CN116553431A - 一种agv叉车、叉臂主动搬货方法及叉臂被动搬货方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种AGV叉车、叉臂主动搬货方法及叉臂被动搬货方法，AGV叉车包括车架和叉臂机构，车架设置有导向槽，导向槽的槽壁设置有浮动挂钩组件，叉臂机构包括顶盖；当叉臂机构向上升举且顶盖接触到浮动挂钩组件时，浮动挂钩组件缩回避让顶盖；当叉臂机构继续向上升举且顶盖脱离浮动挂钩组件时，浮动挂钩组件伸出复位。本发明解决了传统AGV小车上采用的刚性挂钩，当系统出现异常或者人为误操作时，叉臂顶盖容易和挂钩直接撞上引起结构件损坏，以及叉臂无法进行短托盘取放，导致AGV小车通用性低的问题。

Description

一种AGV叉车、叉臂主动搬货方法及叉臂被动搬货方法

技术领域

本发明涉及AGV叉车技术领域，具体是一种AGV叉车、叉臂主动搬货方法及叉臂被动搬货方法。

背景技术

现有技术中公开了一种AGV小车，通过叉臂的举升组件自身的举升下放，并在车架上设置挂钩，实现了叉臂的挂起和下放。传统的挂钩是刚性连接在车架上的，由于车体很重，当人员误操作、传感器误检测或者软件失控时，如果叉臂顶盖上的避让口未对准车架上的挂钩，叉臂顶盖进行举升的话，会直接撞上挂钩，造成结构件损坏，维护成本极高。另外，由于叉臂顶盖上的避让口必须对准车架上的挂钩或者叉臂完全伸出车架后才可以进行举升，针对一些短托盘，即托盘底部的空间深度小于叉臂自身长度的情况，叉臂无法完全移动离开车架，致使叉臂无法对这些短托盘进行举升取放，导致AGV小车的通用性降低。

发明内容

针对上述缺陷，本发明提出了一种AGV叉车、叉臂主动搬货方法及叉臂被动搬货方法，目的在于解决传统AGV小车上采用的刚性挂钩，当系统出现异常或者人为误操作时，叉臂顶盖容易和挂钩直接撞上造成结构件损坏，以及叉臂无法进行短托盘取放，导致AGV小车通用性低的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种AGV叉车，包括车架和叉臂机构，所述车架设置有导向槽，所述导向槽沿前后方向设置，所述叉臂机构可前后移动地设置于所述导向槽；

所述导向槽的槽壁设置有浮动挂钩组件，所述叉臂机构包括底盖、顶盖、升举组件、驱动轮组件和驱动器，所述驱动器和所述驱动轮组件均安装于所述底盖，所述升举组件安装于所述底盖和所述顶盖之间，所述驱动器的驱动端安装于所述升举组件；

所述顶盖的侧壁设置有挂钩导槽和避让口，所述挂钩导槽与所述避让口相邻设置，所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件相互配合；当所述叉臂机构向上升举且所述顶盖接触到所述浮动挂钩组件时，所述浮动挂钩组件缩回避让所述顶盖；当所述叉臂机构继续向上升举且所述顶盖脱离所述浮动挂钩组件时，所述浮动挂钩组件伸出复位。

优选地，所述浮动挂钩组件包括第一挂钩底座、第一挂钩、第一限位螺钉、第一平垫、第一销轴、压簧和球头销，所述第一挂钩底座设置有第一螺丝孔；

所述压簧安装于所述第一挂钩底座的内部，所述第一挂钩通过所述第一销轴可转动地安装于所述第一挂钩底座，所述第一限位螺钉穿过所述第一平垫安装于所述第一螺丝孔，所述压簧的一端连接于所述所述第一挂钩底座内部的侧壁，所述压簧的另一端连接于所述球头销，所述球头销相抵于所述第一挂钩。

优选地，所述浮动挂钩组件包括第二挂钩底座、第二挂钩、第二限位螺钉、第二平垫、第二销轴和拉簧，所述第二挂钩底座设置有第二螺丝孔；

所述第二挂钩通过所述第二销轴可转动地安装于所述第二挂钩底座，所述第二限位螺钉穿过所述第二平垫安装于所述第二螺丝孔，所述拉簧的一端连接于所述第二挂钩底座，所述拉簧的另一端连接于所述第二挂钩。

优选地，所述升举组件包括主动剪叉、被动剪叉、推动杆、丝杆和移动块，所述主动剪叉和所述被动剪叉均设置有两个；

所述驱动器连接于所述丝杆，所述移动块螺纹套设于所述丝杆，所述推动杆的一端连接于所述移动块，所述推动杆的另一端连接于两个所述主动剪叉，两个所述主动剪叉分别与各自所述被动剪叉交叉呈X形铰接。

优选地，所述驱动轮组件包括主驱动轮和从驱动轮，所述主驱动轮和所述从驱动轮均安装于底盖，所述主驱动轮位于所述从驱动轮的前方。

优选地，还包括两个车架驱动轮，两个所述车架驱动轮均安装于车架。

本申请的另一方面提供了一种叉臂主动搬货方法，具体包括以下步骤：

步骤S0：初始状态下，所述叉臂机构通过所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件的配合悬挂于所述车架；

步骤S1：所述底盖向下移动，直到所述驱动轮组件接触到地面；

步骤S2：所述顶盖向上移动，直到所述顶盖完全脱离所述浮动挂钩组件；

步骤S3：所述叉臂机构向前移动，使所述避让口对准所述浮动挂钩组件；

步骤S4：所述顶盖向下移动至最低位，所述顶盖下降过程中所述浮动挂钩组件通过所述避让口；

步骤S5：所述叉臂机构继续向前移动，移动至货物托盘的底部；

步骤S6：所述顶盖向上移动至最高位，举起货物托盘；

步骤S7：所述叉臂机构向后移动至所述导向槽的最末端；

步骤S8：所述顶盖向下移动，将货物托盘放置于所述车架；

步骤S9：所述顶盖继续向下移动，使所述挂钩导槽悬挂于所述浮动挂钩组件，此时所述升举组件继续下降的情况下，所述顶盖无法继续向下移动，所述底盖向上移动，使得所述驱动轮组件脱离地面；

步骤S10：所述车架在所述车架驱动轮驱动下移动至放货的指定位置；

步骤S11：所述底盖向下移动，直到所述驱动轮组件接触到地面；

步骤S12：所述顶盖向上移动，将货物托盘抬起，并移动至最高位；

步骤S13：所述叉臂机构向前移动，移动至放货位；

步骤S14：所述顶盖向下移动至最低位，使货物托盘放置于放货位；

步骤S15：所述叉臂机构向后移动至所述导向槽的最末端；

步骤S16：所述顶盖向上移动，直到所述顶盖接触到所述浮动挂钩组件，所述浮动挂钩组件缩回避让所述顶盖；

步骤S17：所述顶盖继续向上移动至中间位，中间位指的是所述顶盖完全脱离所述浮动挂钩组件的位置；

步骤S18：所述顶盖向下移动，使所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件相互配合；

步骤S19：所述底盖向上移动，使得所述驱动轮组件脱离地面。

本申请的另一方面提供了一种叉臂被动搬货方法，具体包括以下步骤：

步骤S20：初始状态下，所述叉臂机构通过所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件的配合悬挂于所述车架；

步骤S21：所述底盖向下移动，直到所述驱动轮组件接触到地面；

步骤S22：所述顶盖向上移动，直到所述顶盖完全脱离所述浮动挂钩组件；

步骤S23：所述叉臂机构向前移动，使所述避让口对准所述浮动挂钩组件；

步骤S24：所述顶盖向下移动至最低位，所述顶盖下降过程中所述浮动挂钩组件通过所述避让口；

步骤S25：所述叉臂机构继续向前移动，移动至货物托盘的底部；

步骤S26：所述顶盖向上移动至最高位；

步骤S27：所述车架向前移动至货物托盘的下方；

步骤S28：所述顶盖继续向下移动，使所述挂钩导槽悬挂于所述浮动挂钩组件，此时所述升举组件继续下降的情况下，所述顶盖无法继续向下移动，所述底盖向上移动，使得所述驱动轮组件脱离地面；

步骤S29：所述车架在所述车架驱动轮驱动下移动至放货的指定位置；

步骤S30：所述底盖向下移动，直到所述驱动轮组件接触到地面；

步骤S31：所述顶盖向上移动，移动至最高位，将货物举起；

步骤S32：所述车架向后移动出货物托盘的下方；

步骤S33：所述顶盖向下移动，移动至最低位，同时货物被放置在放货位上；

步骤S34：所述叉臂机构向后移动至所述导向槽的最末端；

步骤S35：所述顶盖向上移动，直到所述顶盖接触到所述浮动挂钩组件，所述浮动挂钩组件缩回避让所述顶盖；

步骤S36：所述顶盖继续向上移动至中间位，中间位指的是所述顶盖完全脱离所述浮动挂钩组件的位置；

步骤S37：所述顶盖向下移动，使所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件相互配合；

步骤S38：所述底盖向上移动，使得所述驱动轮组件脱离地面。

本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本方案通过设置所述浮动挂钩组件，使所述叉臂机构在所述导向槽内的任意位置均可以进行举升，可以避免结构件在异常情况下的损坏。另外，由于所述叉臂机构在所述导向槽内的任意位置都可以举升，因此可以适用短托盘的取放，提高了AGV的通用性。

附图说明

图1是一种AGV叉车的结构俯视图；

图2是一种AGV叉车的结构仰视图；

图3是本发明中其中一种实施例的结构示意图；

图4是本发明中其中一种实施例的结构示意图；

图5是图4的剖视图；

图6是本发明中其中一种实施例的结构示意图；

图7是本发明中其中一种实施例的结构示意图；

图8是图7的剖视图；

图9是本发明中其中一种实施例的结构示意图。

其中，1、车架；2、叉臂机构；3、浮动挂钩组件；4、车架驱动轮；11、导向槽；21、底盖；22、顶盖；23、升举组件；24、驱动轮组件；25、驱动器；30、第一挂钩底座；31、第一挂钩；32、第一限位螺钉；33、第一销轴；34、压簧；35、第二挂钩底座；36、第二挂钩；37、第二限位螺钉；38、第二销轴；39、拉簧；221、挂钩导槽；222、避让口；231、主动剪叉；232、被动剪叉；233、推动杆；234、丝杆；235、移动块；241、主驱动轮；242、从驱动轮；300、第一螺丝孔；320、第一平垫；340、球头销；350、第二螺丝孔；370、第二平垫。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“中”、“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“拼接”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

一种AGV叉车，包括车架1和叉臂机构2，所述车架1设置有导向槽11，所述导向槽11沿前后方向设置，所述叉臂机构2可前后移动地设置于所述导向槽11；

所述导向槽11的槽壁设置有浮动挂钩组件3，所述叉臂机构2包括底盖21、顶盖22、升举组件23、驱动轮组件24和驱动器25，所述驱动器25和所述驱动轮组件24均安装于所述底盖21，所述升举组件23安装于所述底盖21和所述顶盖22之间，所述驱动器25的驱动端安装于所述升举组件23；

所述顶盖22的侧壁设置有挂钩导槽221和避让口222，所述挂钩导槽221与所述避让口222相邻设置，所述挂钩导槽221与所述浮动挂钩组件3相互配合；当所述叉臂机构2向上升举且所述顶盖22接触到所述浮动挂钩组件3时，所述浮动挂钩组件3缩回避让所述顶盖22；当所述叉臂机构2继续向上升举且所述顶盖22脱离所述浮动挂钩组件3时，所述浮动挂钩组件3伸出复位。

本方案的一种AGV小车，如图1-3所示，当所述叉臂机构2主动搬货时，初始状态下，所述叉臂机构2通过所述挂钩导槽221与所述浮动挂钩组件3的配合悬挂于所述车架1，所述叉臂机构2开始升举，由于所述顶盖22的位置不变，启动所述驱动器25，本实施例中所述驱动器25为电机，驱动所述升举组件23运动，具体是驱动所述底盖21向下移动，使所述驱动轮组件24能够接触到地面，当所述驱动轮组件24开始接触地面而所述叉臂机构2继续举升时，所述驱动轮组件24的高度不变，所述顶盖22开始脱离所述浮动挂钩组件3。

脱离结束后，所述叉臂机构2在所述驱动轮组件24的驱动下沿着所述导向槽11向前移动，使所述避让口222对准所述浮动挂钩组件3。所述叉臂机构2下放至最低位，使所述避让口222能够从所述浮动挂钩组件3安装的位置通过，实现所述叉臂机构2能够在最低位时和所述浮动挂钩组件3完全脱离。这时，所述叉臂机构2在所述驱动轮组件24的驱动下继续向前移动，伸至货物托盘(图中未标出)的下方，启动所述驱动器25，驱动所述升举组件23运动，具体是驱动所述顶盖22向上移动，将货物托盘托至最高位。随后，所述叉臂机构2在所述驱动轮组件24的驱动下向后移动，移动至所述导向槽11内的最末端。此时，启动所述驱动器25，驱动所述升举组件23运动，具体是驱动所述顶盖22向下移动，实现货物托盘的下放，使货物能够落在所述车架1上完成取货。所述顶盖22继续向下移动，使所述挂钩导槽221与所述浮动挂钩组件3相互配合，支撑所述叉臂机构2，随后所述底盖21向上移动，使所述驱动轮组件24脱离地面，从而实现所述叉臂机构2的收起。

所述车架1上完成取货后，所述车架1先在所述车架驱动轮4驱动下移动至放货的指定位置；然后所述底盖21向下移动，直到所述驱动轮组件24接触到地面；接着所述顶盖22向上移动，将货物托盘抬起，并移动至最高位；随后所述叉臂机构2向前移动，移动至放货位；随后所述顶盖22向下移动至最低位，使货物托盘放置于放货位；随后所述叉臂机构2向后移动至所述导向槽11的最末端；随后所述顶盖22向上移动，直到所述顶盖22接触到所述浮动挂钩组件3，所述浮动挂钩组件3缩回避让所述顶盖22；随后所述顶盖22继续向上移动，直到所述顶盖22完全脱离所述浮动挂钩组件3；随后所述顶盖22向下移动，使所述挂钩导槽221与所述浮动挂钩组件3相互配合；最后所述底盖21向上移动，使得所述驱动轮组件24脱离地面。

进一步说明，所述叉臂机构2设置有两个，所述导向槽11设置有两个，两个所述叉臂机构2分别可前后移动地设置于各自所述导向槽11，两个所述叉臂机构2的设置有利于使货物的取放更加稳定。

本方案通过设置所述浮动挂钩组件3，使所述叉臂机构2在所述导向槽11内的任意位置均可以进行举升，可以避免结构件在异常情况下的损坏。另外，由于所述叉臂机构2在所述导向槽11内的任意位置都可以举升，因此可以适用短托盘的取放，提高了AGV的通用性。

优选的，所述浮动挂钩组件3包括第一挂钩底座30、第一挂钩31、第一限位螺钉32、第一平垫320、第一销轴33、压簧34和球头销340，所述第一挂钩底座30设置有第一螺丝孔300；

所述压簧34安装于所述第一挂钩底座30的内部，所述第一挂钩31通过所述第一销轴33可转动地安装于所述第一挂钩底座30，所述第一限位螺钉32穿过所述第一平垫320安装于所述第一螺丝孔300，所述压簧34的一端连接于所述所述第一挂钩底座30内部的侧壁，所述压簧34的另一端连接于所述球头销340，所述球头销340相抵于所述第一挂钩31。

本实施例中，如图4-6所示，当所述顶盖22向上移动且接触到所述浮动挂钩组件3时，所述第一挂钩31向右摆动，带动所述球头销340向右移动，此时，所述压簧34处于压缩状态，所述球头销340的设置能够有效防止所述压簧34长时间对所述第一挂钩31的作用产生的损坏，从而提高所述第一挂钩31的使用寿命。当所述顶盖22继续向上移动且完成脱离所述浮动挂钩组件3时，所述压簧34处于展开状态，带动所述第一挂钩31向左摆动，实现复位。另外，由于所述第一限位螺钉32穿过所述第一平垫320安装于所述第一螺丝孔300，所述第一平垫320能够有效挡住所述第一销轴33，防止所述第一销轴33容易脱落。

优选的，所述浮动挂钩组件3包括第二挂钩底座35、第二挂钩36、第二限位螺钉37、第二平垫370、第二销轴38和拉簧39，所述第二挂钩底座35设置有第二螺丝孔350；

所述第二挂钩36通过所述第二销轴28可转动地安装于所述第二挂钩底座35，所述第二限位螺钉37穿过所述第二平垫370安装于所述第二螺丝孔350，所述拉簧39的一端连接于所述第二挂钩底座35，所述拉簧39的另一端连接于所述第二挂钩36。

本实施例中，如图7-9所示，当所述顶盖22向上移动且接触到所述浮动挂钩组件3时，所述第二挂钩36向上摆动，此时，所述拉簧39处于拉伸状态。当所述顶盖22继续向上移动且完成脱离所述浮动挂钩组件3时，所述拉簧39处于压缩状态，使所述第二挂钩36向下摆动，实现复位。另外，由于所述第二限位螺钉37穿过所述第二平垫370安装于所述第二螺丝孔350，所述第二平垫370能够有效挡住所述第二销轴28，防止所述第二销轴28容易脱落。

优选的，所述升举组件23包括主动剪叉231、被动剪叉232、推动杆233、丝杆234和移动块235，所述主动剪叉231和所述被动剪叉232均设置有两个；

所述驱动器25连接于所述丝杆234，所述移动块235螺纹套设于所述丝杆234，所述推动杆233的一端连接于所述移动块235，所述推动杆233的另一端连接于两个所述主动剪叉231，两个所述主动剪叉231分别与各自所述被动剪叉232交叉呈X形铰接。

本实施例中，如图3所示，启动所述驱动器25，所述驱动器25驱动所述丝杆234转动，所述丝杆234的转动使所述移动块235能够在所述丝杆234上移动，由于所述推动杆233的一端连接于所述移动块235，所述推动杆233的另一端连接于两个所述主动剪叉231，所述移动块235的移动带动所述推动杆233摆动，从而带动所述主动剪叉231和所述被动剪叉232的铰接点转动，从而实现所述主动剪叉231和所述被动剪叉232的升降。

优选的，所述驱动轮组件24包括主驱动轮241和从驱动轮242，所述主驱动轮241和所述从驱动轮242均安装于底盖21，所述主驱动轮241位于所述从驱动轮242的前方。本实施例中，如图2所示，所述主驱动轮241和所述从驱动轮242的设置方便所述叉臂机构2沿着所述导向槽11伸出和收回。

优选的，还包括两个车架驱动轮4，两个所述车架驱动轮4均安装于车架1。本实施例中，如图2所示，所述车架驱动轮4的设置有利于所述车架1的移动。由于所述叉臂机构2需要钻入货物托盘的插孔下方，空间有限，所述叉臂机构2主动搬货的能力受到空间限制，当货物重量进一步增加时，所述叉臂机构2搬运货物的稳定性会下降。因此还可以在所述叉臂机构2举起货物后不移动，通过所述车架1主动钻入或退出货物下方实现货物的取放。

本申请的另一方面提供了一种叉臂主动搬货方法，具体包括以下步骤：

步骤S0：初始状态下，所述叉臂机构2通过所述挂钩导槽221与所述浮动挂钩组件3的配合悬挂于所述车架1；

步骤S1：所述底盖21向下移动，直到所述驱动轮组件24接触到地面；

步骤S2：所述顶盖22向上移动，直到所述顶盖22完全脱离所述浮动挂钩组件3；

步骤S3：所述叉臂机构2向前移动，使所述避让口222对准所述浮动挂钩组件3；

步骤S4：所述顶盖22向下移动至最低位，所述顶盖22下降过程中所述浮动挂钩组件3通过所述避让口222；

步骤S5：所述叉臂机构2继续向前移动，移动至货物托盘的底部；

步骤S6：所述顶盖22向上移动至最高位，举起货物托盘；

步骤S7：所述叉臂机构2向后移动至所述导向槽11的最末端；

步骤S8：所述顶盖22向下移动，将货物托盘放置于所述车架1；

步骤S9：所述顶盖22继续向下移动，使所述挂钩导槽221悬挂于所述浮动挂钩组件3，此时所述升举组件23继续下降的情况下，所述顶盖22无法继续向下移动，所述底盖21向上移动，使得所述驱动轮组件24脱离地面；

步骤S10：所述车架1在所述车架驱动轮4驱动下移动至放货的指定位置；

步骤S11：所述底盖21向下移动，直到所述驱动轮组件24接触到地面；

步骤S12：所述顶盖22向上移动，将货物托盘抬起，并移动至最高位；

步骤S13：所述叉臂机构2向前移动，移动至放货位；

步骤S14：所述顶盖22向下移动至最低位，使货物托盘放置于放货位；

步骤S15：所述叉臂机构2向后移动至所述导向槽11的最末端；

步骤S16：所述顶盖22向上移动，直到所述顶盖22接触到所述浮动挂钩组件3，所述浮动挂钩组件3缩回避让所述顶盖22；

步骤S17：所述顶盖22继续向上移动至中间位，中间位指的是所述顶盖22完全脱离所述浮动挂钩组件3的位置；

步骤S18：所述顶盖22向下移动，使所述挂钩导槽221与所述浮动挂钩组件3相互配合；

步骤S19：所述底盖21向上移动，使得所述驱动轮组件24脱离地面。

本方案的一种叉臂主动搬货方法，由于采用了所述浮动挂钩组件3，所述叉臂机构2在最低位向上举升时，当所述顶盖22接触到所述浮动挂钩组件3时，所述浮动挂钩组件3可以摆动避让所述顶盖22。而当所述顶盖22继续举升脱离后，所述浮动挂钩组件3在压簧或拉簧的作用下可以复位。当所述顶盖22继续下放时，所述浮动挂钩组件3可以和所述顶盖22上的挂钩导槽221接触，支撑所述叉臂机构2。因此，相比于使用刚性挂钩的AGV小车，所述叉臂机构2收回时可以不用先收到所述避让口222对准所述浮动挂钩组件3的位置，而是可以直接收回到末端，然后举升到中间位再下放，完成所述叉臂机构2收起动作，能够提高所述叉臂机构2收起动作的效率。

本申请的另一方面提供了一种叉臂被动搬货方法，具体包括以下步骤：

步骤S20：初始状态下，所述叉臂机构2通过所述挂钩导槽221与所述浮动挂钩组件3的配合悬挂于所述车架1；

步骤S21：所述底盖21向下移动，直到所述驱动轮组件24接触到地面；

步骤S22：所述顶盖22向上移动，直到所述顶盖22完全脱离所述浮动挂钩组件3；

步骤S23：所述叉臂机构2向前移动，使所述避让口222对准所述浮动挂钩组件3；

步骤S24：所述顶盖22向下移动至最低位，所述顶盖22下降过程中所述浮动挂钩组件3通过所述避让口222；

步骤S25：所述叉臂机构2继续向前移动，移动至货物托盘的底部；

步骤S26：所述顶盖22向上移动至最高位；

步骤S27：所述车架1向前移动至货物托盘的下方；

步骤S28：所述顶盖22向下移动，使所述挂钩导槽221悬挂于所述浮动挂钩组件3，此时所述升举组件23继续下降的情况下，所述顶盖22无法继续向下移动，所述底盖21向上移动，使得所述驱动轮组件24脱离地面；

步骤S29：所述车架1在所述车架驱动轮4驱动下移动至放货的指定位置；

步骤S30：所述底盖21向下移动，直到所述驱动轮组件24接触到地面；

步骤S31：所述顶盖22向上移动，移动至最高位，将货物举起；

步骤S32：所述车架1向后移动出货物托盘的下方；

步骤S33：所述顶盖22向下移动，移动至最低位，同时货物被放置在放货位上；

步骤S34：所述叉臂机构2向后移动至所述导向槽11的最末端；

步骤S35：所述顶盖22向上移动，直到所述顶盖22接触到所述浮动挂钩组件3，所述浮动挂钩组件3缩回避让所述顶盖22；

步骤S36：所述顶盖22继续向上移动至中间位，中间位指的是所述顶盖22完全脱离所述浮动挂钩组件3的位置；

步骤S37：所述顶盖22向下移动，使所述挂钩导槽221与所述浮动挂钩组件3相互配合；

步骤S38：所述底盖21向上移动，使得所述驱动轮组件24脱离地面。

本方案的一种叉臂被动搬货方法，由于所述叉臂机构2需要钻入货物托盘的插孔下方，空间有限，所述叉臂机构2主动搬货的能力受到空间限制，当货物重量进一步增加时，所述叉臂机构2搬运货物的稳定性会下降。因此还可以在所述叉臂机构2举起货物后不移动，通过所述车架1主动钻入或退出货物下方实现货物的取放。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种AGV叉车，其特征在于：包括车架和叉臂机构，所述车架设置有导向槽，所述导向槽沿前后方向设置，所述叉臂机构可前后移动地设置于所述导向槽；

所述导向槽的槽壁设置有浮动挂钩组件，所述叉臂机构包括底盖、顶盖、升举组件、驱动轮组件和驱动器，所述驱动器和所述驱动轮组件均安装于所述底盖，所述升举组件安装于所述底盖和所述顶盖之间，所述驱动器的驱动端安装于所述升举组件；

所述顶盖的侧壁设置有挂钩导槽和避让口，所述挂钩导槽与所述避让口相邻设置，所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件相互配合；当所述叉臂机构向上升举且所述顶盖接触到所述浮动挂钩组件时，所述浮动挂钩组件缩回避让所述顶盖；当所述叉臂机构继续向上升举且所述顶盖脱离所述浮动挂钩组件时，所述浮动挂钩组件伸出复位。

2.根据权利要求1所述的一种AGV叉车，其特征在于：所述浮动挂钩组件包括第一挂钩底座、第一挂钩、第一限位螺钉、第一平垫、第一销轴、压簧和球头销，所述第一挂钩底座设置有第一螺丝孔；

所述压簧安装于所述第一挂钩底座的内部，所述第一挂钩通过所述第一销轴可转动地安装于所述第一挂钩底座，所述第一限位螺钉穿过所述第一平垫安装于所述第一螺丝孔，所述压簧的一端连接于所述所述第一挂钩底座内部的侧壁，所述压簧的另一端连接于所述球头销，所述球头销相抵于所述第一挂钩。

3.根据权利要求1所述的一种AGV叉车，其特征在于：所述浮动挂钩组件包括第二挂钩底座、第二挂钩、第二限位螺钉、第二平垫、第二销轴和拉簧，所述第二挂钩底座设置有第二螺丝孔；

所述第二挂钩通过所述第二销轴可转动地安装于所述第二挂钩底座，所述第二限位螺钉穿过所述第二平垫安装于所述第二螺丝孔，所述拉簧的一端连接于所述第二挂钩底座，所述拉簧的另一端连接于所述第二挂钩。

4.根据权利要求1所述的一种AGV叉车，其特征在于：所述升举组件包括主动剪叉、被动剪叉、推动杆、丝杆和移动块，所述主动剪叉和所述被动剪叉均设置有两个；

所述驱动器连接于所述丝杆，所述移动块螺纹套设于所述丝杆，所述推动杆的一端连接于所述移动块，所述推动杆的另一端连接于两个所述主动剪叉，两个所述主动剪叉分别与各自所述被动剪叉交叉呈X形铰接。

5.根据权利要求1所述的一种AGV叉车，其特征在于：所述驱动轮组件包括主驱动轮和从驱动轮，所述主驱动轮和所述从驱动轮均安装于底盖，所述主驱动轮位于所述从驱动轮的前方。

6.根据权利要求1所述的一种AGV叉车，其特征在于：还包括两个车架驱动轮，两个所述车架驱动轮均安装于车架。

7.一种叉臂主动搬货方法，其特征在于：使用如权利要求1-6任意一项所述AGV叉车，具体包括以下步骤：

步骤S0：初始状态下，所述叉臂机构通过所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件的配合悬挂于所述车架；

步骤S1：所述底盖向下移动，直到所述驱动轮组件接触到地面；

步骤S2：所述顶盖向上移动，直到所述顶盖完全脱离所述浮动挂钩组件；

步骤S3：所述叉臂机构向前移动，使所述避让口对准所述浮动挂钩组件；

步骤S4：所述顶盖向下移动至最低位，所述顶盖下降过程中所述浮动挂钩组件通过所述避让口；

步骤S5：所述叉臂机构继续向前移动，移动至货物托盘的底部；

步骤S6：所述顶盖向上移动至最高位，举起货物托盘；

步骤S7：所述叉臂机构向后移动至所述导向槽的最末端；

步骤S8：所述顶盖向下移动，将货物托盘放置于所述车架；

步骤S9：所述顶盖继续向下移动，使所述挂钩导槽悬挂于所述浮动挂钩组件，此时所述升举组件继续下降的情况下，所述顶盖无法继续向下移动，所述底盖向上移动，使得所述驱动轮组件脱离地面；

步骤S10：所述车架在所述车架驱动轮驱动下移动至放货的指定位置；

步骤S11：所述底盖向下移动，直到所述驱动轮组件接触到地面；

步骤S12：所述顶盖向上移动，将货物托盘抬起，并移动至最高位；

步骤S13：所述叉臂机构向前移动，移动至放货位；

步骤S14：所述顶盖向下移动至最低位，使货物托盘放置于放货位；

步骤S15：所述叉臂机构向后移动至所述导向槽的最末端；

步骤S16：所述顶盖向上移动，直到所述顶盖接触到所述浮动挂钩组件，所述浮动挂钩组件缩回避让所述顶盖；

步骤S17：所述顶盖继续向上移动至中间位，中间位指的是所述顶盖完全脱离所述浮动挂钩组件的位置；

步骤S18：所述顶盖向下移动，使所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件相互配合；

步骤S19：所述底盖向上移动，使得所述驱动轮组件脱离地面。

8.一种叉臂被动搬货方法，其特征在于：使用如权利要求1-6任意一项所述AGV叉车，具体包括以下步骤：

步骤S20：初始状态下，所述叉臂机构通过所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件的配合悬挂于所述车架；

步骤S21：所述底盖向下移动，直到所述驱动轮组件接触到地面；

步骤S22：所述顶盖向上移动，直到所述顶盖完全脱离所述浮动挂钩组件；

步骤S23：所述叉臂机构向前移动，使所述避让口对准所述浮动挂钩组件；

步骤S24：所述顶盖向下移动至最低位，所述顶盖下降过程中所述浮动挂钩组件通过所述避让口；

步骤S25：所述叉臂机构继续向前移动，移动至货物托盘的底部；

步骤S26：所述顶盖向上移动至最高位；

步骤S27：所述车架向前移动至货物托盘的下方；

步骤S28：所述顶盖继续向下移动，使所述挂钩导槽悬挂于所述浮动挂钩组件，此时所述升举组件继续下降的情况下，所述顶盖无法继续向下移动，所述底盖向上移动，使得所述驱动轮组件脱离地面；

步骤S29：所述车架在所述车架驱动轮驱动下移动至放货的指定位置；

步骤S30：所述底盖向下移动，直到所述驱动轮组件接触到地面；

步骤S31：所述顶盖向上移动，移动至最高位，将货物举起；

步骤S32：所述车架向后移动出货物托盘的下方；

步骤S33：所述顶盖向下移动，移动至最低位，同时货物被放置在放货位上；

步骤S34：所述叉臂机构向后移动至所述导向槽的最末端；

步骤S35：所述顶盖向上移动，直到所述顶盖接触到所述浮动挂钩组件，所述浮动挂钩组件缩回避让所述顶盖；

步骤S36：所述顶盖继续向上移动至中间位，中间位指的是所述顶盖完全脱离所述浮动挂钩组件的位置；

步骤S37：所述顶盖向下移动，使所述挂钩导槽与所述浮动挂钩组件相互配合；

步骤S38：所述底盖向上移动，使得所述驱动轮组件脱离地面。