CN112078173A - 催化剂载体切粒成型装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及催化剂载体制备装置领域，公开了一种催化剂载体切粒成型装置。所述催化剂载体切粒成型装置包括挤条单元(1)、成型模具(2)、切割单元(3)以及驱动单元(4)，所述成型模具(2)设置在所述挤条单元(1)的挤出口上，所述成型模具(2)包括本体(21)和沿挤出方向穿设于所述本体(21)的多个成型孔(22)，所述切割单元(3)与所述驱动单元(4)连接并设置在所述成型孔(22)处，所述切割单元(3)通过所述驱动单元(4)提供的驱动力来切割从所述成型孔(22)挤出的催化剂载体。通过本发明提供的催化剂载体切粒成型装置，催化剂载体的生产过程自动连续造粒成型，并且催化剂载体成品的外形均匀一致。

Description

催化剂载体切粒成型装置
技术领域
本发明涉及催化剂载体制备装置领域，具体地涉及一种用于生产颗粒状催化剂载体的催化剂载体切粒成型装置。
背景技术
在石油化工领域的催化剂载体的生产中，挤出成型法是工业上生产催化剂载体的重要方法。挤出成型法是将要造粒的粉体物料限定压缩在一定的空间中，通过外力压紧为密实状态，并通过一定的成型模具形成预定的形状。此方法具有适应原料及环境的能力强、单台设备产量大、颗粒均匀度和颗粒强度好等优点。
但是，特别是在多孔柱型载体的成型造粒过程中，存在着自动化和连续化水平较低、生成效率低、生产出的载体成品外形不规整的问题。
针对现有技术的不足之处，需要一种能够使催化剂载体生产实现自动连续造粒成型、外形均匀一致的方法，以弥补现有技术的不足。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够使催化剂载体生产实现自动连续造粒成型、外形均匀一致的催化剂载体切粒成型装置。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述催化剂载体切粒成型装置包括挤条单元、成型模具、切割单元以及驱动单元，所述成型模具设置在所述挤条单元的挤出口上，所述成型模具包括本体和沿挤出方向穿设于所述本体的多个成型孔，所述切割单元与所述驱动单元连接并设置在所述成型孔处，所述切割单元通过所述驱动单元提供的驱动力来切割从所述成型孔挤出的催化剂载体。
优选地，所述切割单元包括刀盘和在所述刀盘的圆周上间隔设置的多个切割刀，相邻的所述切割刀之间形成有间隙，所述成型孔与所述间隙在挤出方向上位置相面对，所述驱动单元向所述刀盘提供旋转力。
优选地，所述驱动单元驱动所述刀盘在预设角度内摆动。
优选地，所述驱动单元包括曲柄滑块机构，所述曲柄滑块机构的曲柄与所述刀盘的中心连接。
优选地，所述切割刀的纵截面形状为梯形，相邻的所述切割刀的梯形边彼此连接。
优选地，所述成型孔的数量与所述切割刀的数量相同。
优选地，所述切割刀的数量为2至20个。
优选地，所述挤条单元包括单螺杆挤条机。
优选地，所述成型模具的形状为多孔柱型、条型、齿球型或蜂窝型。
优选地，其特征在于，所述催化剂载体切粒成型装置还包括控制单元，该控制单元分别与所述挤条单元和所述驱动单元电连接。
通过上述技术方案，通过本发明提供的催化剂载体切粒成型装置，催化剂载体的生产过程自动连续造粒成型，并且催化剂载体成品的外形均匀一致。本发明的其他优点将在下面详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明提供的催化剂载体切粒成型装置的主视示意图；
图2是本发明提供的催化剂载体切粒成型装置的俯视示意图。
附图标记说明
1 挤条单元 2 成型模具
21 本体 22 成型孔
3 切割单元 31 刀盘
32 切割刀 33 间隙
321 梯形边 322 水平边
41 中心轴 42 曲柄
5 控制单元
具体实施方式
以下，参照附图，详细说明本发明的优选实施方式如下。另外，在说明本发明时，在判断出针对相关的公知功能或结构的说明可能会不必要地混淆本发明的主旨的情况下，将省略对其的具体说明。
图1是本发明提供的催化剂载体切粒成型装置的主视示意图，图2是本发明提供的催化剂载体切粒成型装置的俯视示意图。如图1和图2所示，本发明提供的催化剂载体切粒成型装置包括挤条单元1、成型模具2、切割单元3以及驱动单元4。
挤条单元1是通过加料、搅拌、加热、挤出等工序，最终挤出物料的装置。挤条单元1的类型可以根据具体需求进行选择适用，在本发明中，为了制备催化剂载体，优选采用单螺杆挤条机。但是，本发明不限于此，根据具体需要，还可以采用双螺杆挤条机或者柱塞式挤条机。
成型模具2是使从挤条单元1挤出的挤出物经过成型模具2而以预定形状挤出的结构。所述成型模具2设置在所述挤条单元1的挤出口上，以接收挤出物。如图2所示，所述成型模具2包括本体21和沿挤出方向穿设在所述本体21的多个成型孔22。成型模具2的类型可以根据实际需求选用即可，例如，成型模具2可以是多孔柱型、条型、齿球型或蜂窝型，优选为多孔柱型。从挤出装置1挤出的挤出物经过成型模具2之后，挤出物的截面为多孔柱形、条形、齿球形或蜂窝形的催化剂载体。但成型模具2的成型孔22的形状不限于此。另外，成型模具2的尺寸与挤条单元1的尺寸相适应，且两者之间密封连接，以防止物料渗漏到挤条单元1与成型模具2的连接面之间。
切割单元3是用于切割挤出的催化剂载体的装置。切割单元3可以是手动操作，但本发明中，切割单元3与驱动单元4连接，从而通过驱动单元4来驱动切割单元3的切割操作。另外，如图1和图2所示，切割单元3设置在成型模具2的成型孔22处，基于驱动单元4提供的驱动力，切割单元3切割从成型孔22挤出的催化剂载体。
关于切割单元3的具体形式，只要能够将催化剂载体切割成颗粒即可。但是，在本发明提供一种更优选实施方式的切割单元3，即，如图2所示，切割单元3包括刀盘31和在刀盘31的圆周上间隔设置的多个切割刀32，相邻的所述切割刀32之间形成有间隙33，所述成型孔22与所述间隙33在挤出方向上位置相面对，所述驱动单元向所述刀盘提供旋转力。由此，从成型孔22挤出的催化剂载体能够沿挤出方向挤出到切割刀32处，刀盘31在驱动单元的驱动力下能够沿圆周方向转动时，切割刀32能够切割催化剂载体。
催化剂载体的颗粒大小可根据刀盘31的转动频率和挤条单元1的挤出速度来决定，而催化剂载体的切割效果由切割刀32的切割力等来决定，这种切割力与切割刀32的材料、刀盘31的转动速度等有关，这种根据实际需要进行选用即可，优选地，切割刀32采用不锈钢材料。
为了进一步提高切割单元3的切割效率，驱动单元4可以驱动刀盘31在预设角度内摆动。也就是说，驱动单元4可以使刀盘31沿顺时针方向和逆时针方向正逆旋转，由此在催化剂载体的两侧来回切割，能够更加快速地切割催化剂载体。此时，上述预设角度根据切割刀32的个数进行设计即可，例如，在刀盘31的圆周方向上设置有10个切割刀32时，则上述预设角度可以在18°至36°的范围内进行摆动。但本发明不限于此，切割刀32的数量优选为偶数个，例如，2个、4个、6个、8个、10个或其他个数。
另外，成型模具2对应每个间隙33沿径向方向可以设置由多个成型孔22，但作为优选的实施方式，成型孔22的数量与间隙33的数量相同，由此，能够使每个切割刀32负责切割相邻成型孔22中挤出的催化剂载体，换句话说，在彼此相邻的切割刀32之间的间隙33上会有一条催化剂载体，从而切割刀32可以一对一地切割催化剂载体。
关于切割刀32的具体形式，作为优选实施方式，切割刀32的纵截面形状为梯形，并包括两个梯形边321和一个水平边322，其中，相邻的切割刀32的梯形边321彼此连接。由于相邻的切割刀32之间各自的梯形边321彼此连接，与切割刀包括两个竖直边和水平边的结构相比，在摆动过程中，针对催化剂载体的相近部分进行重复切割，因此更够更早切断催化剂载体，切割效率更优异。但本发明不限于此。
另外，上述摆动过程可以通过驱动单元4的驱动来完成。优选地，所述驱动单元4可以包括曲柄滑块机构，所述曲柄滑块机构的曲柄42(曲柄滑块机构的滑块未具体图示)通过中心轴41与所述刀盘31的中心连接，能够使刀盘31进行正逆旋转，从而切割刀32左右摆动并切割相邻成型孔22中挤出的催化剂载体。但是，驱动单元4的具体形式不限于此，也可以是气缸凸轮机构，或者其他驱动机构，只要是能够向刀盘31提供旋转动力的机构就可以适用。
在此基础上，为了提高整个催化剂载体切粒成型装置的自动化程度，所述催化剂载体切粒成型装置还可以包括控制单元5，该控制单元5可以是PLC控制方式，但本发明不限于此。控制单元5分别与所述挤条单元1和所述驱动单元4电连接，通过控制单元5可以控制挤条单元1的挤出速度、驱动单元4的驱动力大小、刀盘31的旋转速度等，针对不同硬度的催化剂载体，可以进行有效控制。
如图1和图2所示的优选实施方式的催化剂载体切粒成型装置的操作构成如下：成型物料在挤条单元1中搅拌、加热，之后通过成型模具2挤出条状催化剂载体，条状催化剂载体挤出至切割单元3中的切割刀32之间的间隙33时，控制单元5控制驱动单元4向刀盘31提供旋转力，在刀盘31旋转(或者正逆旋转摆动)的情况下，切割刀32能够将条状催化剂载体切割成粒。整个催化剂载体生产过程自动连续，并且切割的催化剂载体颗粒的外形均匀一致，生产效率、成品率高。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述催化剂载体切粒成型装置包括挤条单元(1)、成型模具(2)、切割单元(3)以及驱动单元(4)，所述成型模具(2)设置在所述挤条单元(1)的挤出口上，所述成型模具(2)包括本体(21)和沿挤出方向穿设于所述本体(21)的多个成型孔(22)，所述切割单元(3)与所述驱动单元(4)连接并设置在所述成型孔(22)处，所述切割单元(3)通过所述驱动单元(4)提供的驱动力来切割从所述成型孔(22)挤出的催化剂载体。
2.根据权利要求1所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述切割单元(3)包括刀盘(31)和在所述刀盘(31)的圆周上间隔设置的多个切割刀(32)，相邻的所述切割刀(32)之间形成有间隙(33)，所述成型孔(22)与所述间隙(33)在挤出方向上位置相面对，所述驱动单元(4)向所述刀盘(31)提供旋转力。
3.根据权利要求2所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述驱动单元(4)驱动所述刀盘(31)在预设角度内摆动。
4.根据权利要求3所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述驱动单元(4)包括曲柄滑块机构，所述曲柄滑块机构的曲柄(42)与所述刀盘(31)的中心连接。
5.根据权利要求3所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述切割刀(32)的纵截面形状为梯形，相邻的所述切割刀(32)的梯形边(321)彼此连接。
6.根据权利要求3所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述成型孔(22)的数量与所述切割刀(32)的数量相同。
7.根据权利要求6所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述切割刀(32)的数量为2至20个。
8.根据权利要求1所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述挤条单元(1)包括单螺杆挤条机。
9.根据权利要求1所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述成型模具(2)的形状为多孔柱型、条型、齿球型或蜂窝型。
10.根据权利要求1至9中任意一项所述的催化剂载体切粒成型装置，其特征在于，所述催化剂载体切粒成型装置还包括控制单元(5)，该控制单元(5)分别与所述挤条单元(1)和所述驱动单元(4)电连接。
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