CN116551383B - 一种高强厚壁焊管的制备设备及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高强厚壁焊管的制备设备及制造方法，属于焊管加工制造技术领域，焊管的表面沿其轴向开设有焊缝，制备设备包括支撑平台、焊管固定组件、焊缝矫直组件以及焊管内壁支撑组件，第一旋转驱动装置固定在滑座上，第一位移驱动装置能够带动滑座沿着焊管的轴向移动，环形凸刃与焊缝对应；焊管内壁支撑组件包括支撑柱、连接支撑柱的第二位移驱动装置，支撑柱沿着焊管的轴向布置的焊管的内侧，支撑柱的外径与焊管的外径对应，第二位移驱动装置能够带动支撑柱沿着焊管的轴向移动以与滚轮的矫直位置对应。本发明设备可以在对焊缝进行矫直时对焊缝的内壁进行支撑，以提高焊缝的矫直精度。

Description

一种高强厚壁焊管的制备设备及制造方法

技术领域

本发明属于焊管加工制造技术领域，具体涉及一种高强厚壁焊管的制备设备及制造方法。

背景技术

减震器的工作活塞在缸筒内部做反复运动，而缸筒内壁的摩擦力大小严重影响了减震器使用寿命和使用效果，摩擦力过大，工作活塞的磨损增大，减震器的阻力增大，影响装置的减震效果和寿命。现有的焊管通常采用激光焊接而成，从理论上说，焊缝越直，则代表着焊接质量越高，但目前由于卷管工序的工艺条件以及技术条件限制，很难使得焊缝保持在一条直线上，这是因为钢带本身具有韧性，这种韧性使得在卷管的过程中，钢带会发生不同幅度的回弹。

公告号为CN115255640B的发明申请提供一种能显著提升焊接质量的高强度钢激光焊管生产线。该生产线运用到卷管工序中，通过设置第一凸肋和第二凸肋来钢带两侧的挤压进行导向，这些第一凸肋和第二凸肋的宽度由进料侧向出料侧逐渐减小，确保钢带两侧所形成的焊缝处于笔直状态，由此提升焊接质量。但是该类设备的不足在于，第一凸肋和第二凸肋容易对焊缝处的材料造成挤压，使得焊缝朝向焊管的径向向内产生鼓包，严重影响焊管在焊缝“矫直”过程中的内壁质量。同时，该类设备在对焊管的焊缝进行矫直时，凸肋对焊缝的表面进行作用，容易造成焊管的扭转，造成焊缝的矫直效果有限。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高强厚壁焊管的制备设备及制造方法，可以在对焊缝进行矫直时对焊缝的内壁进行支撑，以避免上述技术问题的发生。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明一种高强厚壁焊管的制备设备，所述焊管的表面沿其轴向开设有焊缝，所述制备设备包括支撑平台、焊管固定组件、焊缝矫直组件以及焊管内壁支撑组件，所述焊管固定组件设置在支撑平台上用于对焊管进行固定，所述焊缝矫直组件包括滑座、连接所述滑座的第一位移驱动装置、与所述滑座转动配合的转轴、与所述转轴同轴连接的滚轮、环形设置在滚轮中部的环形凸刃、驱动所述转轴转动的第一旋转驱动装置，所述第一旋转驱动装置固定在所述滑座上，所述第一位移驱动装置能够带动滑座沿着焊管的轴向移动，所述环形凸刃与焊缝对应；所述焊管内壁支撑组件包括支撑柱、连接所述支撑柱的第二位移驱动装置，所述支撑柱沿着焊管的轴向布置的焊管的内侧，所述支撑柱的外径与焊管的外径对应，所述第二位移驱动装置能够带动支撑柱沿着焊管的轴向移动以与所述滚轮的矫直位置对应。

进一步，所述第二位移驱动装置包括第一支座、第二支座、第一螺杆、第一导杆、第二旋转驱动装置，所述第一支座和第二支座固定在支撑平台上且相隔设置在焊管的两端，所述第一螺杆和第一导杆的两端分别与第一支座和第二支座转动连接，所述第一螺杆连接至第二旋转驱动装置的输出端，所述第二旋转驱动装置固定在第一支座上，所述支撑柱上开设有中心螺纹孔和偏心孔，所述中心螺纹孔和第一螺杆螺纹连接，所述偏心孔和第一导杆滑动配合。

进一步，所述第一位移驱动装置包括第一齿轮、第二齿轮、第二螺杆、第二导杆，所述第一齿轮与第一螺杆同轴连接，所述第二齿轮与第一齿轮啮合，所述第二齿轮与第二螺杆同轴连接，所述第二螺杆的两端分别与第一支座和第二支座转动连接，所述第二螺杆与滑座螺纹配合，所述第二导杆的两端固定在焊管固定组件上，所述第二导杆滑动穿过所述滑座。

进一步，所述第一支座上和第二支座上分别固定有第一定位筒和第二定位筒，所述第一定位筒和第二定位筒用于焊管在固定前分别用于对其两端进行定位。

进一步，所述第一定位筒的内侧开设有内螺纹，所述第一定位筒的内侧螺纹配合连接有第一螺纹环，所述第一螺纹环的一端通过第一弹性支撑装置连接至第一支座，所述第一螺纹环的另一端通过第一支杆固定连接至第一转动环，所述第一转动环的直径与焊管的内径相对应，所述第一转动环在第一弹性支撑装置的作用下能够紧贴支撑柱的一端。

进一步，所述第二定位筒的内侧开设有内螺纹，所述第二定位筒的内侧螺纹配合连接有第二螺纹环，所述第二螺纹环的一端通过第二弹性支撑装置连接至第二支座，所述第二螺纹环的另一端通过第二支杆固定连接至第二转动环，所述第二转动环的直径与焊管的内径相对应，所述第二转动环在第二弹性支撑装置的作用下能够紧贴支撑柱的另一端。

进一步，所述支撑柱的内侧形成有空腔，所述空腔的两端分别通过第一管道和第二管道连接至冷却水箱，所述第一管道和第二管道缠绕在所述第一导杆的外侧，所述第二管道上设置有驱动水循环的水泵。

进一步，所述第二支座上沿焊管的轴向开设有第一开口槽，所述支撑平台上开设有第二开口槽，所述第二支座和支撑平台之间连接有螺栓，所述螺栓同时穿过第一开口槽和第二开口槽将第二支座固定在支撑平台上。

进一步，所述焊管固定组件包括固定支架、活动支架、第三导杆、第三螺杆和第三旋转驱动装置，所述活动支架上固定连接有第三导杆，所述第三导杆滑动穿过所述固定支架，所述活动支架相对于固定支架在横向滑动配合，所述固定支架上转动配合有第三螺杆，所述第三螺杆的中部同时与活动支架螺纹连接，所述第三螺杆连接至第三旋转驱动装置的输出端。

一种高强厚壁焊管的制造方法，采用上述任一项所述的高强厚壁焊管的制备设备，首先将焊管安装在支撑平台上，然后将焊管的焊缝朝上，通过焊管固定组件对焊管进行固定，启动第一位移驱动装置使其带动滑座沿着焊管的轴向移动，移动的同时启动第一旋转驱动装置，让滚轮中部的环形凸刃旋转，且沿着焊管的轴向对焊缝进行加工，在加工的同时，启动第二位移驱动装置带动支撑柱沿着焊管的轴向移动以与所述滚轮的矫直位置对应，通过支撑柱对焊管的内壁进行支撑。

本发明的有益效果在于：

本发明一种高强厚壁焊管的制备设备，通过将焊管在加工前进行固定，避免了焊缝矫直组件对焊缝的表面进行切削时因为对焊缝侧面的切削压力造成焊管的扭转问题，可以保证焊缝的直线度。

本发明制备设备中，通过设置焊管内壁支撑组件，当环形凸刃作用于焊缝时，焊管内壁支撑组件的支撑柱能够对焊管的内壁进行支撑，以避免焊缝朝向焊管的径向向内塌陷产生鼓包的问题，可以提高焊管的制备效率和精度。

本发明制备设备中，将滑座连接至第一位移驱动装置，且将支撑柱连接至第二位移驱动装置，第二位移驱动装置能够带动支撑柱沿着焊管的轴向移动以与所述滚轮的矫直位置对应，从而可以时刻对矫直位置进行支撑，从而可以适应不同长度焊管的加工，也能方便焊管的装夹后进行支撑。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：

图1为本发明设备的结构示意图一；

图2为本发明设备的结构示意图二；

图3为图2在A处的放大图；

图4为支撑柱的连接示意图；

图5为图4在B处的放大图；

图6为第二转动环的连接示意图；

图7为滑座的连接示意图；

图8为焊管固定组件的结构示意图；

图9为支撑柱的结构示意图。

附图中标记如下：焊管1、焊缝2、支撑平台3、焊管固定组件4、焊缝矫直组件5、滑座6、转轴7、滚轮8、环形凸刃9、第一旋转驱动装置10、支撑柱11、第一支座12、第二支座13、第一螺杆14、第一导杆15、第二旋转驱动装置16、第一齿轮17、第二齿轮18、第二螺杆19、第二导杆20、第一定位筒21、第二定位筒22、第一螺纹环23、第一弹性支撑装置24、第一支杆25、第一转动环26、第二螺纹环27、第二弹性支撑装置28、第二支杆29、第二转动环30、第一管道31、第二管道32、冷却水箱33、水泵34、第一开口槽35、第二开口槽36、螺栓37、固定支架38、活动支架39、第三导杆40、第三螺杆41、第三旋转驱动装置42、第一横向板43、固定连接板44、第一连接杆45、固定竖杆46、活动竖杆47、第二横向板48、第二连接杆49、中心螺纹孔50、偏心孔51。

具体实施方式

如图1～9所示，本发明一种高强厚壁焊管的制备设备，焊管1的表面沿其轴向开设有焊缝2，焊缝2可以是内外相通的通缝，钢板两侧卷成焊缝2的宽度，即侧面相隔的间距基本相等。此处所述的轴向可以是无限接近于焊管1的中心轴线，当然，受到加工精度的影响，焊缝2并非完全沿着焊管1的轴向，至少焊缝2的首尾相连的直线与该中心轴线平行，本领域技术人员应当可以理解。

具体的，制备设备包括支撑平台3、焊管固定组件4、焊缝矫直组件5以及焊管1内壁支撑组件，支撑平台3的上表面与水平面平行，焊管固定组件4设置在支撑平台3上用于对焊管1进行固定，至少可以防止焊管1在矫直时扭转或者轴向位移，以可以对焊管1更好地进行加工的操作。焊缝矫直组件5则用于对焊管1进行矫直，具体的矫直过程可以时滚刀沿着轴向的滚动切削矫直，也可以是刨刀沿着轴向的直线切削进行矫直。焊管1内壁支撑组件，可以是单根较长的圆柱柱体，但是该柱体的长度不适合不同长度的焊管1进行安装和支撑。

本发明实施例中，焊缝矫直组件5包括滑座6、连接滑座6的第一位移驱动装置、与滑座6转动配合的转轴7、与转轴7同轴连接的滚轮8、环形设置在滚轮8中部的环形凸刃9、驱动转轴7转动的第一旋转驱动装置10，以焊管1的轴向为纵向，滑座6与支撑平台3之间通过纵向的导轨进行滑动配合，以可以让滑座6可以更好地与支撑平台3进行连接配合。第一位移驱动装置可以采用常规的设置在支撑平台3上的直线电机、气缸、液压缸等，通过将输出端连接至滑座6，可以驱动滑座6相对于支撑平台3沿着纵向位移即可。由于滚轮8和环形凸刃9的中心平需要与焊管1的中心轴线平行，因此转轴7的轴线与滚轮8的中心平面垂直，转轴7转动连接至滑座6且通过第一旋转驱动装置10带动可以转动。第一旋转驱动装置10固定在滑座6上，第一位移驱动装置能够带动滑座6沿着焊管1的轴向移动，环形凸刃9与焊缝2对应。第一旋转驱动装置10固定在滑座6上，可以采用电机或者其他带有变速器的转动驱动装置，本领域技术人员应当可以理解。受到焊管固定组件4可能的干涉影响，焊管1的中部焊缝2在进行矫直后，后续可以对焊管1的两端进行切割，以保证焊管1成品后整体的精度。

本实施例中，焊管1内壁支撑组件包括支撑柱11、连接支撑柱11的第二位移驱动装置，支撑柱11呈圆柱形，长度至少大于滚轮8的直径，支撑柱11沿着焊管1的轴向布置的焊管1的内侧，支撑柱11的外径与焊管1的外径对应，支撑柱11采用不锈钢等硬质材料制成，可以保证一定的支撑强度，以避免焊缝2朝向焊管1的径向向内塌陷产生鼓包的问题，同时，第二位移驱动装置能够带动支撑柱11沿着焊管1的轴向移动以与滚轮8的矫直位置对应，在滚轮8沿着焊缝2的长度方向移动时，也可以时刻对矫直位置进行支撑。

本实施例中，第二位移驱动装置包括第一支座12、第二支座13、第一螺杆14、第一导杆15、第二旋转驱动装置16，第一支座12和第二支座13的形状基本相同，至少具有一块相对于焊管1垂直的竖板以及与竖板连接呈直角的横板，横板主要用于与支撑平台3之间进行连接。第一支座12和第二支座13固定在支撑平台3上且相隔设置在焊管1的两端，第一螺杆14和第一导杆15的两端分别与第一支座12和第二支座13转动连接，当然，两者在轴向通过推力轴承正常限位以避免窜动。

其中，第一螺杆14连接至第二旋转驱动装置16的输出端，第二旋转驱动装置16安装在第一支座12上，支撑柱11上开设有中心螺纹孔50和偏心孔51，中心螺纹孔50和第一螺杆14螺纹连接，偏心孔51和第一导杆15滑动配合。第二旋转驱动装置16采用电机，当电机带动第一螺杆14转动时，第一螺杆14可以带动套设在第一导杆15上的支撑柱11沿着轴向位移。通过采用第一螺杆14和第一导杆15的连接控制方式，可以保证支撑柱11位移的直线度，也能避开焊管固定组件4的各个零部件，使得装置结构更为合理。

本实施例中，为了减少控制机构，让支撑柱11和滑座6的移动能够达到同步，将第一位移驱动装置进行优化，使其与第二位移驱动装置进行联系和组合。具体的，第一位移驱动装置包括第一齿轮17、第二齿轮18、第二螺杆19、第二导杆20，第一齿轮17和第二齿轮18的各类参数相同。第一齿轮17与第一螺杆14同轴连接，第二齿轮18与第一齿轮17啮合，第二齿轮18与第二螺杆19同轴连接，第二螺杆19的两端分别与第一支座12和第二支座13转动连接，第二螺杆19与滑座6螺纹配合，通过合理设置螺纹的旋向，使滑座6可以与支持柱同步位移，第二导杆20的两端固定在焊管固定组件4上，第二导杆20滑动穿过滑座6。当电机带动第一螺杆14转动时，第一螺杆14上的第一齿轮17同步转动，第一齿轮17带动第二齿轮18转动，第二齿轮18带动第二螺杆19转动，通过螺纹的配合作用，第二螺杆19能够带动滑座6沿着纵向移动，且滑座6的移动能够与支撑柱11同步。

本实施例中，第一支座12上和第二支座13上分别固定有第一定位筒21和第二定位筒22，第一定位筒21和第二定位筒22的内径和焊管1的外径适应，因而第一定位筒21和第二定位筒22可以方便用于焊管1在固定前分别用于对其两端进行定位。在焊管1进行安装时，通过控制第一支座12或第二支座13在支撑平台3上的纵向位置，可以线将焊管1的两端插入第一定位筒21和第二定位筒22内，以便于对焊管1进行定位，从而方便对焊管1进行安装或者加工等操作。

本实施例中，第一定位筒21的内侧开设有内螺纹，当然内螺纹并没有延伸到第一定位筒21长度方向的所有位置，避免对焊管1的定位造成影响。第一定位筒21的内侧螺纹配合连接有第一螺纹环23，第一螺纹环23的一端通过第一弹性支撑装置24连接至第一支座12，第一螺纹环23的另一端通过第一支杆25固定连接至第一转动环26，第一转动环26的直径与焊管1的内径相对应，第一转动环26在第一弹性支撑装置24的作用下能够紧贴支撑柱11的一端。第一转动环26的外圆周边形成刃口，当支撑柱11推动第一转动环26时，第一转动环26通过第一支杆25推动第一螺纹环23，在第一定位筒21的限位作用下，第一螺纹环23可以绕第一定位筒21的中心轴线转动，因而第一螺纹环23可以同时带动第一转动环26旋转，此时第一转动环26边缘的刃口可以对焊管1的内壁的残渣或者毛刺进行清理，方便支撑柱11在支撑前可以顺利地移动到该位置，也能对焊管1后续加工时起到较好的支撑效果。

本实施例中，与第一定位筒21的结构类似，第二定位筒22的内侧开设有内螺纹，第二定位筒22的内侧螺纹配合连接有第二螺纹环27，第二螺纹环27的一端通过第二弹性支撑装置28连接至第二支座13，第二螺纹环27的另一端通过第二支杆29固定连接至第二转动环30，第二转动环30的直径与焊管1的内径相对应，第二转动环30在第二弹性支撑装置28的作用下能够紧贴支撑柱11的另一端。上述作用原理与第一定位筒21的配合作用原理类似，在此不再赘述。只不过同时设置第一转动环26和第二转动环30，可以当支撑柱11双向移动更为顺利，更适合来回的加工操作。

本实施例中，支撑柱11的内侧形成有空腔，空腔的两端分别通过第一管道31和第二管道32连接至冷却水箱33，第一管道31和第二管道32缠绕在第一导杆15的外侧，第二管道32上设置有驱动水循环的水泵34。冷却水箱33储存有冷却水，通过水泵34提供动力，通过第一管道31和第二管道32可以对空腔内进行循环供水，以对焊管1的内壁起到冷却作用，防止环形凸刃9在切削焊缝2时因为温度过高造成的变形问题，也能让焊管1的内壁温度得到及时的冷却，减少加工后的变形。

本实施例中，第二支座13上沿焊管1的轴向开设有第一开口槽35，支撑平台3上开设有第二开口槽36，第二支座13和支撑平台3之间连接有螺栓37，螺栓37同时穿过第一开口槽35和第二开口槽36将第二支座13固定在支撑平台3上。通过移动第二支座13，可以调节第一支座12和第二支座13之间的相对位置。

本实施例中，焊管固定组件4包括固定支架38、活动支架39、第三导杆40、第三螺杆41和第三旋转驱动装置42，活动支架39上固定连接有第三导杆40，第三导杆40滑动穿过固定支架38，活动支架39相对于固定支架38在横向滑动配合，固定支架38上转动配合有第三螺杆41，第三螺杆41的中部同时与活动支架39螺纹连接，第三螺杆41连接至第三旋转驱动装置42的输出端。固定支架38包括相对设置的两块第一横向板43，每一块第一横向板43通过固定连接板44连接至支撑平台3，两块第一横向板43之间同时通过对穿的第一连接杆45相连，每一块第一横向板43朝向焊管1所在一侧开设有锥槽，用于将焊管1卡入其中。其中两根第一连接杆45上固定有固定竖杆46，第三螺杆41与该竖杆转动配合。活动支架39包括两根平行设置的活动竖杆47，两根第三导杆40平行安装在两根活动竖杆47之间，两根第三导杆40以及两根活动竖杆47组合形成四边形，第三导杆40滑动穿过固定竖杆46，远离固定支架38一侧的活动竖杆47上平行设置有两块第二横向板48，两块第二横向板48之间同时通过对穿的第二连接杆49相连，每一块第二横向板48朝向焊管1所在一侧也开设有锥槽。

一种高强厚壁焊管1的制造方法，采用上述任一项的高强厚壁焊管的制备设备，首先将焊管1安装在支撑平台3上，然后将焊管1的焊缝2朝上，通过焊管固定组件4对焊管1进行固定，启动第一位移驱动装置使其带动滑座6沿着焊管1的轴向移动，移动的同时启动第一旋转驱动装置10，让滚轮8中部的环形凸刃9旋转，且沿着焊管1的轴向对焊缝2进行加工，在加工的同时，启动第二位移驱动装置带动支撑柱11沿着焊管1的轴向移动以与滚轮8的矫直位置对应，通过支撑柱11对焊管1的内壁进行支撑。

Claims (5)

1.一种高强度厚壁焊管的制备设备，所述焊管的表面沿其轴向开设有焊缝，其特征在于，所述制备设备包括支撑平台、焊管固定组件、焊缝矫直组件以及焊管内壁支撑组件，所述焊管固定组件设置在支撑平台上用于对焊管进行固定，所述焊缝矫直组件包括滑座、连接所述滑座的第一位移驱动装置、与所述滑座转动配合的转轴、与所述转轴同轴连接的滚轮、环形设置在滚轮中部的环形凸刃、驱动所述转轴转动的第一旋转驱动装置，所述第一旋转驱动装置固定在所述滑座上，所述第一位移驱动装置能够带动滑座沿着焊管的轴向移动，所述环形凸刃与焊缝对应；所述焊管内壁支撑组件包括支撑柱、连接所述支撑柱的第二位移驱动装置，所述支撑柱沿着焊管的轴向布置的焊管的内侧，所述支撑柱的外径与焊管的外径对应，所述第二位移驱动装置能够带动支撑柱沿着焊管的轴向移动以与所述滚轮的矫直位置对应；所述第二位移驱动装置包括第一支座、第二支座、第一螺杆、第一导杆、第二旋转驱动装置，所述第一支座和第二支座固定在支撑平台上且相隔设置在焊管的两端，所述第一螺杆和第一导杆的两端分别与第一支座和第二支座转动连接，所述第一螺杆连接至第二旋转驱动装置的输出端，所述第二旋转驱动装置固定在第一支座上，所述支撑柱上开设有中心螺纹孔和偏心孔，所述中心螺纹孔和第一螺杆螺纹连接，所述偏心孔和第一导杆滑动配合；所述第一位移驱动装置包括第一齿轮、第二齿轮、第二螺杆、第二导杆，所述第一齿轮与第一螺杆同轴连接，所述第二齿轮与第一齿轮啮合，所述第二齿轮与第二螺杆同轴连接，所述第二螺杆的两端分别与第一支座和第二支座转动连接，所述第二螺杆与滑座螺纹配合，所述第二导杆的两端固定在焊管固定组件上，所述第二导杆滑动穿过所述滑座；所述第一支座上和第二支座上分别固定有第一定位筒和第二定位筒，所述第一定位筒和第二定位筒用于焊管在固定前分别用于对其两端进行定位；所述第一定位筒的内侧开设有内螺纹，所述第一定位筒的内侧螺纹配合连接有第一螺纹环，所述第一螺纹环的一端通过第一弹性支撑装置连接至第一支座，所述第一螺纹环的另一端通过第一支杆固定连接至第一转动环，所述第一转动环的直径与焊管的内径相对应，所述第一转动环在第一弹性支撑装置的作用下能够紧贴支撑柱的一端；所述第二定位筒的内侧开设有内螺纹，所述第二定位筒的内侧螺纹配合连接有第二螺纹环，所述第二螺纹环的一端通过第二弹性支撑装置连接至第二支座，所述第二螺纹环的另一端通过第二支杆固定连接至第二转动环，所述第二转动环的直径与焊管的内径相对应，所述第二转动环在第二弹性支撑装置的作用下能够紧贴支撑柱的另一端。

2.根据权利要求1所述的一种高强度厚壁焊管的制备设备，其特征在于，所述支撑柱的内侧形成有空腔，所述空腔的两端分别通过第一管道和第二管道连接至冷却水箱，所述第一管道和第二管道缠绕在所述第一导杆的外侧，所述第二管道上设置有驱动水循环的水泵。

3.根据权利要求1所述的一种高强度厚壁焊管的制备设备，其特征在于，所述第二支座上沿焊管的轴向开设有第一开口槽，所述支撑平台上开设有第二开口槽，所述第二支座和支撑平台之间连接有螺栓，所述螺栓同时穿过第一开口槽和第二开口槽将第二支座固定在支撑平台上。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种高强度厚壁焊管的制备设备，其特征在于，所述焊管固定组件包括固定支架、活动支架、第三导杆、第三螺杆和第三旋转驱动装置，所述活动支架上固定连接有第三导杆，所述第三导杆滑动穿过所述固定支架，所述活动支架相对于固定支架在横向滑动配合，所述固定支架上转动配合有第三螺杆，所述第三螺杆的中部同时与活动支架螺纹连接，所述第三螺杆连接至第三旋转驱动装置的输出端。

5.一种高强度厚壁焊管的制造方法，其特征在于，采用如权利要求1-4任一项所述的高强度厚壁焊管的制备设备，首先将焊管安装在支撑平台上，然后将焊管的焊缝朝上，通过焊管固定组件对焊管进行固定，启动第一位移驱动装置使其带动滑座沿着焊管的轴向移动，移动的同时启动第一旋转驱动装置，让滚轮中部的环形凸刃旋转，且沿着焊管的轴向对焊缝进行加工，在加工的同时，启动第二位移驱动装置带动支撑柱沿着焊管的轴向移动以与所述滚轮的矫直位置对应，通过支撑柱对焊管的内壁进行支撑。