CN116571166A - 一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，涉及挤条机装置技术领域，包括挤出组件、内挡板、外挡板、分料柱和冷却固化组件，内挡板固定设置于所述挤出组件的输出端，在所述内挡板上开设有多组圆周阵列分布的挤出孔；外挡板与所述内挡板之间通过连接柱同轴固定连接，在所述外挡板上开设有多组圆周阵列分布的出料孔；分料柱转动设置于连接柱上，并且所述分料柱的两侧分别与内挡板和外挡板密封贴合。本发明通过分料柱的转动实现对催化剂物料的切断，将催化剂物料的挤出成型和出料阶段分开进行，使得催化剂挤出成型的长度与成型孔的长度保持一致，不受原料的湿度、黏度和硬度等因素的影响，有利于提高产品质量。

Description

一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置

技术领域

本发明涉及挤条机装置技术领域，尤其涉及一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置。

背景技术

螺杆型挤条机是柴油催化剂生产领域的常用设备，通过内部设有转动螺杆的挤料筒对原料进行混合、挤压、加热、固化等加工，最终在出料口挤出条状的成型催化剂，为了便于运输和进一步加工，人们多在出料口加装旋转或往复运动的刀片以将条状料切断。

在柴油加氢脱硫催化过程中，催化剂的粒径会影响反应速率、选择性、稳定性等催化性能。一般来说，催化剂的粒径越小，催化活性越高，但是过小的催化剂粒径会导致活性位点过于密集，反应物无法进入位点，从而影响反应速率。因此需要根据具体反应的需要选择合适的催化剂粒径。

现有技术中，通过螺杆挤压原料，配合出料模具形成条状催化剂，在利用刀片切断条状催化剂的过程中，由于螺杆的转速和刀片运动的间隔时长一般都是提前预设好的，因此对于原料的输出功率一定，挤出机中二次添加的原料与初始原料的湿度、黏度和硬度等往往存在差异，使得单位时间内挤条机挤出的催化剂长度不一致，因此在以相同频率进行切粒时，会导致催化剂的切粒的长度不一致，影响催化剂对柴油加氢脱硫催化的反应性能。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中分批次添加的原料加工时，催化剂切粒长度难以保持一致，影响催化剂的反应性能的问题，而提出的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，包括：

挤出组件，用于将催化剂原料混合挤出；

内挡板，固定设置于所述挤出组件的输出端，在所述内挡板上开设有多组圆周阵列分布的挤出孔，同一组的多个所述挤出孔沿内挡板径向分布；

外挡板，与所述内挡板之间通过连接柱同轴固定连接，在所述外挡板上开设有多组圆周阵列分布的出料孔，同一组的多个所述出料孔沿外挡板径向分布；

分料柱，转动设置于连接柱上，并且所述分料柱的两侧分别与内挡板和外挡板密封贴合，所述分料柱上开设有多组圆周阵列分布的成型孔，同一组的多个所述成型孔沿分料柱径向分布；

所述分料柱侧面设置有伺服电机，所述伺服电机与分料柱之间通过齿轮传动机构传动连接，所述分料柱与内挡板相对转动时，对分料柱内的柱体催化剂进行切断；

冷却固化组件，用于对成型孔内的柱体催化剂进行冷却固化。

优选的，所述挤出孔、成型孔以及出料孔直径一致。

优选地，所述挤出孔和出料孔均位于成型孔的转动路径上，当所述挤出孔与成型孔重合时，实现对成型孔内注料，当所述出料孔与成型孔重合时，使柱体催化剂的排出。

优选的，所述挤出孔和出料孔周向错位分布，并且相邻的所述挤出孔和出料孔周向间距不小于成型孔的直径。

优选地，所述冷却固化组件包括循环泵、换热器以及密封套设于分料柱上的安装环，所述安装环上开设有多组进油孔和出油孔，所述分料柱内开设有多个对应成型孔的冷却油腔，所述分料柱外周面开设有多组连接孔，所述连接孔与冷却油腔相连通，同组的两个所述连接孔分别与进油孔和出油孔重合时相连通，所述循环泵和进油孔、换热器和出油孔之间通过导管连接，在所述进油孔、出油孔均与冷却油腔连通时，形成循环油路。

优选地，同组的两个连接孔沿分料柱轴向错位设置，并且所述分料柱外周面开设有覆盖连接孔的流道。

优选地，所述分料柱外周面开设有限位环槽，所述限位环槽侧壁卡设有卡槽，所述安装环转动设置于限位环槽内，并且所述安装环侧壁固定设置有延伸入卡槽内的卡环。

优选的，还包括设置于内挡板上的顶出机构，所述顶出机构包括与出料孔同轴开设的安装孔，所述安装孔内滑动设置有端部呈锥形的顶柱，所述顶柱与安装孔之间设置有弹簧，并且在所述安装孔开口设置有防脱环。

优选的，所述挤出组件包括外壳体以及两组并排转动设置于外壳体内的挤出件，所述外壳体外壁固定设置有用于驱动挤出件的驱动电机。

优选的，所述挤出件包括输送螺杆转子和挤压螺杆转子，所述挤压螺杆转子呈锥形设置，两根所述挤压螺杆转子同向设置并且相互贴合，所述输送螺杆转子与挤压螺杆转子之间通过万向联轴器连接。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过设置内挡板、分料柱和外挡板，并利用错位设置的挤出孔和出料孔，通过挤出孔对成型孔内挤料成型时，成型孔靠近外挡板一侧为封闭状态，并通过分料柱的转动实现对催化剂物料的切断，将催化剂物料的挤出成型和出料阶段分开进行，使得催化剂挤出成型的长度与成型孔的长度保持一致，不受原料的湿度、黏度和硬度等因素的影响，有利于提高产品质量，保证催化剂的反应性能，解决了现有技术中分批次添加的原料加工时，催化剂切粒长度难以保持一致，影响催化剂的反应性能的问题。

2、本发明通过设置成型孔，物料在挤出后进入成型孔内将成型孔填实，再通过分料柱的转动，与内挡板产生剪切力对物料进行切断，相较于现有技术，物料被直接挤出后切断，物料侧向缺少支撑，刀具侧向切割时，易导致物料受压变形，由于物料在成型孔内处于压实状态，受成型孔内壁的支撑效果，物料不易变形，提高了催化剂的加工质量。

3、本发明通过设置换热器和循环泵，配合冷却油腔，在成型孔内完成注料并切断后，通过循环泵对冷却油腔内进行冷却油循环，循环的同时通过换热器对冷却油进行降温，实现对成型孔内的柱状催化剂进行冷却固化，使得柱状催化剂在出料前完成固定，具有一定的硬度，降低催化剂出料时由于没有完全固化，在收集和传送的过程中出现粘连、堆压形变的风险，影响产品外观质量。

4、本发明通过设置锥形的挤压螺杆转子，在物料被输送至外壳体出料端时，物料的容纳体积逐渐缩小，使得物料的受挤压强度提高，因此对物料的挤出力更强，保证物料的正常挤出，降低挤出力不足导致的断料的风险。

附图说明

图1为本发明提出的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置的整体结构示意图；

图2为本发明提出的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置中挤出组件的剖视结构示意图；

图3为本发明提出的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置中内挡板、分料柱以及外挡板的爆炸结构示意图；

图4为本发明提出的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置中分料柱的结构示意图；

图5为本发明提出的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置中内挡板、分料柱以及外挡板正视结构示意图；

图6为图5中截面A-A′的结构示意图；

图7为图5中截面B-B′的结构示意图；

图8为本发明提出的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置中冷却固化组件的结构示意图；

图9为本发明提出的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置中顶出机构的结构示意图；

图10为实施例2的结构示意图。

图中：1、挤出组件；11、外壳体；12、驱动电机；13、输送螺杆转子；14、挤压螺杆转子；15、出料管；2、内挡板；21、挤出孔；22、安装孔；23、顶柱；24、弹簧；25、防脱环；26、连接柱；27、固定套；28、滚珠；3、外挡板；31、出料孔；4、分料柱；41、成型孔；42、限位环槽；43、齿环；5、冷却固化组件；51、安装环；52、换热器；53、进油孔；54、出油孔；55、冷却油腔；56、连接孔；57、循环泵；58、流道；6、伺服电机；61、驱动齿轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”“下”“前”“后”“左”“右”“顶”“底”“内”“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

参照图1-3，一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，包括挤出组件1、内挡板2、外挡板3、分料柱4和冷却固化组件5，原料通过挤出组件1挤出后，单独进行进料成型、冷却固化和出料的过程，保证催化剂的切断长度，同时保证柱状催化剂出料后不发生形变，保证催化剂的外形完整。

挤出组件1用于将催化剂原料混合挤出，挤出组件1包括外壳体11以及两组并排转动设置于外壳体11内的挤出件，在挤出件的转轴上固定设置有传动齿轮，两个传动齿轮相互啮合，外壳体11外壁固定设置有用于驱动挤出件的驱动电机12，外壳体11进料端设置有料斗，催化剂原料通过料斗进行外壳体11内，通过驱动电机12转动驱动其中一组挤出件转动，通过传动齿轮配合，使两组挤出件进行对辊，对催化剂原料进行混合挤压，并向外壳体11的输出端进行输送。

参照图2，挤出件包括输送螺杆转子13和挤压螺杆转子14，挤压螺杆转子14呈锥形设置，两根挤压螺杆转子14同向设置并且相互贴合，因此两根挤压螺杆转子14呈倾斜状态，并且挤压螺杆转子14设置于外壳体11的出料端，输送螺杆转子13与挤压螺杆转子14之间通过万向联轴器连接，通过万向联轴器可以保证输送螺杆转子13转动同步驱动挤压螺杆转子14转动，物料从料斗进入后，通过输送螺杆转子13对辊向挤压螺杆转子14一侧混合输送，原料进入挤压螺杆转子14时，原料的容纳体积逐渐减小，使得原料的受挤压强度提高，因此对原料的挤出力更强，保证原料的正常挤出，降低挤出力不足导致的断料的风险。

内挡板2固定设置于挤出组件1的输出端，外壳体11输出端固定设置有出料管15，出料管15垂直向下设置，保证催化剂原料在挤出的过程中处于垂直向下的状态，内挡板2与出料管15同轴固定连接，在内挡板2上开设有多组圆周阵列分布的挤出孔21，同一组的多个挤出孔21沿内挡板2径向分布，原料通过挤出孔21向外挤出，形成与挤出孔21直径一致的条状催化剂。

参照图4-5，外挡板3与内挡板2之间通过连接柱26同轴固定连接，在外挡板3上开设有多组圆周阵列分布的出料孔31，同一组的多个出料孔31沿外挡板3径向分布，出料孔31用于对物料的输出。

参照图4-5，分料柱4转动设置于连接柱26上，并且分料柱4的两侧分别与内挡板2和外挡板3密封贴合，分料柱4上开设有多组圆周阵列分布的成型孔41，成型孔41上下贯通，成型孔41可与内挡板2和外挡板3配合形成两端封闭的腔体，用于容纳挤出的催化剂原料，在分料柱4转动的过程中，分料柱4与内挡板2和外挡板3之间保持密封，同一组的多个成型孔41沿分料柱4径向分布。

参照图5-7，挤出孔21和出料孔31均位于成型孔41的转动路径上，当挤出孔21与成型孔41重合时，成型孔41形成底端封闭、顶部开口的空间，实现对成型孔41内注料，进入成型孔41的原料即为挤出成型的原料大小，成型底端封闭，进入成型孔41的原料量为定值，通过分料柱4与内挡板2之间的相对转动，使分料柱4与内挡板2形成剪切力，将催化剂原料按照分料柱4的端面截断，使催化剂的切料长度与成型孔41深度保持一致，不受原料的湿度、黏度和硬度等因素的影响，有利于提高产品质量，保证催化剂对柴油加氢脱硫催化性能，同时，相较于现有技术中原料被直接挤出后切断，物料处于柔软状态，侧向缺少支撑，刀具侧向切割时，易导致原料受压变形，由于原料在成型孔41内处于压实状态，受成型孔41内壁的支撑效果，原料不易变形，提高了催化剂的加工质量。

当出料孔31与成型孔41重合时，使得成型孔41底端开放，此时成型孔41内成型的柱体催化剂可以从出料孔31排出。

挤出孔21、成型孔41以及出料孔31直径一致，保证挤出孔21中挤出的催化剂条轮廓与成型孔41一致，降低原料在成型孔41出现挤压褶皱，从而出现褶皱处粘结强度不够出现断料的情况，并且可以保证成型后的柱状催化剂从出料孔31顺利排出。

参照图3，挤出孔21和出料孔31周向错位分布，并且相邻的挤出孔21和出料孔31周向间距不小于成型孔41的直径，使相邻的挤出孔21和出料孔31不会出现同时与成型孔41重合的情况，降低原料从挤出孔21直接挤出出料孔31的风险，常规设置下，会在相邻的挤出孔21和出料孔31之间设置较大的间隔，冷却固化组件5作用于成型孔41脱离挤出孔21并且未与出料孔31重合的这段距离中，保证催化剂的加工过程为，先挤出成型，再冷却固化，定型后排出的挤出流程。

参照图8，分料柱4侧面设置有伺服电机6，伺服电机6与分料柱4之间通过齿轮传动机构传动连接，伺服电机6固定在外壳体11或出料管15上，在伺服电机6的输出端固定设置有驱动齿轮61，分料柱4外壁固定设置有齿环43，驱动齿轮61与齿环43啮合连接，在伺服电机6转动时驱动齿环43转动，进而驱动分料柱4转动，实现切料和转移的过程，需要注意的是，伺服电机6需要控制进行间歇转动，使分料柱4在成型孔41与挤出孔21完全重合、成型孔41两端封闭以及成型孔41与出料孔31完全重合三种情况下短暂停歇，以便于完成挤料成型、冷却固化以及出料，在出料前提前完成固化，使得柱状催化剂在出料前完成固化，具有一定的硬度，降低催化剂出料时由于没有完全固化，在收集和传送的过程中出现粘连、堆压形变的风险，影响产品外观质量，部分现有技术存在在挤出口设置降温装置，在切料前实现固化，但是缺点在于，固化后的原料不易切断，易出现边角崩裂的情况，并且会导致大量粉尘，污染工作环境。

参照图6-8，冷却固化组件5用于对成型孔41内的柱体催化剂进行冷却固化，冷却固化组件5包括循环泵57、换热器52以及密封套设于分料柱4上的安装环51，循环泵57与换热器52固定在外壳体11或者支撑外壳体11的支架上，安装环51通过固定杆固定在外壳体11上，使得安装环51不随着分料柱4的转动而转动，安装环51上开设有多组进油孔53和出油孔54，进油孔53和出油孔54的组数设置与挤出孔21和出料孔31的组数设置保持一致，使得一组进油孔53、出油孔54以及挤出孔21和出料孔31配合工作，并且进油孔53和出油孔54与相邻的挤出孔21和出料孔31轴向错位，并且位于相邻挤出孔21和出料孔31之间，避免在挤料的过程中对成型孔41进行降温，导致催化剂成型效果降低。

参照图5-7，分料柱4内开设有多个对应成型孔41的冷却油腔55，分料柱4外周面开设有多组连接孔56，连接孔56的组数对应冷却油腔55的数量设置，连接孔56与冷却油腔55相连通，冷却油腔55包覆在成型孔41外，并且冷却油腔55中间分隔开，同组的两个连接孔56分别连通冷却油腔55的两侧，使冷却油在冷却油腔55内可以充分地流通，提高冷却油在冷却油腔55内流动时与成型孔41内的柱状催化剂充分换热，同组的两个连接孔56分别与进油孔53和出油孔54重合时相连通，循环泵57和进油孔53、换热器52和出油孔54之间通过导管连接，在进油孔53、出油孔54均与冷却油腔55连通时，形成循环油路，冷却油充满循环油路，通过循环泵57驱动冷却油循环流动，并在经过换热器52时对冷却油进行降温。

实际加工时，参照图3，通过伺服电机6驱动分料柱4转动，控制成型孔41与挤出孔21重合后停留，使得成型孔41与挤出孔21处于a线位置，原料通过挤出孔21充满成型孔41后，驱动分料柱4继续转动，使两个连接孔56分别与进油孔53和出油孔54重合，使得成型孔41处于b线位置，成型孔41与挤出孔21和出料孔31均不重合，再次停留，在循环泵57的作用下，使冷却油通过进油孔53进入冷却油腔55后，对成型孔41内的柱状催化剂进行冷却固化，通过出油孔54排出进入换热器52降温，完成固化后，继续驱动分料柱4转动，使成型孔41与出料孔31完全重合后再次停留，使得成型孔41、安装孔22和出料孔31处于c线位置，完成出料，挤出孔21、成型孔41、出料孔31以及进油孔53和出油孔54的均为圆周分布，因此在单一成型孔41进行上步骤时，其余成型孔41同步进行。

参照图5-7，同组的两个连接孔56沿分料柱4轴向错位设置，使得两个连接孔56具有不同的运动轨迹，使得同一连接孔56不存在分别进油孔53和出油孔54的情况，保证循环油路正常工作，并且分料柱4外周面开设有覆盖连接孔56的流道58，通过流道58可以扩展连接孔56与进油孔53和出油孔54连通范围，提高分料柱4运动过程中，循环油路的通路时间，保证催化剂冷却固化的效果。

参照图3-4，分料柱4外周面开设有限位环槽42，限位环槽42侧壁卡设有卡槽，安装环51转动设置于限位环槽42内，并且安装环51侧壁固定设置有延伸入卡槽内的卡环，通过卡槽与卡环配合，保证安装环51与分料柱4连接的稳定性，降低安装环51发生轴向偏移的风险。

参照图9，还包括设置于内挡板2上的顶出机构，顶出机构包括与出料孔31同轴开设的安装孔22，安装孔22内滑动设置有端部呈锥形的顶柱23，顶柱23与安装孔22之间设置有弹簧24，在成型孔41与出料孔31重合进行出料时，成型孔41同时与安装孔22重合，安装孔22内的弹簧24释放弹力使顶柱23将固化的柱状催化剂向下顶出，便于催化剂的排出，并且在安装孔22开口设置有防脱环25，通过防脱环25可以防止顶柱23脱离安装孔22内，对顶柱23进行限位，并在分料柱4转动时，成型孔41侧壁抵压顶柱23的锥面，使顶柱23缩回安装孔22内，预备下次顶出操作。

实施例2

参照图10，将顶柱23替换为固定套27加滚珠28的组合，固定套27滑动设置于安装孔22内，弹簧24作用于固定套27上，滚珠28活动设置于固定套27内并且超出固定套27，通过滚珠28的超出部分将柱状催化剂顶出实现出料，由于只有在安装孔22、出料孔31和成型孔41完全重合时，柱状催化剂才可以从出料孔31排出，因此弹簧24在滚珠28接触柱状催化剂直至排料的过程中，均位于压缩状态，通过滚珠28的滚动，降低对柱状催化剂的磨损，保证催化剂的加工质量。

本发明具体工作原理如下：

使用时，启动驱动电机12，将催化剂原料加入料斗中，催化剂原料通过料斗进行外壳体11内，通过驱动电机12驱动输送螺杆转子13对辊，将原料挤压混合向挤压螺杆转子14一侧输送，原料进入挤压螺杆转子14时，原料的容纳体积逐渐减小，使得原料的受挤压强度提高，进入出料管15；

通过伺服电机6驱动分料柱4转动，控制成型孔41与挤出孔21重合后停留，原料通过挤出孔21充满成型孔41后，驱动分料柱4继续转动，使两个连接孔56分别与进油孔53和出油孔54重合，此时成型孔41两端均处于封闭状态，再次停留，在循环泵57的作用下，使冷却油通过进油孔53进入冷却油腔55后，对成型孔41内的柱状催化剂进行冷却固化，通过出油孔54排出进入换热器52降温，完成固化后，继续驱动分料柱4转动，使成型孔41与出料孔31完全重合后再次停留，安装孔22内的弹簧24释放弹力使顶柱23将固化的柱状催化剂向下顶出，完成出料，在单个成型孔41进行上述过程时，其余成型孔41同步进行。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，包括：

挤出组件（1），用于将催化剂原料混合挤出；

内挡板（2），固定设置于所述挤出组件（1）的输出端，在所述内挡板（2）上开设有多组圆周阵列分布的挤出孔（21），同一组的多个所述挤出孔（21）沿内挡板（2）径向分布；

外挡板（3），与所述内挡板（2）之间通过连接柱（26）同轴固定连接，在所述外挡板（3）上开设有多组圆周阵列分布的出料孔（31），同一组的多个所述出料孔（31）沿外挡板（3）径向分布；

分料柱（4），转动设置于连接柱（26）上，并且所述分料柱（4）的两侧分别与内挡板（2）和外挡板（3）密封贴合，所述分料柱（4）上开设有多组圆周阵列分布的成型孔（41），同一组的多个所述成型孔（41）沿分料柱（4）径向分布；

所述分料柱（4）侧面设置有伺服电机（6），所述伺服电机（6）与分料柱（4）之间通过齿轮传动机构传动连接，所述分料柱（4）与内挡板（2）相对转动时，对分料柱（4）内的柱体催化剂进行切断；

冷却固化组件（5），用于对成型孔（41）内的柱体催化剂进行冷却固化。

2.根据权利要求1所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，所述挤出孔（21）、成型孔（41）以及出料孔（31）直径一致。

3.根据权利要求1所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，所述挤出孔（21）和出料孔（31）均位于成型孔（41）的转动路径上，当所述挤出孔（21）与成型孔（41）重合时，实现对成型孔（41）内注料，当所述出料孔（31）与成型孔（41）重合时，使柱体催化剂的排出。

4.根据权利要求1所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，所述挤出孔（21）和出料孔（31）周向错位分布，并且相邻的所述挤出孔（21）和出料孔（31）周向间距不小于成型孔（41）的直径。

5.根据权利要求1所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，所述冷却固化组件（5）包括循环泵（57）、换热器（52）以及密封套设于分料柱（4）上的安装环（51），所述安装环（51）上开设有多组进油孔（53）和出油孔（54），所述分料柱（4）内开设有多个对应成型孔（41）的冷却油腔（55），所述分料柱（4）外周面开设有多组连接孔（56），所述连接孔（56）与冷却油腔（55）相连通，同组的两个所述连接孔（56）分别与进油孔（53）和出油孔（54）重合时相连通，所述循环泵（57）和进油孔（53）、换热器（52）和出油孔（54）之间通过导管连接，在所述进油孔（53）、出油孔（54）均与冷却油腔（55）连通时，形成循环油路。

6.根据权利要求5所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，同组的两个连接孔（56）沿分料柱（4）轴向错位设置，并且所述分料柱（4）外周面开设有覆盖连接孔（56）的流道（58）。

7.根据权利要求5所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，所述分料柱（4）外周面开设有限位环槽（42），所述限位环槽（42）侧壁卡设有卡槽，所述安装环（51）转动设置于限位环槽（42）内，并且所述安装环（51）侧壁固定设置有延伸入卡槽内的卡环。

8.根据权利要求1所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，还包括设置于内挡板（2）上的顶出机构，所述顶出机构包括与出料孔（31）同轴开设的安装孔（22），所述安装孔（22）内滑动设置有端部呈锥形的顶柱（23），所述顶柱（23）与安装孔（22）之间设置有弹簧（24），并且在所述安装孔（22）开口设置有防脱环（25）。

9.根据权利要求1所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，所述挤出组件（1）包括外壳体（11）以及两组并排转动设置于外壳体（11）内的挤出件，所述外壳体（11）外壁固定设置有用于驱动挤出件的驱动电机（12）。

10.根据权利要求9所述的一种柴油加氢脱硫催化剂生产用挤条机装置，其特征在于，所述挤出件包括输送螺杆转子（13）和挤压螺杆转子（14），所述挤压螺杆转子（14）呈锥形设置，两根所述挤压螺杆转子（14）同向设置并且相互贴合，所述输送螺杆转子（13）与挤压螺杆转子（14）之间通过万向联轴器连接。