CN116572462B - 一种汽车零部件生产用注塑机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注塑设备领域，提供了一种汽车零部件生产用注塑机，包括机架总成、第一注射单元、第二注射单元与合模单元；合模单元包括模具基座、动模座和定模座，模具基座安装于机架总成，且模具基座与机架总成之间设有旋转换向机构；动模座活动设置于模具基座外侧，定模座固定于机架总成且位于动模座远离模具基座的一侧；动模座与模具基座之间设有线性驱动机构；动模座靠近定模座的侧面设有两个成型模腔，定模座靠近动模座的侧面设有第一注入腔和第二注入腔，第一注射单元的注射端连通于第一注入腔，第二注射单元的注射端连通于第二注入腔。基于此，可方便地进行半成品注塑件的保护层涂覆作业，极大提高注塑制品的成品率。

Description

一种汽车零部件生产用注塑机

技术领域

本申请涉及注塑设备领域，尤其涉及一种汽车零部件生产用注塑机。

背景技术

汽车零部件的类型多样，包括五金制件、塑料制件、硅胶制件等；其中，塑料制件的制备通常使用注塑机，注塑机是对热塑性塑料或热固性塑料进行加热、将熔融塑料注入成型模具以制成各种特定形状的塑料制品的成型设备，使用广泛。

注塑机在使用时一般采用一次成型的注塑工艺，而注塑成型的汽车零部件在后续加工中往往需要在其表面涂覆一层保护层，例如聚氨酯层或硅胶层等，以提高汽车零部件表面的平整度及光洁度，并延长其机械寿命。然而，现有的半成品注塑件在涂覆保护层时，通常需要将半成品注塑件移送到其它生产设备进行单独加工，运输过程中所花费的额外成本大，而且在保护层成型后也容易出现涂覆不均匀的问题，造成成品率低的问题。

发明内容

为了能够方便地进行半成品注塑件的保护层涂覆作业，本申请提供了一种汽车零部件生产用注塑机。

本申请提供的一种汽车零部件生产用注塑机采用如下技术方案：

一种汽车零部件生产用注塑机，包括机架总成、用于塑料注射的第一注射单元、用于覆层材料注射的第二注射单元以及用于注塑件成型的合模单元；其中，合模单元包括模具基座、动模座和定模座，模具基座安装于机架总成，且模具基座与机架总成之间设有旋转换向机构，用于驱使模具基座正反交替转动；

动模座活动设置于模具基座外侧，定模座固定于机架总成且位于动模座远离模具基座的一侧；动模座与模具基座之间设有线性驱动机构，用于驱使动模座向靠近/远离定模座的方向移动；

动模座靠近定模座的侧面设有两个成型模腔，定模座靠近动模座的侧面设有第一注入腔和第二注入腔，第一注射单元的注射端连通于第一注入腔，第二注射单元的注射端连通于第二注入腔；当旋转换向机构驱使模具基座与动模座转动时，第一注入腔、第二注入腔分别与两个成型模腔交替正对设置。

通过采用上述的技术方案，使用本申请的注塑机进行汽车零部件的注塑成型时，第一注入腔在第一工作状态下正对于其中一个成型模腔，通过线性驱动机构驱使动模座向定模座靠近、并最终与之抵贴，第一注入腔与成型模腔之间共同形成密闭腔室，通过第一注射单元向第一注入腔内注入熔融塑料，熔融塑料凝结成型后可制得半成品注塑件；控制线性驱动机构复位，半成品注塑件可跟随动模座脱离第一注入腔。

而后，通过旋转换向机构驱使模具基座与动模座转动，可使带有半成品注塑件的成型模腔转动至正对于第二注入腔的位置；通过线性驱动机构驱使动模座再次移动并抵贴于定模座，半成品注塑件局部进入第二注入腔内部，然后通过第二注射单元向第二注入腔内注入熔融覆层材料，覆层材料凝结成型后可在半成品注塑件表面自动形成一层保护层，快速、自动地完成保护层的涂覆作业，提高加工效率。而且以注塑方式形成的保护层具有良好的均匀度及表面平整度，能够极大地提高注塑制品的成品率。

可选的，旋转换向机构包括动力组件、正向旋转组件和反向旋转组件；

其中，正向旋转组件包括行星轮和外环板架，外环板架固定连接于模具基座，且外环板架的内周面设有内齿圈；机架总成固定有安装架，安装架位于模具基座远离动模座的一侧，行星轮转动安装于安装架，且行星轮与内齿圈相互啮合传动；

反向旋转组件包括固定板以及设于固定板外周侧的连接柱，固定板通过连接柱连接于外环板架，且固定板与外环板架间隔设置以形成活动空间；固定板侧面设有与动力组件限位适配的定位部件；

动力组件安装于安装架，在第一工作状态下，动力组件与行星轮配合传动，以实现外环板架的正向转动；在第二工作状态下，动力组件与定位部件限位适配，以实现外环板架的反向转动。

通过采用上述的技术方案，在第一工作状态下，动力组件与行星轮保持传动配合，通过控制动力组件动作驱使行星轮转动，可使与行星轮相啮合的外环板架发生转动，进而带动模具基座及动模座转动；此时行星轮能够起到传动变向的作用，使得模具基座的转动方向与动力组件的旋转驱动方向相反。

在第二工作状态下，动力组件脱离行星轮并与定位部件限位适配，通过控制动力组件动作，可使固定板以及通过连接柱与固定板相连接的外环板架发生转动，进而带动模具基座及动模座转动；此时固定板跟随动力组件同向转动，使得模具基座的转动方向与动力组件的旋转驱动方便相同，进而能够实现在两个不同工作状态下、模具基座与动模座的正反交替转动。

可选的，动力组件包括太阳轮、液压部件一和旋转驱动件，其中，液压部件一固定于安装架，液压部件一的活动端连接有安装板；液压部件一用于驱使安装板向靠近/远离安装架的方向移动；

旋转驱动件固定于安装板，太阳轮连接于旋转驱动件的输出端，且太阳轮位于外环板架内部，在第一工作状态下，太阳轮与行星轮相互啮合传动，而在第二工作状态下，太阳轮与定位部件之间限位适配。

通过采用上述的技术方案，当液压部件一处于初始状态时，太阳轮与行星轮处于相互啮合状态，此时旋转驱动件的运转能够使太阳轮带动行星轮及外环板架转动；当液压部件一动作后，太阳轮脱离行星轮并抵贴于固定板，此时定位部件与太阳轮之间插接适配，旋转驱动件的运转能够使太阳轮带动固定板及外环板架转动，进而实现模具基座与动模座的转动换向。

可选的，机架总成安装有用于支撑模具基座的第一支撑机构以及用于支撑动模座的第二支撑机构，第一支撑机构固定于机架总成；第二支撑机构滑移设置于机架总成，且第二支撑机构的滑移方向与动模座的移动方向相同；

模具基座的外周面设有限位部件一和限位部件二，当限位部件一抵靠于第一支撑机构时，其中一个成型模腔正对于第一注入腔；当旋转换向机构驱使限位部件二抵靠于第一支撑机构时，该成型模腔正对于第二注入腔。

通过采用上述的技术方案，第一支撑机构的设置用于支撑模具基座并使模具基座顺利转动，第二支撑机构的设置用于支撑动模座并使动模座顺利转动，进而使模具基座与动模座保持良好的稳定性。

在第一工作状态下，通过动力组件驱使模具基座与动模座正向转动，模具基座能够最终抵靠于限位部件一，使成型模腔处于正对于第一注入腔的位置；在第二工作状态下，通过动力组件驱使模具基座与动模座反向转动，模具基座能够最终抵靠于限位部件二，使成型模腔处于正对于第二注入腔的位置。限位部件一与限位部件二的设置有利于提高动模座转动后的定位精确度，以便于线性驱动机构驱使动模座抵贴于定模座后、第一注入腔与成型模腔、第二注入腔与成型模腔匹配形成注塑腔室。

可选的，第一支撑机构包括滑移设置于机架总成的安装平台以及自由转动设置于安装平台的多个支撑滚轮一，每一支撑滚轮一均竖向滑移设置于安装平台；支撑滚轮一与安装平台之间设有弹性组件，用于迫使支撑滚轮一抵靠于模具基座；当限位部件一或限位部件二抵于支撑滚轮一时，各个支撑滚轮一受力下移且保持水平。

通过采用上述的技术方案，弹性组件的设置能够使支撑滚轮一常态抵贴于模具基座，模具基座转动时可带动支撑滚轮一自由转动，两者之间的摩擦力小，能够提高模具基座转动的顺畅性。另外，在限位部件一或限位部件二抵贴于支撑滚轮一时，限位部件能够迫使支撑滚轮一向下移动至极限位置，此时各个支撑滚轮一保持水平，能够在旋转换向机构的保持力散失时、使模具基座在自身重力作用下仍保持稳固定位。

可选的，支撑滚轮一的两端分别连接有滑动块，安装平台设有竖向的滑动槽，滑动块活动安装于滑动槽；弹性组件包括竖向滑动设置于安装平台的承力座以及连接于承力座与安装平台之间的弹性部件，弹性部件用于迫使承力座抵贴于支撑滚轮一。

通过采用上述的技术方案，通过设置弹性部件使之始终产生作用于承力座的弹性力，承力座能够抵于支撑滚轮一并迫使支撑滚轮一沿着滑动槽向上移动，最终支撑滚轮一抵贴于模具基座并起到支撑的作用。当旋转换向机构驱使模具基座转动、限位部件一或限位部件二抵贴于支撑滚轮一时，支撑滚轮一受力沿着滑动槽向下移动，滑动块最终抵贴于滑动槽底端，可以使支撑滚轮一到达极限位置，并使第一注入腔、第二注入腔分别正对于两个成型模腔。

可选的，成型模腔内部设有用于迫使注塑件脱离成型模腔的顶料机构，其中，顶料机构包括顶杆、滑移套和导向柱，顶杆活动插设于成型模腔内壁；

滑移套固定于顶杆远离成型模腔的一端；滑移套设有两侧贯通的导向孔，导向柱活动插设于导向孔，且导向柱的轴线方向与动模座的径线方向成角度设置；导向柱远离滑移套的一端常态外露于动模座；

机架总成设有保持机构，当成型模腔正对于第一注入腔时，保持机构抵于该成型模腔相邻的导向柱的外露端，并使导向柱位于极限缩回位置，此时顶杆与成型模腔内壁保持齐平；

机架总成还设有推移机构，当成型模腔正对于第二注入腔时，推移机构与导向柱局部配合限位，通过控制推移机构动作以迫使导向柱向外移动。

通过采用上述的技术方案，当成型模腔正对于第一注入腔时，保持机构抵贴于导向柱的外露端并使导向柱位于极限缩回位置，此时导向柱通过滑移套带动顶杆、使顶杆停留于与成型模腔内壁相齐平的位置，可以在第一注射单元注入熔融塑料时使注塑件顺利成型。当旋转换向机构驱使模具基座及动模座转动、成型模腔正对于第二注入腔，且半成品注塑件表面涂覆保护层后，动模座复位，半成品注塑件的成型模腔外侧相邻的导向柱与推移机构配合限位，通过推移机构迫使导向柱向外移动，利用导向柱与导向孔之间的配合可以迫使顶杆向成型模腔内移动，进而将成品注塑件推出成型模腔，方便地完成成品注塑件的下料作业。

可选的，保持机构包括架设于机架总成的固定架以及安装于固定架的支撑部件，支撑部件远离固定架的侧面抵于导向柱的外露端。

通过采用上述的技术方案，固定架的设置用于固定支撑部件并使支撑部件架设于机架总成，当成型模腔正对于第一注入腔时，支撑部件抵于导向柱的外露端并使导向柱始终位于极限缩回位置，进而能够使顶杆与成型模腔内壁保持齐平。

可选的，推移机构包括固定于机架总成的液压部件二以及连接于液压部件二活动端的限位杆，液压部件二处于常态伸出状态；导向柱的外露端设有供限位杆进入的限位口，当成型模腔正对于第二注入腔时，限位杆匹配进入与该成型模腔相邻的导向柱的限位口内。

通过采用上述的技术方案，当成型模腔正对于第二注入腔时，限位杆位于导向柱的限位口内，通过控制液压部件二动作可以带动导向柱向外移动，进而通过导向柱与导向孔的配合能够使顶杆进入成型模腔内部，以便于将成品注塑件推离成型模腔。

可选的，线性驱动机构包括连接于模具基座与动模座之间的伸缩臂组以及用于驱使伸缩臂组伸缩的液压组件；

其中，伸缩臂组包括依次铰接设置的连接臂一、连接臂二、连接臂三和连接臂四，连接臂一固定于模具基座靠近动模座的侧面，连接臂四固定于动模座靠近模具基座的侧面；

液压组件包括固定于模具基座的液压部件三、连接于液压部件三活动端的基板以及铰接于基板的联动杆，联动杆远离基板的一端铰接于连接臂二或连接臂三。

通过采用上述的技术方案，通过控制液压部件三动作以迫使基板和联动杆移动，联动杆能够迫使连接臂二和连接臂三相互收拢/相互远离，进而使伸缩臂组的长度伸缩，以带动动模座向靠近/远离模具基座的方向移动。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过第一注射单元向第一注入腔内注入熔融塑料，制得半成品注塑件后，旋转换向机构驱使模具基座与动模座转动，线性驱动机构驱使动模座再次移动并抵贴于定模座，然后通过第二注射单元向第二注入腔内注入熔融覆层材料，可快速、自动地完成保护层的涂覆作业，提高加工效率；

2.通过设置保持机构，当成型模腔正对于第一注入腔时，支撑部件抵贴于导向柱的外露端并使导向柱位于极限缩回位置，此时导向柱通过滑移套带动顶杆、使顶杆停留于与成型模腔内壁相齐平的位置，可以在第一注射单元注入熔融塑料时使注塑件顺利成型；

3.通过设置推移机构，当成型模腔正对于第二注入腔时，限位杆位于限位套的限位口内，控制液压部件二动作可以带动导向柱向外移动，并且通过导向柱与导向孔的配合能够使顶杆进入成型模腔内部，以便于将成品注塑件推离成型模腔。

附图说明

图1是本实施例注塑机的整体结构示意图；

图2是本实施例注塑机的局部剖切示意图，主要体现动模座靠近定模座一侧的结构；

图3是本实施例注塑机的局部结构示意图，主要体现旋转换向机构的结构；

图4是本实施例中旋转换向机构的具体结构示意图；

图5是本实施例注塑机的局部结构示意图，主要体现线性驱动机构的结构；

图6是图1中A处的放大图；

图7是本实施例中模具基座与第一支撑机构的结构示意图；

图8是本实施例中弹性组件的半剖视图，主要体现各组弹性组件以及各组支撑滚轮一的结构；

图9是本实施例中动模座的半剖视图，主要体现顶料机构的结构；

图10是图9中B处的放大图；

图11是图2中C处的放大图。

附图标记说明：1、机架总成；11、安装架；12、第二支撑机构；121、移动平台；122、支撑滚轮二；123、外凸环块；13、第三支撑机构；14、保持机构；141、固定架；142、支撑部件；15、推移机构；151、液压部件二；152、限位杆；2、第一注射单元；

3、第二注射单元；4、合模单元；41、模具基座；411、限位部件一；412、限位部件二；42、动模座；421、成型模腔；422、活动槽；423、安装室；424、内凹环槽；43、定模座；431、第一注入腔；432、第二注入腔；

5、旋转换向机构；51、行星轮；52、外环板架；521、内齿圈；522、连杆；53、固定板；531、定位部件；54、连接柱；55、太阳轮；56、液压部件一；561、安装板；57、旋转驱动件；

6、线性驱动机构；61、伸缩臂组；611、连接臂一；612、连接臂二；613、连接臂三；614、连接臂四；62、液压组件；621、液压部件三；622、基板；623、联动杆；

7、第一支撑机构；71、安装平台；711、滑动槽；72、支撑滚轮一；721、滑动块；73、弹性组件；731、承力座；732、弹性部件；8、顶料机构；81、顶杆；82、滑移套；821、导向孔；83、导向柱；831、限位口。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开了一种汽车零部件生产用注塑机。

参照图1，一种汽车零部件生产用注塑机，包括机架总成1、用于塑料注塑的第一注塑单元、用于覆层材料注射的第二注射单元3以及用于注塑件成型的合模单元4。

合模单元4包括模具基座41、动模座42和定模座43，机架总成1顶面设有第一支撑机构7，模具基座41通过第一支撑机构7转动设置于机架总成1；模具基座41与机架总成1之间还设有旋转换向机构5，用于驱使模具基座41正反交替转动。

机架总成1顶面滑移设置有第二支撑机构12，动模座42通过第二支撑机构12活动设置于模具基座41外侧；动模座42与模具基座41之间设有线性驱动机构6，用于驱使动模座42向靠近/远离模具基座41的方向移动。定模座43固定于机架总成1顶面，且定模座43位于动模座42远离模具基座41的一侧。

动模座42与定模座43均设计成规则形状；同时参照图2，动模座42靠近定模座43的侧面设有两个成型模腔421，两个成型模腔421沿动模座42的一条对称中心线镜像对称。

定模座43靠近动模座42的侧面设有第一注入腔431和第二注入腔432，第一注入腔431与第二注入腔432分别与两个成型模腔421正对设置；当旋转换向机构5驱使模具基座41与动模座42转动后，第一注入腔431与之前不同的成型模腔421正对设置，对应的第二注入腔432也与之前不同的成型模腔421正对设置，以实现第一注入腔431、第二注入腔432分别与两个成型模腔421交替正对设置。

回到图1，第一注射单元2与第二注射单元3均固定与机架总成1，且第一注射单元2与第二注射单元3均位于定模座43远离动模座42的一侧；第一注射单元2的注射端连接于定模座43并与定模座43的第一注入腔431相连通，第二注射单元3的注射端连接于定模座43并与定模座43的第二注入腔432相连通；需要说明的是，第一注射单元2与第二注射单元3均为本领域常规结构，此处不再一一展开赘述。

参照图3，机架总成1顶面固定有安装架11，安装架11位于模具基座41远离动模座42的一侧。旋转换向机构5包括动力组件、正向旋转组件和反向旋转组件，其中，正向旋转组件包括行星轮51和外环板架52，外环板架52通过连杆522固定并架设于模具基座41，使得外环板架52与模具基座41之间轴向间隔；外环板架52的内周面一体成型设有内齿圈521；另外，机架总成1顶面还设有第三支撑机构13，外环板架52通过第三支撑机构13转动设置机架总成1，用于使模具基座41保持良好的稳定性。

行星轮51转动安装于安装架11，行星轮51的轴向方向与外环板架52的轴线方向相同，且行星轮51与内齿圈521相互啮合传动；在本实施例中，行星轮51的数量设有两个，两个行星轮51绕外环板架52的中轴线等距布设；而在其它实施例中，行星轮51的数量也可以是一个、三个或四个，不以本实施例所提供的数量为限。

同时参照图4，反向旋转组件包括固定板53以及一体成型设于连接柱54外周外周侧的连接柱54，连接柱54的数量设有多个，所有连接柱54绕固定板53的中轴线等距布设；连接柱54远离固定板53的一端固定连接于外环板架52，固定板53与外环板架52之间保持同轴且轴向间隔设置，以形成有活动空间。在本实施例中，固定板53位于外环板架52与模具基座41之间，固定板53远离模具基座41的侧面固定有定位部件531；在另一实施例中，固定板53也可位于外环板架52远离模具基座41的一侧，不以本实施例所提供的方式为限。

动力组件包括太阳轮55、液压部件一56和旋转驱动件57，液压部件一56固定于安装架11，液压部件一56的活动端连接有安装板561，通过控制液压部件一56动作可驱使安装板561向靠近/远离安装架11的方向移动。旋转驱动件57选用单向单机，旋转驱动件57固定于安装板561，而旋转驱动件57的输出端延伸至外环板架52内部；太阳轮55固定连接于旋转驱动件57的输出端，且太阳轮55与外环框架之间保持同轴。

在第一工作状态下，液压部件一56的活动端向外伸出，此时太阳轮55同时与外侧相邻的两个行星轮51相互啮合传动，通过控制旋转驱动件57运转可使太阳轮55带动行星轮51转动，进而驱使外环板架52转动；需要说明的是，此时外环板架52的转动方向与旋转驱动件57的旋转方向相反。

通过控制液压部件二151动作使之活动端向内缩回，太阳轮55脱离行星轮51、并于活动空间内向靠近固定板53的方向移动，最终太阳轮55抵于固定板53；此时处于第二工作状态，固定板53上的定位部件531进入太阳轮55的外齿间隙，通过控制旋转驱动件57运转可使太阳轮55带动固定板53转动，进而驱使外环板架52转动；需要说明的是，此时外环板架52的转动方向与旋转驱动件57的旋转方向相同，进而实现模具基座41的转动换向以及动模座42的转动换向。

此处需要说明的是，由于模具基座41与动模座42的重量大，旋转驱动件57驱使模具基座41及动模座42转动时需要较大的扭矩，倘若使用伺服电机等具有正反转功能的旋转驱动件57驱使模具基座41转动，旋转驱动件57的长时间使用及频繁换向转动可能导致其机械寿命低的问题，需要频繁维护更换，而且维护更换较为不便。本申请的线性驱动机构6选用单向气缸，具有维护方便、更换后无需重新进行程序校位的优点。

参照图5，线性驱动机构6包括伸缩臂组61和液压组件62，其中，伸缩臂组61包括依次铰接的连接臂一611、连接臂二612、连接臂三613和连接臂四614，连接臂一611远离连接臂二612的一端固定于模具基座41靠近动模座42的侧面，连接臂四614远离连接臂三613的一端固定于动模座42靠近模具基座41的侧面。

液压组件62包括液压部件三621、基板622和联动杆623，液压部件三621位于固定板53与模具基座41之间区域且固定于模具基座41，液压部件三621的活动端穿设于模具基座41并与基板622相连接；联动杆623一端铰接于基板622，联动杆623远离基板622的一端铰接于连接臂二612，通过控制液压部件三621动作以基板622移动，联动杆623能够带动连接臂二612、使连接臂二612与连接臂三613转动，进而实现伸缩臂组61的伸缩，以改变动模座42与模具基座41的间距，起到推动动模座42使动模座42抵贴于定模座43的效果。

需要说明的是，在其它实施例中，联动杆623远离基板622的一端也可以铰接于连接臂三613，活动铰接于连接臂二612与连接臂三613的铰接处，也可顺利带动伸缩臂组61的伸缩，不以本实施例所提供的方式为限。

参照图6，第二支撑机构12包括移动平台121和支撑滚轮二122，移动平台121通过滑轨滑移安装于机架总成1，且移动平台121的移动方向与定模座43的移动方向相同；移动平台121顶部一体成型有用于支设动模座42的环形框架。支撑滚轮二122的数量设有多个，所有支撑滚轮二122共同安装于环形框架内侧，且每一支撑滚轮二122均呈自由转动设置；动模座42转动安装于所有支撑滚轮二122内侧，且动模座42与各个支撑滚轮二122相互抵贴。

另外，动模座42的外周面设有内凹环槽424，而支撑滚轮二122的外周面设有外凸环块123，外凸环块123与内凹环槽424的宽度相等；通过外凸环块123与内凹环槽424的配合可以实现动模座42与移动平台121之间的轴向限位，使得液压部件三621推动动模座42移动时能够带动移动平台121一起移动。

需要说明的是，第三支撑机构13的具体结构与的第二支撑机构12的具体结构相同，此处不再一一赘述；与第二支撑机构12的区别仅在于，第三支撑机构13的移动平台121是固定于机架总成1顶面。通过第二支撑机构12对外环板架52进行支撑，通过第三支撑机构13对动模座42进行支撑，能够使模具基座41与动模座42保持良好的稳定性，并且具有良好的转动顺畅性。

参照图7，第一支撑机构7包括安装平台71和支撑滚轮一72，其中，安装平台71固定于机架总成1顶面，安装平台71开设有多个滑动槽711，滑动槽711的延长方向与竖直方向相同，且各个滑动槽711于安装平台71表面等距布设；支撑滚轮一72的数量与滑动槽711的数量相等，且支撑滚轮一72的两端分别转动连接有滑动块721，支撑滚轮一72通过滑动块721滑动安装于滑动槽711，使得支撑滚轮一72能够沿着滑动槽711上下移动。

每一支撑滚轮一72与安装平台71之间均设有弹性组件73，弹性组件73用于迫使支撑滚轮一72常态抵贴于模具基座41；具体参照图8，弹性组件73包括承力座731和弹性部件732，承力座731竖向滑动设置于安装平台71；弹性部件732选用压缩弹簧，弹性部件732的一端连接于安装平台71，另一端连接于承力座731；弹性部件732的弹性力常态迫使承力座731抵于支撑滚轮一72，并迫使支撑滚轮一72抵紧于模具基座41。

同时参照图7，模具基座41设置为圆盘状，模具基座41的外周面设有限位部件一411和限位部件二412，限位部件一411、限位部件二412分别与模具基座41一体成型；当限位部件一411抵靠于各个支撑滚轮一72时，各个支撑滚轮一72受力下移且共同处于水平位置，此时第一注入腔431正对于一个成型模腔421，控制液压部件三621动作驱使动模座42抵靠于定模座43，可以使第一注入腔431与该成型模腔421共同形成密闭腔室。当旋转驱动件57运转带动模具基座41转动、限位部件二412抵靠于各个支撑滚轮二122时，各个支撑滚轮一72也能够受力下移且共同处于水平位置，此时第一注入腔431正对于另一个成型模腔421，控制液压部件三621动作驱使动模座42抵靠于定模座43，可以使第一注入腔431与该另一成型模腔421共同形成密闭腔室。

另外需要说明的是，在线性驱动件驱使动模座42抵贴于定模座43、进行注塑件的注塑成型时，可以使旋转驱动件57处于断电状态，旋转驱动件57对模具基座41的保持力消失，模具基座41受自身重力作用、使限位部件一411或限位部件二412自然抵于各个支撑滚轮一72，有利于保持旋转驱动件57良好的机械寿命。

参照图9，成型模腔421内部设有顶料机构8，用于在制成成品注塑件后使注塑件脱离成型模腔421，以便于注塑件后续的收集加工。同时参照图10，成型模腔421内壁设有活动槽422，活动槽422远离成型模腔421的一端设有与之连通的安装室423；顶料机构8包括顶杆81、滑移套82和导向柱83，顶杆81活动插设于活动槽422，使得顶杆81能够在活动槽422内、向靠近/远离定模座43的方向滑移；滑移套82固定于顶杆81远离成型模腔421的一端，且位于安装室423内；滑移套82设有两侧贯通的导向孔821。

导向柱83活动插设于导向孔821，导向柱83于安装室423内滑移设置，且导向柱83始终局部外露于动模座42；此处导向柱83的滑移方向与动模座42的轴线方向相垂直。导向柱83的轴线方向与动模座42的径线方向呈角度设置，当导向柱83向动模座42外侧移动时，导向柱83能够迫使滑移套82向靠近成型模腔421的方向移动，进而带动顶杆81进入成型模腔421。

回到图6，机架总成1还设有保持机构14，保持机构14包括架设于机架总成1的固定架141以及安装于固定架141的支撑部件142，支撑部件142位于固定架141的下方；当其中一个成型模腔421正对于第一注入腔431时，液压部件三621驱使动模座42抵贴于定模座43后，位于成型模腔421外侧的相邻导向柱83能够与支撑部件142的外露端相抵贴，且支撑部件142迫使导向柱83位于极限缩回位置，此时顶杆81远离滑移套82的一端与成型模腔421内壁保持齐平。

参照图11，机架总成1还设有推移机构15，用于在注塑件成型后迫使导向柱83向外移动；推移机构15包括固定于机架总成1的液压部件二151以及连接于液压部件二151活动端的限位杆152，液压部件二151处于常态伸出状态，限位杆152与液压部件二151的活动端相垂直。

同时参照图10，导向柱83的外露端设有供限位杆152进入的限位口831，当成型模腔421正对于第二注入腔432时，使动模座42复位，限位杆152能够进入与该成型模腔421相邻的导向柱83的限位口831内，使得限位杆152与导向柱83配合限位；此时控制液压部件二151动作使之活动端向内缩回，限位杆152能够带动导向柱83向远离动模座42的方向移动，进而通过导向柱83与导向孔821的配合迫使顶杆81进入成型模腔421，将成品注塑件自动推出成型模腔421。

本申请实施例一种汽车零部件生产用注塑机的实施原理为：

汽车零部件进行注塑时，第一注入腔431在第一工作状态下正对于其中一个成型模腔421，控制液压部件一56动作推动动模座42抵靠于定模座43，该成型模腔421与第一注入腔431之间共同形成密闭腔室，通过第一注射单元2向第一注入腔431内注入熔融塑料，熔融塑料凝结成型后可制得半成品注塑件；而后，控制液压部件一56复位，动模座42回到原位，半成品注塑件可跟随动模座42脱离第一注入腔431。

而后，控制旋转驱动件57运转，此时太阳轮55与行星轮51处于相互啮合状态，旋转驱动件57的运转驱使模具基座41与动模座42发生转动，带有半成品注塑件的成型模腔421转动至正对于第二注入腔432的位置；控制液压部件一56动作使动模座42再次抵贴定模座43，半成品注塑件局部进入第二注入腔432内部；然后通过第二注射单元3向第二注入腔432内注入熔融覆层材料，覆层材料凝结成型后可在半成品注塑件表面自动形成一层保护层，快速、自动地完成保护层的涂覆作业，提高加工效率。

再者，控制液压部件一56复位，动模座42回到原位；控制液压部件三621动作带动导向柱83向外移动，可以使顶杆81局部进入成型模腔421，并将成品注塑件推离该成型模腔421，实现自动下料的功能。

最后，控制液压部件二151动作，太阳轮55脱离行星轮51并与定位部件531限位配合；控制旋转驱动件57运转以带动模具基座41与动模座42沿与之前相反的方向转动，可使模具基座41与动模座42回到原位。

以上为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车零部件生产用注塑机，其特征在于：包括机架总成（1）、用于塑料注射的第一注射单元（2）、用于覆层材料注射的第二注射单元（3）以及用于注塑件成型的合模单元（4）；其中，所述合模单元（4）包括模具基座（41）、动模座（42）和定模座（43），所述模具基座（41）安装于机架总成（1），且所述模具基座（41）与机架总成（1）之间设有旋转换向机构（5），用于驱使所述模具基座（41）正反交替转动；

所述动模座（42）活动设置于模具基座（41）外侧，所述定模座（43）固定于机架总成（1）且位于动模座（42）远离模具基座（41）的一侧；所述动模座（42）与模具基座（41）之间设有线性驱动机构（6），用于驱使所述动模座（42）向靠近/远离定模座（43）的方向移动；

所述动模座（42）靠近定模座（43）的侧面设有两个成型模腔（421），所述定模座（43）靠近动模座（42）的侧面设有第一注入腔（431）和第二注入腔（432），所述第一注射单元（2）的注射端连通于第一注入腔（431），所述第二注射单元（3）的注射端连通于第二注入腔（432）；当所述旋转换向机构（5）驱使模具基座（41）与动模座（42）转动时，所述第一注入腔（431）、第二注入腔（432）分别与两个成型模腔（421）交替正对设置；

所述旋转换向机构（5）包括动力组件、正向旋转组件和反向旋转组件；

其中，所述正向旋转组件包括行星轮（51）和外环板架（52），所述外环板架（52）固定连接于模具基座（41），且所述外环板架（52）的内周面设有内齿圈（521）；所述机架总成（1）固定有安装架（11），所述安装架（11）位于模具基座（41）远离动模座（42）的一侧，所述行星轮（51）转动安装于安装架（11），且所述行星轮（51）与内齿圈（521）相互啮合传动；

所述反向旋转组件包括固定板（53）以及设于固定板（53）外周侧的连接柱（54），所述固定板（53）通过连接柱（54）连接于外环板架（52），且所述固定板（53）与外环板架（52）间隔设置以形成活动空间；所述固定板（53）侧面设有与动力组件限位适配的定位部件（531）；

所述动力组件安装于安装架（11），在第一工作状态下，所述动力组件与行星轮（51）配合传动，以实现所述外环板架（52）的正向转动；在第二工作状态下，所述动力组件与定位部件（531）限位适配，以实现所述外环板架（52）的反向转动；

所述动力组件包括太阳轮（55）、液压部件一（56）和旋转驱动件（57），其中，所述液压部件一（56）固定于安装架（11），所述液压部件一（56）的活动端连接有安装板（561）；所述液压部件一（56）用于驱使安装板（561）向靠近/远离安装架（11）的方向移动；

所述旋转驱动件（57）固定于安装板（561），所述太阳轮（55）连接于旋转驱动件（57）的输出端，且所述太阳轮（55）位于外环板架（52）内部，在第一工作状态下，所述太阳轮（55）与行星轮（51）相互啮合传动，而在第二工作状态下，所述太阳轮（55）与定位部件（531）之间限位适配。

2.根据权利要求1所述的汽车零部件生产用注塑机，其特征在于：所述机架总成（1）安装有用于支撑模具基座（41）的第一支撑机构（7）以及用于支撑动模座（42）的第二支撑机构（12），所述第一支撑机构（7）固定于机架总成（1）；所述第二支撑机构（12）滑移设置于机架总成（1），且所述第二支撑机构（12）的滑移方向与动模座（42）的移动方向相同；

所述模具基座（41）的外周面设有限位部件一（411）和限位部件二（412），当所述限位部件一（411）抵靠于第一支撑机构（7）时，其中一个所述成型模腔（421）正对于第一注入腔（431）；当所述旋转换向机构（5）驱使限位部件二（412）抵靠于第一支撑机构（7）时，该所述成型模腔（421）正对于第二注入腔（432）。

3.根据权利要求2所述的汽车零部件生产用注塑机，其特征在于：所述第一支撑机构（7）包括滑移设置于机架总成（1）的安装平台（71）以及自由转动设置于安装平台（71）的多个支撑滚轮一（72），每一所述支撑滚轮一（72）均竖向滑移设置于安装平台（71）；所述支撑滚轮一（72）与安装平台（71）之间设有弹性组件（73），用于迫使所述支撑滚轮一（72）抵靠于模具基座（41）；当所述限位部件一（411）或限位部件二（412）抵于支撑滚轮一（72）时，各个所述支撑滚轮一（72）受力下移且保持水平。

4.根据权利要求3所述的汽车零部件生产用注塑机，其特征在于：所述支撑滚轮一（72）的两端分别连接有滑动块（721），所述安装平台（71）设有竖向的滑动槽（711），所述滑动块（721）活动安装于滑动槽（711）；所述弹性组件（73）包括竖向滑动设置于安装平台（71）的承力座（731）以及连接于承力座（731）与安装平台（71）之间的弹性部件（732），所述弹性部件（732）用于迫使承力座（731）抵贴于支撑滚轮一（72）。

5.根据权利要求1所述的汽车零部件生产用注塑机，其特征在于：所述成型模腔（421）内部设有用于迫使注塑件脱离成型模腔（421）的顶料机构（8），其中，所述顶料机构（8）包括顶杆（81）、滑移套（82）和导向柱（83），所述顶杆（81）活动插设于成型模腔（421）内壁；

所述滑移套（82）固定于顶杆（81）远离成型模腔（421）的一端；所述滑移套（82）设有两侧贯通的导向孔（821），所述导向柱（83）活动插设于导向孔（821），且所述导向柱（83）的轴线方向与动模座（42）的径线方向成角度设置；所述导向柱（83）远离滑移套（82）的一端常态外露于动模座（42）；

所述机架总成（1）设有保持机构（14），当所述成型模腔（421）正对于第一注入腔（431）时，所述保持机构（14）抵于该成型模腔（421）相邻的导向柱（83）的外露端，并使所述导向柱（83）位于极限缩回位置，此时所述顶杆（81）与成型模腔（421）内壁保持齐平；

所述机架总成（1）还设有推移机构（15），当所述成型模腔（421）正对于第二注入腔（432）时，所述推移机构（15）与导向柱（83）局部配合限位，通过控制所述推移机构（15）动作以迫使导向柱（83）向外移动。

6.根据权利要求5所述的汽车零部件生产用注塑机，其特征在于：所述保持机构（14）包括架设于机架总成（1）的固定架（141）以及安装于固定架（141）的支撑部件（142），所述支撑部件（142）远离固定架（141）的侧面抵于导向柱（83）的外露端。

7.根据权利要求5所述的汽车零部件生产用注塑机，其特征在于：所述推移机构（15）包括固定于机架总成（1）的液压部件二（151）以及连接于液压部件二（151）活动端的限位杆（152），所述液压部件二（151）处于常态伸出状态；所述导向柱（83）的外露端设有供限位杆（152）进入的限位口（831），当所述成型模腔（421）正对于第二注入腔（432）时，所述限位杆（152）匹配进入与该成型模腔（421）相邻的导向柱（83）的限位口（831）内。

8.根据权利要求1所述的汽车零部件生产用注塑机，其特征在于：所述线性驱动机构（6）包括连接于模具基座（41）与动模座（42）之间的伸缩臂组（61）以及用于驱使伸缩臂组（61）伸缩的液压组件（62）；

其中，所述伸缩臂组（61）包括依次铰接设置的连接臂一（611）、连接臂二（612）、连接臂三（613）和连接臂四（614），所述连接臂一（611）固定于模具基座（41）靠近动模座（42）的侧面，所述连接臂四（614）固定于动模座（42）靠近模具基座（41）的侧面；

所述液压组件（62）包括固定于模具基座（41）的液压部件三（621）、连接于液压部件三（621）活动端的基板（622）以及铰接于基板（622）的联动杆（623），所述联动杆（623）远离基板（622）的一端铰接于连接臂二（612）或连接臂三（613）。