监测系统可以对流经多条回油管路的润滑油液进行在线监测，处理效率高，有利于及时得知油品情况，有利于及时得知生产设备的状态。

在可选的实施方式中，所述多个监测装置中的任一监测装置包括：油泵以及与所述油泵对应的检测支路；

各个监测装置中的所述油泵用于：同时抽取各条回油管路上的润滑油液，并采用对应监测装置中的检测支路对抽取的润滑油液进行检测，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据；

其中，所述检测支路上设置有多种油液检测传感器，所述多种油液检测传感器用于对抽取的润滑油液进行颗粒检测、含水率检测、温度检测、粘度检测、污染度检测中的至少一种。

通过上述实现方式，可以快速对多条回油管路进行多维度的油液检测，并且可以降低压力流量波动等原因对于检测数据的影响。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的一种油液监测系统的示意图。

图2为本申请实施例提供的一个实例中的一个监测装置的部分结构示意图。

图3为本申请实施例提供的一种润滑油液的在线监测方法的流程图。

图4为本申请实施例提供的另一种润滑油液的在线监测方法的流程图。

附图标记：101-监测装置；102-处理设备；201-生产设备；202-油箱；1011-支路进油阀门；1012-支路回油阀门；1013-油泵；1014-稳压器；1015-气泡消除器；1016-颗粒传感器；1017-粘度传感器；1018-温度传感器；1019-水分传感器。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

针对现有技术中对于高速线材生产线的润滑油品采用离线检测的方式，耗时较长，并且难以及时预判对设备状态趋势变化、容易出现设备故障等问题，本申请实施例对高速线材生产线、对高速区设备的油膜轴承所用的润滑油品进行在线监测，可以根据监测情况进行状态预警，有利于对生产设备201的状态分析过程提供数据参照，有利于对设备维护过程提供数据指导。

请参阅图1，图1为本申请实施例提供的一种油液监测系统的示意图。

如图1所示，该油液监测系统包括：处理设备102以及与处理设备102连接的多个监测装置101。

其中，该多个监测装置101分别与多条回油管路并联。图1中的箭头方向表示润滑油液的流向，图1中的“A”、“B”、“C”、“D”表示四条回油管路。

该多条回油管路中的每条管路单独与线材生产线中的一台生产设备201连接。其中，线材生产线上包括多台生产设备201，这些生产设备201采用同一个润滑系统提供的润滑油品进行轴承润滑。

其中，该多条回油管路分别对应的多台生产设备201可以是同一条生产线上的，也可以多条生产线上的。

其中，本申请实施例中的润滑系统可以视为油站，包括油箱202。润滑系统用于通过多条进油管路分别向多台生产设备201输送润滑油液。润滑油液可从润滑系统处开始，通过各条进油管路分别流向这些进油管路连接的生产设备201(流经设备的轴承等需要进行润滑、对润滑油液需求高的部件后)，再从对应的生产设备201处经过对应的回油管路流回润滑系统。

示例性地，这些生产设备201可以是用于生产线材的轧机，也可以是减速箱，还可以是齿轮箱。

在本申请实施例中，同一个润滑系统对应的多条回油管路中，每条回油管路上都可以设置用于进行油品检测的监测装置101，监测装置101与回油管路并联，可以与生产设备201的回油管路并联，以此可避免对生产设备201的回油造成干扰。

多个监测装置101用于：分别对流经多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据，多条回油管路中的所有润滑油液是同一个油站提供的。

各个监测装置101可持续不间断的对流经各条回油管路的润滑油液进行采样、检测，得到每条回油管路分别对应的支路数据(支路采样数据或支路检测数据)。

其中，各个监测装置101可持续不间断地对流经各回油管路的润滑油液进行油液抽取，以及对抽取到的润滑油液进行多维度检测。多维度的检测项可以包括：含水率、油品粘度、污染度、磨损颗粒、温度等。每个监测装置101对于一条回油管路上的润滑油液进行多维度检测后，可以将检测得到的关于同一条管路的多维度检测结果，均作为该条管路的支路数据。

各个监测装置101可将对应回油管路的支路数据提供给处理设备102，以供处理设备102对该多个监测装置101提供的所有支路数据进行分析处理，例如可根据所有回油管路的支路数据进行分析建模，生成一些新的数据、曲线、图形等，还可以根据持续更新的这些支路数据确定出润滑油液存在异常的回油管路，可基于润滑油液出现异常的回油管路对该管路连接的生产设备201进行状态分析、状态预测，例如可根据润滑油液在含水率、油品粘度、污染度、磨损颗粒、温度等方面的情况对生产设备201进行状态分析，对生产设备201进行状态预测等。

在本申请实施例中，处理设备102可用于实现本申请实施例提供的润滑油液的在线监测方法。该油液监测系统用于通过该处理设备102以及与该处理设备102连接的多个监测装置101实现本申请实施例提供的润滑油液的在线监测方法。

在本申请实施例中，该多个监测装置101中的任一监测装置101包括：油泵1013以及与油泵1013对应的检测支路。

各个监测装置101中的油泵1013用于：同时抽取各条回油管路上的润滑油液，并采用对应监测装置101中的检测支路对抽取的润滑油液进行检测，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据。

为了提高对润滑油液的多维检测效率，各个监测装置101中可以集成多种油液检测传感器。各个监测装置101的检测支路上均可设置多种油液检测传感器，该多种油液检测传感器用于对抽取的润滑油液进行颗粒检测、含水率检测、温度检测、粘度检测、污染度检测中的至少一种。

如图2所示，图2示出了一个实例中的一个监测装置101的部分结构原理图。各条回油管路上设置的检测装置可以采用相同的结构。

如图2所示，在监测装置101的进油通道、出油通道上分别设置有支路进油阀门1011、支路回油阀门1012，支路进油阀门1011、支路回油阀门1012均可作为该监测装置101所对应的油路的开关。

在监测装置101中设置有用于抽取润滑油液的油泵1013，用于对润滑油液进行压力调整，可保障抽取到的润滑油液在压力、流量等方面趋于稳定并且处在各个油液检测传感器的检测范围内。通过油泵1013可以使得检测回路的油压、油量稳定在某一设置数值范围内，避免在不同时刻下的油液检测过程因为压力流量波动等原因造成检测数据不稳定(即，可有效避免每个不同时间检测油液时因压力流量波动造成检测数据不稳定)。

在油泵1013的出油端设置有两条相互并联得到检测支路，其中一条检测支路中包括串联的稳压器1014、气泡消除器1015、颗粒传感器1016，该支路可用于检测油液中的颗粒情况，还可以用于检查油品颗粒污染度(颗粒污染物的浓度)。其中，稳压器1014用于稳定抽取到的润滑油液的压力，气泡消除器1015用于消除润滑油液中的气泡，颗粒传感器1016用于检测抽取到的润滑油液中的颗粒情况(颗粒检测)。另一条检测支路中包括粘度传感器1017、温度传感器1018、水分传感器1019，其中，粘度传感器1017用于检测抽取到的润滑油液的粘度(粘度检测)，温度传感器1018用于检测抽取到的润滑油液的温度(温度检测)，水分传感器1019用于检测抽取到的润滑油液的水分情况(含水率检测)。

各个监测装置101的小型油泵1013可从每个生产设备201回油管路上分别抽取润滑油液，抽取到的润滑油液进入相应监测装置101内的检测支路。进入监测装置101的润滑油液逐步流经监测装置101的检测支路上的各个油液检测传感器，然后从监测装置101中流回润滑系统(或流回回油管路，顺着回油管路流回润滑系统)。通过油液检测传感器以及与这些传感器连接的支路数据处理器，可对抽取到的润滑油液进行含水率、油品粘度、污染度、磨损颗粒、温度等方面的检测。可以理解的是，具体的检测项与实际部署在监测装置101中的传感器类型有关，对于本领域技术人员而言，对于润滑油液的具体检测实现方式以及用于检测的传感器等内容，是可以根据经验以及领域内常用手段得知的，不应理解为对本申请的限制，只要能够通过各个监测装置101分别对抽取到的润滑油液进行含水率、温度、磨损颗粒、粘度、污染度等方面的多维检测，得到检测数据即可。

由于上述系统中，监测装置101安装在润滑系统的回油管路上，在润滑系统工作过程中，监测装置101可以持续不间断地从多个维度(油液含水率、油品粘度、污染度、磨损颗粒、温度等)对流经回油管路的润滑油液进行实时在线监测，相较于现有技术的离线检测方式，省略了繁琐的油液取样、送样程序，可避免外界附带污染，检测速度快，可以同时对多条回油管路的润滑油液分别进行检测。

下面将介绍本申请实施例提供的润滑油液的在线监测方法。

请参与图3，图3为本申请实施例提供的一种润滑油液的在线监测方法的流程图。该方法可应用于前述的油液监测系统，例如可以由油液监测系统中的处理设备执行方法中的一些步骤。

如图3所示，该方法包括：步骤S31-S34。

S31：通过与多条回油管路分别并联的多个监测装置，分别对流经多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据。

其中，该多条回油管路中的每条管路单独与线材生产线中的一台生产设备连接，并且多条回油管路中的所有润滑油液是同一个油站提供的。其中为该多条回油管路对应的多台生产设备提供润滑油液的可以是同一个润滑系统中的同一个油箱。

可选的，S31可以包括：通过各个监测装置中的油泵同时抽取各条回油管路上的润滑油液，并采用对应监测装置中的检测支路对抽取的润滑油液进行检测，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据。

基于集成在监测装置中的多种油液检测传感器，同一个监测装置对于抽取到的润滑油液可以进行多维度检测，关于多维度检测的检测项可以是包括但不限于：颗粒检测、含水率检测、温度检测、粘度检测、污染度检测等。为了进行多维度检测，可以在监测装置的检测支路上设置多种油液检测传感器，该多种油液检测传感器用于对抽取的润滑油液进行颗粒检测、含水率检测、温度检测、粘度检测、污染度检测中的至少一种。关于监测装置、多种油液检测传感器的其他内容，可参考前述关于油液监测系统的相关描述，此处不再赘述。

每条回油管路的支路采样数据的数据类型可以是颗粒检测数据，也可以是含水率检测数据，还可以是温度检测数据。

S32：根据各条回油管路分别对应的支路采样数据，为多条回油管路中的每条管路生成第一监测曲线。

每一条第一监测曲线用于表示流经一条回油管路的润滑油液在一个检测维度(维度可以是颗粒、温度、含水率、粘度等)上的变化情况。

其中，可以根据每条回油管路对应的支路采样数据进行拟合计算，对于从单条回油管路A上实时采集、检测得到的随时间变化的支路采样数据进行拟合计算，生成与该回油管路A对应的第一监测曲线。

例如，基于从回油管路A上实时抽取并采集的润滑油液，例如，在对流经回油管路A上的润滑油液进行温度检测的情况下，可将温度检测数据作为支路采样数据，将该回油管路A在多个采样时刻(当前采样时刻和历史采样时刻)下的温度检测数据进行拟合，生成一条温度变化曲线(随采样时间改变)作为第一监测曲线。同理，在对流经回油管路A上的润滑油液进行含水率检测的情况下，可将含水率检测数据作为支路采样数据，将该回油管路A在多个采样时刻下的含水率检测数据进行拟合，生成一条含水率变化曲线(随采样时间改变)作为第一监测曲线。如果同时为流经回油管路A的润滑油液进行了温度检测和含水率检测，可对该回油管路A在多个采样时刻(当前采样时刻和历史采样时刻)下的温度检测数据、含水率检测数据分别进行拟合，分别拟合所生成的一条温度变化曲线和一条含水率变化曲线均可作为该回油管路A对应的第一监测曲线。

可以理解的是，可以基于与回油管路A相同的处理原理，分别为其他回油管路也生成各自对应的第一监测曲线，基于此可得到多条回油管路对应的多条第一监测曲线。

S33：根据多条回油管路对应的多条第一监测曲线生成动态参照曲线。

通过动态参照曲线可以综合反映整个生命周期(早、中、晚期)的润滑油液的状态变化。

其中，S33可包括：按照第一表达式对多条第一监测曲线中对应相同采样时间的支路采样数据进行计算，得到相应采样时间下的参照值，作为动态参照曲线中的参照数据。

第一表达式可包括：

其中，a_it表示n条回油管路中的第i条管路在t时刻下对应的支路采样数据，A_t表示n条回油管路在t时刻下的参照值。

在多个采样时刻(t发生变化)下对于一条回油管路得到的多个支路采样数据可拟合生成一条第一检测曲线。根据多条回油管路的数据则可生成与这些支路采样数据都有相关性的动态参照曲线。

例如，在以温度变化曲线作为第一监测曲线时，根据多条温度变化曲线的数据可生成一条平均温度变化曲线作为动态参照曲线。再例如，在以含水率变化曲线作为第一监测曲线时，根据多条含水率变化曲线的数据可生成一条平均含水率变化曲线作为动态参照曲线。

基于上述第一表达式，对多条回油管路在同一个时刻且同一检测维度下的所有支路数据先求和再求平均的方式来得到用于构成动态参照曲线的参照值，整个动态参照曲线的参数随着流经各条回油管路的润滑油液在生产过程中发生的变化持续动态更新，以此有利于保证在线监测的有效性、可靠性，有利于及时根据润滑油液的理化性能变化和污染程度对设备运行状态的趋势判断过程提供数据参照。

在具体应用场景下，可以设置一个动态预警模型，将对各条回油管路分别采样、检测得到的支路采样数据作为输入数据，输入至该模型中，通过该模型自动生成各回油管路分别对应的第一监测曲线，以及根据这些回油管路的支路采样数据生成动态参照曲线。如果实时、持续向该模型提供各条回油管路的支路采样数据，那么可以实时得到这些回油管路对应的参照值，并转换为动态参照曲线。只要检测过程在持续，就可以不断的根据检测过程的进行转化生成新的采样时间下的参照值，使得动态参照曲线的末端随时间变化。

S34：将多条第一监测曲线中的每条曲线分别与动态参照曲线进行对比，得到多条回油管路分别对应的多组监测对比结果。

其中，通过单条第一监测曲线可以得知一条回油管路在某个指定检测维度下的变化趋势(随时间变化，例如，流经回油管路A的润滑油液的温度随着生产过程的进行越来越高)，而通过动态参照曲线可以反映多条回油管路在该指定检测维度下的平均变化趋势(例如，流经5条回油管路的润滑油液在温度方面，随着生产过程的进行，温度越来越高)。

其中，将多条第一监测曲线中的每条曲线分别与动态参照曲线进行对比，是将第一监测曲线、动态参照曲线在相同采样时刻下的数值进行对比，如果对比结果指示出：在相同采样时刻下，第一监测曲线中的支路采样数据值和动态参照曲线中的参照值之间的误差小于设定的误差阈值，可以视为暂时不需要进行油液预警。

该多组监测对比结果的呈现形式多样，该多组监测对比结果中的每组监测对比结果用于反映一条回油管路的润滑油液在指定检测维度上是否符合多条回油管路的润滑油液综合变化规律(综合变化规律表现为动态参照曲线的变化趋势)，如果符合，则视为暂时不需要进行油液预警，而如果从某个时刻起，某条回油管路的润滑油液在指定检测维度上不符合润滑油液综合变化规律，则需要对该条回油管路进行关注。

例如，可以在检测到相同采样时刻下，第一监测曲线中的支路采样数据值和动态参照曲线中的参照值之间的误差大于设定的误差阈值时，将出现误差过大的这条第一监测曲线对应的回油管路标记为目标管路。而在新的采样时刻下，如果这条监测曲线中新的支路采样数据值和动态参照曲线中新的参照值之间的误差又降低至小于或等于设定的误差阈值，则取消对于该条回油管路的特殊标记(不将该条管路记为目标管路)。

作为S34的一种实现方式，S34可包括：将多条第一监测曲线中的每条曲线的变化趋势分别与动态参照曲线的变化趋势进行对比，得到多组趋势对比结果，作为多条回油管路分别对应的多组监测对比结果。

以趋势对比的方式实现油液监测，可以降低单一数据因为检测误差、偶然因素等不明原因对监测结果带来的影响，有利于减小误判率，有利于在设备异常的初期(例如齿轮箱异常的初期)及时发现设备异常情况。相较于在已经造成严重设备影响的情况下才发现异常的方式，通过将实时测量的第一监测曲线的变化趋势与根据平均实时数据得到的动态参照曲线的变化趋势进行趋势对比，有利于尽早得知流经生产设备的润滑油液的状态，有利于尽早得知生产设备在故障早期的情况，有利于尽早排除设备故障隐患。

通常情况下，对于同一个油站提供的润滑油液，流经各条回油管路的润滑油液基本是相同的，那么各个监测装置所得到的支路采样数据是基本趋同的，这样的情况下，得到的各条第一监测曲线与动态参照曲线基本重合(是指变化趋势重合)，而如果存在某条第一监测曲线对应的一条回油管路B在某个采样时刻下的支路采样数据，与该采样时刻下计算出的参照值之间出现误差，并且误差值大于设定的误差阈值，则可能有两种情况。

第一种：是因为偶然因素而造成了某个采样时刻下的支路采样数据偏离参照值，但误差值很快又降低到小于误差阈值，这种情况可视为偶然事件。第二种，流经回油管路B的润滑油液确实出现异常，连续多个采样时刻下的支路采样数据都偏离相应采样时刻下的参照值(误差没有及时减小)，这种情况可能会造成回油管路B连接的生产设备后续出现故障。

因此，为了能够区分这两种情况，如图4所示，上述的方法还可以包括：S35。

S35：在多组趋势对比结果指示出多条第一监测曲线中存在目标曲线偏离动态参照曲线，并且偏离时间达到设定的时长时，为目标曲线对应的目标回油管路生成预警信息。

本领域技术人员可以根据实际需求设置该设定的时长。

通过将各第一监测曲线中的支路采样数据(实时数据)与动态参照曲线的参照值进行持续对比，如果对比结果指示支路采样数据相较于参照值持续偏高(且二者之间的误差大于设定的误差阈值，且这一现象持续的时间达到设定的时长)，则可将相应的第一监测曲线作为目标曲线，可反映目标曲线对应的生产设备出现异常，可为目标曲线对应的目标回油管路生成预警信息，预警信息可以是但不限于“6号设备的齿轮箱油液温度偏高”、“3号设备的齿轮箱油液磨损颗粒过多”等。

可选的，上述方法还可以包括：S36。

S36：在多组趋势对比结果指示出多条第一监测曲线中存在目标曲线偏离动态参照曲线时，为目标曲线对应的目标回油管路生成提示信息。

其中，提示信息可以是在一旦出现支路采样数据与动态参照曲线的参照值之间的误差过大时就生成，生成提示信息的时间通常早于生成预警信息的时间。生成提示信息的形式可以是但不限于，在第一监测曲线中标识并显示偏离动态参照曲线的数据。

其中，目标曲线偏离动态参照曲线可以是目标曲线的末端位于动态参照曲线的上方，也可以是目标曲线的一部分线段位于动态参照曲线的上方。

通常情况下，如果所有回油管路的润滑油液由一个油箱提供，那么各条回油管路的第一监测曲线基本与动态参照曲线重合，一旦某个监测装置检测到的支路采样数据有异常，形成的第一监测曲线将持续位于动态参照曲线之上，同时由于该目标曲线对应的管路所在位置出现异常，检测指标将变高，由于动态参照曲线与各条第一监测曲线是有相关性变化联系的，因此会使得根据多条回油管路的数据生成的动态参照曲线也升高，但只要该管路所在位置出现的异常问题未得到解决，那么该目标曲线会始终高于动态参照曲线，而持续这种现象(目标曲线位于动态参照曲线的上方这种现象)的时间达到设定的时长，那么就可以生成预警信息，并将预警信息发送给指定终端，以便于指定终端对应的工作人员及时根据预警信息进行排查。基于该原理实现的监测预警及时性将得到大幅度提升。

可选的，上述方法还可以包括：在显示界面上显示各个回油管路对应的支路采样数据(包括数据值、检测项、采样时刻等)和参照值，或，在显示界面上显示第一监测曲线和动态参照曲线，或，在显示界面上显示提示信息、预警信息。显示界面可以是处理设备的显示屏也可以是与处理设备连接的显示器。

示例性地，可以在显示界面上显示含水率随时间变化的第一监测曲线和动态参照曲线，也可以在显示界面上显示温度随时间变化的第一监测曲线和动态参照曲线，还可以在显示界面上显示污染颗粒浓度随时间变化的第一监测曲线和动态参照曲线。

现有技术中一般为油品监测过程在相应的检测维度(含水率、污染颗粒、温度)设定固定的油品判定阈值，并且采用同一套判断标准的判定阈值来对不同使用时期的油品进行监测预警，显然，这样处理得到的判断结果是较为片面的，油品预警判断的准确性不高。发明人经过研究发现，由于润滑油品在不同使用时期的性质会不同，例如，在早期、中期、晚期，润滑油品的含水率会发生变化，在不同时期下判定润滑油品是否出现异常指标也不应相同，因此，在本申请实施例中，以各分支(回油管路)的实时支路数据与多个分支(回油管路)综合得到的实时平均数据分别建立实时变化的曲线(第一监测曲线和动态参照曲线)，以多个分支(回油管路)综合得到的实时平均数据(即，几个分支平均分支数据)建立的实时变化曲线是一种动态变化曲线，将其作为判断比对的标准，则有了动态的判断对比目标，更能动态反映出润滑油液在不同时期的状态，能综合反映整个油箱的油液状态。上述方法利用了动态变化的实时数据来反映油品状态，在以动态变化曲线在各个时期的数据分别作为参照，对各个支路(回油管路)的实时数据进行对比分析后，可实现利用变化趋势判断油品质量，相较于设置固定阈值来对油品进行判断而不能适应油品的变化特性的方式，上述方法可以更准确地预判断油品是否异常，提高预警判断的准确性。

综上所述，通过本申请实施例提供的系统和方法，可以有效的对高速线材生产线的润滑油液在含水率、油品粘度、污染度、磨损颗粒、温度等维度上进行实时在线监测与设备状态预警，可以对润滑油液进行实时监测并反馈相关数据来建立设备状态变化趋势的预警模型，通过预警模型的判断机理在设备状态出现异常特征的早期就给出预警，可指导下一步对于设备状态的仔细检查和确认。通过在线监测润滑油液的状态变化，跟踪设备状态的变化趋势，并发出预警信息，有利于为线材生产过程、设备检修过程提供指导，有利于实现设备故障的精确预判，可预防设备出现严重损坏，可降低设备故障对于生产过程的影响，有利于提高生产设备的使用寿命。通过为线材生产设备的回油管路设置相应的监测装置，并根据各监测装置检测的数据以及生成的参照值、动态参照曲线，有利于快速、精准地判断设备故障点，有利于及时控制并降低事故影响。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的实施例仅仅是示意性的，例如，模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统。另一点，所讨论的相互之间的连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

另外，作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

再者，在本申请各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

需要说明的是，上述方法的功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以用软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备执行本申请各个实施例方法的全部或部分步骤。

在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种润滑油液的在线监测方法，其特征在于，所述方法包括：

通过与多条回油管路分别并联的多个监测装置，分别对流经所述多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据，所述多条回油管路中的每条管路单独与线材生产线中的一台生产设备连接，并且所述多条回油管路中的所有润滑油液是同一个油站提供的；

根据各条回油管路分别对应的所述支路采样数据，为所述多条回油管路中的每条管路生成第一监测曲线；

根据所述多条回油管路对应的多条第一监测曲线生成动态参照曲线；

将所述多条第一监测曲线中的每条曲线分别与所述动态参照曲线进行对比，得到所述多条回油管路分别对应的多组监测对比结果。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述多条回油管路对应的多条第一监测曲线生成动态参照曲线，包括：

按照第一表达式对所述多条第一监测曲线中对应相同采样时间的支路采样数据进行计算，得到相应采样时间下的参照值，作为所述动态参照曲线中的参照数据；

所述第一表达式包括：

其中，a_it表示n条回油管路中的第i条管路在t时刻下对应的支路采样数据，A_t表示所述n条回油管路在t时刻下的参照值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述多条第一监测曲线中的每条曲线分别与所述动态参照曲线进行对比，得到所述多条回油管路分别对应的多组监测对比结果，包括：

将所述多条第一监测曲线中的每条曲线的变化趋势分别与所述动态参照曲线的变化趋势进行对比，得到多组趋势对比结果，作为所述多条回油管路分别对应的多组监测对比结果。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述多组趋势对比结果指示出所述多条第一监测曲线中存在目标曲线偏离所述动态参照曲线，并且偏离时间达到设定的时长时，为所述目标曲线对应的目标回油管路生成预警信息。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

在所述多组趋势对比结果指示出所述多条第一监测曲线中存在目标曲线偏离所述动态参照曲线时，为所述目标曲线对应的目标回油管路生成提示信息。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述目标曲线偏离所述动态参照曲线是指所述目标曲线的末端位于所述动态参照曲线的上方。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过与多条回油管路分别并联的多个监测装置，分别对流经所述多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据，包括：

通过各个监测装置中的油泵同时抽取各条回油管路上的润滑油液，并采用对应监测装置中的检测支路对抽取的润滑油液进行检测，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述检测支路上设置有多种油液检测传感器，所述多种油液检测传感器用于对抽取的润滑油液进行颗粒检测、含水率检测、温度检测、粘度检测、污染度检测中的至少一种。

9.一种油液监测系统，其特征在于，包括：处理设备以及与所述处理设备连接的多个监测装置；

所述多个监测装置分别与多条回油管路并联，所述多条回油管路中的每条管路单独与线材生产线中的一台生产设备连接；

所述多个监测装置用于：分别对流经所述多条回油管路的润滑油液进行同步采样，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据，所述多条回油管路中的所有润滑油液是同一个油站提供的；

所述处理设备用于实现权利要求1-8任一项所述的方法。

10.根据权利要求9所述的油液监测系统，其特征在于，所述多个监测装置中的任一监测装置包括：油泵以及与所述油泵对应的检测支路；

各个监测装置中的所述油泵用于：同时抽取各条回油管路上的润滑油液，并采用对应监测装置中的检测支路对抽取的润滑油液进行检测，得到各条回油管路分别对应的支路采样数据；

其中，所述检测支路上设置有多种油液检测传感器，所述多种油液检测传感器用于对抽取的润滑油液进行颗粒检测、含水率检测、温度检测、粘度检测、污染度检测中的至少一种。

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