CN207882268U - 润滑油检测控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供一种润滑油检测控制系统，属于润滑油检测技术领域。所述润滑油检测控制系统包括：检测装置，用于接受润滑油管道内的润滑油，并检测有关该润滑油的油液信息；以及控制装置，用于接收所检测的油液信息并将其与故障数据库中的数据进行比对，确定油品故障。本实用新型的技术方案，可以及时了解油液回路中的异常信息，具有发现故障时间早，检测精度高的优点。

Description

润滑油检测控制系统

技术领域

本实用新型涉及润滑油检测技术领域，具体地涉及一种润滑油检测控制系统。

背景技术

发电企业自动化水平逐年提高，但油品故障诊断及品质分析系统的自动化已经成为现有“自动化暨精细管理木桶”的最短板，全国每年由于润滑油系统故障引发的事故均在十余起上。而油品故障诊断与品质分析自动化不仅仅局限于传统化学离线化验的在线化自动化，更大的意义在于润滑油流经各个运动部件的中心部件，在本身不断降解老化的同时，也夹带各部位的运行信息和磨损信息、混入的杂志在管道中流动等，污染物油团一旦进入设备旋转部位就会出现重大异常情况，必定会在油品的各项指标变化中得到反映，例如出现污染物油团的频次直接反映了滤芯的劣化趋势，大颗粒物的数量增加直接反映了设备的疲劳剥落趋势。

国内各电厂公司和企业处理旋转设备异常和故障的规律为：设备旋转部位摩擦异常→设备润滑异常→设备振动→油液劣化→定期人工取样化验→发送报告至专业人员分析→人工启动滤油装置。国内现有发电企业汽轮机及主要设备的旋转部位监测，目前主要依靠人工离线化验和在线振动监测等技术手段发现润滑油优劣化和设备运转是否异常，但是发现设备故障的时序相对较晚，当监测到振动或油液异常时往往损失已经形成，尤其是手工化学分析的滞后更为严重。由于不能进行在线油液分析，导致设备运行中的大量异常信息在离线分析过程中全部丧失，只能对油液本身的劣化信息进行分析。此外国内由于汽轮机启动时轴封密封等问题导致漏气，从而使油中大量进含水甚至超过2000PPM的案例每年都有，而化学实验分析的结果往往大大滞后于现场启机时的快速反应需求。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的是为了解决上述背景技术中所提及的一个或多个问题而提供一种润滑油检测控制系统，目的是在减少油液取样污染概率的基础上，实现实时了解油液回路中的油液信息。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供一种润滑油检测控制系统，该系统包括：检测装置，用于接收润滑油管道内的润滑油，并检测有关该润滑油的油液信息；以及控制装置，用于接收所检测的油液信息并将其与故障数据库中的数据进行比对，确定油品故障。

可选的，该系统还包括：滤油装置，于所述润滑油管道连接，用于过滤出油液中的颗粒物，其中，所述控制装置在所接收的油液信息的数据达到相应的预设值时，控制开启或关闭所述滤油装置。

可选的，该系统还包括除气装置，用于过滤润滑油气泡中的气体，被除气后的润滑油经由管道流入所述检测装置。

可选的，所述油液信息包括以下中的一者或者多者：油液氧化度、油液黏度、油液密度、油温、油压、油液中金属颗粒量或颗粒度、油液水含量。

可选的，所述控制装置还用于根据所检测的油液中金属颗粒量或颗粒度变化确定油液经过设备的磨损情况。

可选的，所述控制装置还用于根据所检测的油液水含量确定油液经过设备的密封情况。

可选的，所述检测装置包括以下中的一者或者多者：多参量油液传感器；颗粒度传感器；水分传感器。

可选的，该系统还包括显示装置，用于显示所检测的油液信息，油品故障。

可选的，该系统还包括示警装置，用于在所述润滑油出现油品故障时示警。

通过上述技术方案，检测润滑油管道内的润滑油的油液信息，并将该信息与故障数据中的数据进行比对，即可确定油品故障。采用本实用新型提供的润滑油检测控制系统，可以实现实时在线油品分析，及时了解回路中的油液异常信息，有效预防设备故障；还有助于提高油品监督效率，减少油液取样污染概率、离线检测的工作量等。本实用新型实施例的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型实施例，但并不构成对本实用新型实施例的限制。在附图中：

图1是本实用新型第一实施例提供的润滑油检测控制系统的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的润滑油检测控制系统的连接示意图；

图3是本实用新型第二实施例提供的润滑油检测控制系统的结构示意图；

图4是本实用新型一实施例提供的故障分析图；

图5是本实用新型第三实施例提供的润滑油检测控制系统的结构示意图；

图6是本实用新型第四实施例提供的润滑油检测控制系统的结构示意图。

附图标记说明

1 检测装置 2 控制装置

3 润滑油管道 4 隔离门

5 电热带

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型实施例，并不用于限制本实用新型实施例。

图1是本实用新型第一实施例提供的润滑油检测控制系统的结构示意图。如图1所示，本实用新型提供一种润滑油检测控制系统，该系统包括：检测装置1，用于接收润滑油管道内的润滑油，并检测有关该润滑油的油液信息；以及控制装置2，用于接收所检测的油液信息并将其与故障数据库中的数据进行比对，确定油品故障。

其中，所述检测装置1可以为多参量油液传感器、颗粒度传感器、水分传感器中的一者或者多者，用于检测润滑油的油液氧化度、油液密度、油温、油压、油液中金属颗粒量或颗粒度、油液水含量等油液信息，所述控制装置2则对上述所采集的油液信息实时分析处理，根据其与故障数据库中的比对结果确定润滑油相关数据是否异常，进而可以确定设备是否出现故障。

该润滑油检测控制系统还可以包含显示装置，用于显示所检测油液信息，油品故障等。

该润滑油检测控制系统还可以包含示警装置，用于在所检测油液信息异常、出现油品故障或设备故障时示警，及时提醒工作人员采取相应措施，避免产生更大的损失。

本实用新型该实施例提供的润滑油检测控制系统通过自动检测油液信息、对所检测油液信息进行处理并与故障数据库中的数据进行比对分析，可以实现在线实时了解整个回路中的润滑油信息，发现故障时间早，检测精度高，且相对于手工化学分析具有油液取样污染概率低、减少离线检测劳动工作量的优点。

图2是本实用新型一实施例提供的润滑油检测控制系统的连接示意图。如图2所示，润滑油检测控制系统连接于润滑油管道3，润滑油通过流入管道进入润滑油检测控制系统后再通过流出管道流入润滑油管道3中。可在流入管道和流出管道安装隔离门4，关闭所述隔离门4，对润滑油检测控制系统执行拆卸、安装等操作，便于对其定期检测、修理以及维护等，还可以降低维护成本。

图3是本实用新型第二实施例提供的润滑油检测控制系统的结构示意图。如图3所示，通过将振动传感器、转速传感器、多参量传感器、颗粒度传感器、水分传感器等检测装置所检测油液信息数据进行处理分析以及与故障数据库中数据比对，即可确定设备故障以及油品故障。

其中，所述振动传感器以及转速传感器可以为设备自有传感器，控制装置接收到设备自有的振动传感器以及转速传感器所检测关于设备工作状态的信息，也可将该信息与故障数据库中的数据进行比对，确定设备是否出现故障。相较于传统的人工离线化验和在线振动监测，具有发现设备运转异常时间较早的优点，能够在损失尚未形成前及时通知用户，延长设备使用寿命。

其中，所述控制装置还可以将关于所检测的油液信息以及设备运转信息的数据存储至历史数据库中，用户可以根据需要查看某一时间点的油液信息以及设备运转信息，便于后期的数据分析。

图4是本实用新型一实施例提供的故障分析图。图4仅示出了润滑油油液信息异常时的部分分析过程。本实用新型所提供的润滑油检测控制系统可以根据设备异常情况推断出异常原因，例如，轴颈、轴瓦非正常磨损、拉伤，可能原因为油液颗粒度超标造成，而润滑油颗粒物数量超标，可能由新油不合格、设备磨损产生颗粒、油系统非正常磨损、油系统清洗不合格、主油箱进入杂志等问题导致。

本实用新型所提供的润滑油检测控制系统还可以根据所检测润滑油油液异常信息，在产生设备故障之前解决问题，例如，润滑油中水含量过多会导致润滑油变质乳化，进而会导致设备异常磨损，而润滑油乳化可能由新油不合格、轴封漏气、湿空气进入主油箱等问题导致。

此外，润滑油油液信息异常分析以及设备异常分析并不限于上述过程，本领域技术人员可根据实际情况以及工作经验自行总结并分析。

图5是本实用新型第三实施例提供的润滑油检测控制系统的结构示意图。如图5所示，该润滑油检测控制系统还包括滤油装置，连接于润滑油管道3，用于过滤出油液中的颗粒物。其中，检测装置，接收润滑油管道内的润滑油，并检测有关该润滑油的油液信息，控制装置，接收所检测的油液信息，并在所接收的油液信息的数据达到相应的预设值时，控制开启或关闭滤油装置。

例如，在所检测的油液颗粒度超出某一预设值时，控制装置控制开启滤油装置过滤油液中的颗粒物，此时检测装置实时检测润滑油油液信息并传送给控制装置，直至所检测的油液颗粒度达到某一预设值即油质合格后，控制装置控制关闭滤油装置。

本实用新型该实施例提供的润滑油检测控制系统，通过采用检测装置在线实时检测润滑油油液信息可提高检测精度，再通过控制装置根据实时检测的油液信息控制过滤装置开启或关闭，以实现无人监管全自动滤油模式，全天候报障油品处于油质水平，延长设备使用寿命以及换油周期，还有助于提供设备安全运行水平，减少意外停机时间。

图6是本实用新型第四实施例提供的润滑油检测控制系统的结构示意图。如图6所示，该润滑油检测控制系统还包括除气装置，用于过滤润滑油气泡中的气体，被除气后的润滑油经由管道流入检测装置。

此外，由于润滑油油温较低时，除气装置过滤气泡内气体的效率较差，因此可以在润滑油尚未流入除气装置内之前对其进行升温，以提高除气装置的工作效率。例如，加装电热带5，其可提高润滑油流入除气装置的管道内的油温。

如若润滑油管道或润滑油流入管道中气泡较多，则可以加装除气装置，除去润滑油气泡中的气体，提高油品质量，延长设备使用寿命。将经电热带5加热至一定的温度的润滑油流入除气装置中，可以提高除气装置的工作效率。

以上结合附图详细描述了本实用新型实施例的可选实施方式，但是，本实用新型实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型实施例的技术构思范围内，可以对本实用新型实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型实施例的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。

本领域技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得单片机、芯片或处理器(processor)执行本申请各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

此外，本实用新型实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型实施例的思想，其同样应当视为本实用新型实施例所公开的内容。

Claims (8)

1.一种润滑油检测控制系统，其特征在于，该系统包括：

检测装置，用于接收润滑油管道内的润滑油，并检测有关该润滑油的油液信息；

滤油装置，与所述润滑油管道连接，用于过滤出油液中的颗粒物；以及

控制装置，用于接收所检测的油液信息并将其与故障数据库中的数据进行比对，确定油品故障，并在所接收的油液信息的数据达到相应的预设值时，控制开启或关闭所述滤油装置。

2.根据权利要求1所述的润滑油检测控制系统，其特征在于，该系统还包括除气装置，用于过滤润滑油气泡中的气体，被除气后的润滑油经由管道流入所述检测装置。

3.根据权利要求1所述的润滑油检测控制系统，其特征在于，所述油液信息包括以下中的一者或多者：

油液氧化度、油液黏度、油液密度、油温、油压、油液中金属颗粒量或颗粒度、油液水含量。

4.根据权利要求3所述的润滑油检测控制系统，其特征在于，所述控制装置还用于根据所检测的油液中金属颗粒量或颗粒度变化确定油液经过设备的磨损情况。

5.根据权利要求3所述的润滑油检测控制系统，其特征在于，所述控制装置还用于根据所检测的油液水含量确定油液经过设备的密封情况。

6.根据权利要求1所述的润滑油检测控制系统，其特征在于，所述检测装置包括以下中的一者或者多者：

多参量油液传感器；颗粒度传感器；水分传感器。

7.根据权利要求1所述的润滑油检测控制系统，其特征在于，该系统还包括显示装置，用于显示所检测的油液信息，油品故障。

8.根据权利要求1所述的润滑油检测控制系统，其特征在于，该系统还包括示警装置，用于在所述润滑油出现油品故障时示警。