CN116512651A - 一种轮胎免脱模加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轮胎免脱模加工工艺，包括以下步骤：步骤一、精炼橡胶原材料，步骤二、加工辅助材料，步骤三、组合成型生胎，步骤四、生胎硫化塑型，生胎通过机械搬运至加工台上，套在硫化装置上，由提升装置盖上模具装置，注入含硫热液硫化形成胎面花纹；步骤五、外表修剪检查、通过裁剪装置修剪台面的毛刺，人工检查每条轮胎，经过仔细检查后，合格后盖上章以做后续的包装，将轮胎以扇形叠放，在包装台上加以打包，本发明是一种在无需使用脱模剂等工具即可有效脱模，且在脱模时可完成修剪工序的加工工艺。
Description
技术领域
本发明主要轮胎加工的技术领域，具体为一种轮胎免脱模加工工艺。
背景技术
轮胎是现代交通工具必不可少的工业制品，能够承受车量的负荷，传送牵引和制动的扭力，保证车轮与路面的附着力，减轻和吸收汽车在行驶时的震动和冲击力，适应车辆的高速性能并降低行驶时的噪音，保证行驶的安全性、操纵稳定性、舒适性和节能经济性，制作轮胎是一系列复杂的工艺，其中硫化塑型是不不可少的工序，现有技术指是采用模具加压方式对外胎的硫化工艺，通过在轮胎胚料内装有胶囊，利用高温热气通入胶囊使其膨胀从而使得外胎充满模具，但是在脱模时，模板和胶囊容易与轮胎大面积粘连，导致脱胎较为困难，影响脱胎效率，因此，需要一种免脱模的轮胎加工工艺。
根据申请公布号为CN216001531U专利文献所提供的一种便于轮胎脱模的轮胎硫化装置可知，通过设置固定组件，当工作人员需要将轮胎从胶囊的表面取下时，只需开启并控制第一液压缸收缩，使第一液压缸通过连接板推动第二活塞杆下移，将胶囊中的气体抽回第一气罐，同时配重块受重力影响下压第一活塞杆，第一活塞杆将第二气罐的气体通过导气管导进膨胀管，使膨胀管带动胶囊鼓起，将胶囊的表面变得凹凸不平，以减小胶囊与轮胎本体之间的接触面积，以加快胶囊与轮胎本体的分离速率，以保障轮胎本体的完好。
上述专利中的能够实现胶囊与轮胎的快速分离，但不能实现模具与轮胎的良好脱离，依然不能有效提高良品率。
发明内容
本发明主要提供了一种轮胎免脱模加工工艺，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：
一种轮胎免脱模加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、精炼橡胶原材料，通过密炼机搅拌成为胶料，胶料通过挤出机进行挤出，挤出机形成的未促胶通过收料机收料，未促胶经过处理加入材料再经过挤出机成为已促胶，并通过收料机做收料处理；
步骤二、加工辅助材料，通过盖胶机将帘纱与已促胶结合制作盖胶原纱，已促胶在开炼机上通过输送带与原纱结合，使用帘布隔离以防止盖胶纱胶黏连，根据实际需要通过裁纱机将帘布裁断，已促胶通过押出机将胎面押出形成轮胎耐磨性，拉出钢丝通过覆胶粘合，钢丝通过成型机形成需要的圆型尺寸；
步骤三、组合成型生胎，在成型机上将钢丝、帘布、胎面组合起来，不同的轮胎制作帘布角度都不一样，在组合前需要准确测量，生胎称重后达标后进入下一步；
步骤四、生胎硫化塑型，生胎通过机械搬运至加工台上，套在硫化装置上，由提升装置盖上模具装置，注入含硫热液硫化形成胎面花纹；
步骤五、外表修剪检查、通过裁剪装置修剪台面的毛刺，人工检查每条轮胎，经过仔细检查后，合格后盖上章以做后续的包装，将轮胎以扇形叠放，在包装台上加以打包。
优选的，所述加工台包括基座，设于所述基座顶部一端的隔板，设于所述基座一侧的支撑板，在本优选的实施例中，通过基座及其它部件固定各个装置，防止其偏移。
优选的，所述硫化装置包括转动设置在所述基座顶部的旋转台，设于所述旋转台顶部的硫化腔，设于所述支撑板顶部的第一电机，所述旋转台和所述第一电机由皮带连接；设于所述基座远离所述隔板一端的供液部件，在本优选的实施例中，通过皮带互相连接的第一电机和旋转台使得轮胎在硫化塑型后可旋转，通过硫化腔充压使其压住生胎贴紧模具。
优选的，所述供液部件包括设于所述基座内部并连接在所述硫化腔底部的供液管，设于所述供液管输入端的液压泵机，设于所述液压泵机输入端的储液罐，在本优选的实施例中，通过液压泵机抽取储液罐内的含硫化物的热水至硫化腔内并加压。
优选的，所述模具装置包括设于所述硫化装置上方的模具箱，设于所述模具箱内成环形阵列排布的塑膜部件，设于所述模具箱外侧的供气部件，在本优选的实施例中，通过模具箱带动模具工作。
优选的，所述塑膜部件包括设于所述模具箱内壁的数个可伸缩密闭柜，设于所述可伸缩密闭柜靠近所述模具箱中心的模板，连接所述可伸缩密闭柜和模板的数个伸缩杆，在本优选的实施例中，通过伸缩杆回收模板和可伸缩密闭柜，使其脱模。
优选的，所述供气部件包括设于所述模具箱外侧的环形供气管，成环形阵列排布在所述环形供气管上且出气端设于所述可伸缩密闭柜内部的气嘴，设于所述模板上的数个可控阀门，设于所述环形供气管进气端的压风机，设于所述压风机输入端的储气罐，在本优选的实施例中，通过压风机压入储气罐内的惰性气体至可伸缩密闭柜内，可通过气压将模具压至极限位置进行塑模，塑模结束后可通过可控阀门开启将惰性气体导入到成胎和模具的微小缝隙中，有效分离模板和成胎。
优选的，所述提升装置包括设于所述基座远离所述支撑板一侧的第一抗压支架，设于所述第一抗压支架顶部的第二抗压支架，设于所述第二抗压支架底部的升降部件，在本优选的实施例中，通过抗压支架支撑升降部件。
优选的，所述升降部件包括设于所述第二抗压支架底部的数个抗压伸缩缸，设于所述抗压伸缩缸执行端的定位器，所述定位器固定在所述模具装置顶部，在本优选的实施例中，通过抗压伸缩缸起吊模具装置。
优选的，所述裁剪装置包括设于所述隔板靠近所述硫化装置一侧的滑轨，滑动设于所述滑轨上的滑块，设于所述滑块靠近所述硫化装置一侧的弧形裁刀，设于所述隔板远离所述滑块一侧的第二电机，设于所述第二电机执行端并丝母连接隔板与滑块的丝杆，在本优选的实施例中，通过弧形裁刀修剪成胎上的毛刺，通过丝杆和滑块移动弧形裁刀至指定位置。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
通过基座及其它部件固定各个装置，可防止其偏移，通过液压泵机抽取储液罐内的含硫化物的热水至硫化腔内并加压，硫化腔即可充压使其压住生胎贴紧模具，热溶液能加快硫化速度，提高效率。
通过压风机压入储气罐内的惰性气体至可伸缩密闭柜内，可通过气压将模具压至极限位置进行塑模，塑模结束后可通过可控阀门开启将惰性气体导入到成胎和模具的微小缝隙中，有效分离模板和成胎，实现一次充气两种作用，并节省了脱模用具，有效减小了脱模造成的劣品率。
由皮带互相连接的第一电机和旋转台使得轮胎在硫化塑型后可绕硫化台旋转，通过丝杆和滑块移动弧形裁刀至指定位置，弧形裁刀即可在成胎移至下一环节前，修剪成胎上的毛刺，加快成品速度。
以下将结合附图与具体的实施例对本发明进行详细的解释说明。
附图说明
图1为本发明的整体工艺流程图；
图2为本发明的整体结构轴测图；
图3为本发明的升降部件放大图；
图4为本发明的部分结构剖视图；
图5为本发明的模具装置底视图；
图6为本发明的模具装置部分放大剖视图。
附图说明：10、加工台；11、基座；12、隔板；13、支撑板；20、硫化装置；21、旋转台；22、硫化腔；23、第一电机；24、皮带；25、供液部件；251、供液管；252、液压泵机；253、储液罐；30、模具装置；31、模具箱；32、塑膜部件；33、供气部件；321、可伸缩密闭柜；322、模板；323、伸缩杆；331、环形供气管；332、气嘴；333、可控阀门；334、压风机；335、储气罐；40、提升装置；41、第一抗压支架；42、第二抗压支架；43、升降部件；431、抗压伸缩缸；432、定位器；50、裁剪装置；51、滑轨；52、滑块；53、弧形裁刀；54、第二电机；55、丝杆。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更加全面的描述，附图中给出了本发明的若干实施例，但是本发明可以通过不同的形式来实现，并不限于文本所描述的实施例，相反的，提供这些实施例是为了使对本发明公开的内容更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上也可以存在居中的元件，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明，本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请着重参照附图1、2、4所示，一种轮胎免脱模加工工艺，包括以下步骤：步骤一、精炼橡胶原材料，通过密炼机搅拌成为胶料，胶料通过挤出机进行挤出，挤出机形成的未促胶通过收料机收料，未促胶经过处理加入材料再经过挤出机成为已促胶，并通过收料机做收料处理，步骤二、加工辅助材料，通过盖胶机将帘纱与已促胶结合制作盖胶原纱，已促胶在开炼机上通过输送带与原纱结合，使用帘布隔离以防止盖胶纱胶黏连，根据实际需要通过裁纱机将帘布裁断，已促胶通过押出机将胎面押出形成轮胎耐磨性，拉出钢丝通过覆胶粘合，钢丝通过成型机形成需要的圆型尺寸，步骤三、组合成型生胎，在成型机上将钢丝、帘布、胎面组合起来，不同的轮胎制作帘布角度都不一样，在组合前需要准确测量，生胎称重后达标后进入下一步，步骤四、生胎硫化塑型，生胎通过机械搬运至加工台10上，套在硫化装置20上，由提升装置40盖上模具装置30，注入含硫热液硫化形成胎面花纹，步骤五、外表修剪检查、通过裁剪装置50修剪台面的毛刺，人工检查每条轮胎，经过仔细检查后，合格后盖上章以做后续的包装，将轮胎以扇形叠放，在包装台上加以打包，加工台10包括基座11，设于基座11顶部一端的隔板12，设于基座11一侧的支撑板13，硫化装置20包括转动设置在基座11顶部的旋转台21，设于旋转台21顶部的硫化腔22，设于基座11远离隔板12一端的供液部件25，供液部件25包括设于基座11内部并连接在硫化腔22底部的供液管251，设于供液管251输入端的液压泵机252，设于液压泵机252输入端的储液罐253。
需要说明的是，硫化腔22的侧壁是由弹性材料制成的，硫化腔22与旋转台21并不固定在一起，硫化腔22固定在基座11上，旋转台21套设在硫化腔22外围，供液管251位于基座11内，出水口接在硫化腔22内，硫化装置20与模具装置30是组合后一起启动的；
进一步的，将生胎套在旋转台21上；
进一步的，液压泵机252启动，将储液罐253的液体压入硫化腔22内，硫化腔22的侧壁鼓起压入生胎内部。
请着重参照附图2、3、5、6所示，模具装置30包括设于硫化装置20上方的模具箱31，设于模具箱31内成环形阵列排布的塑膜部件32，设于模具箱31外侧的供气部件33，塑膜部件32包括设于模具箱31内壁的数个可伸缩密闭柜321，设于可伸缩密闭柜321靠近模具箱31中心的模板322，连接可伸缩密闭柜321和模板322的数个伸缩杆323，供气部件33包括设于模具箱31外侧的环形供气管331，成环形阵列排布在环形供气管331上且出气端设于可伸缩密闭柜321内部的气嘴332，设于模板322上的数个可控阀门333，设于环形供气管331进气端的压风机334，设于压风机334输入端的储气罐335，提升装置40包括设于基座11远离支撑板13一侧的第一抗压支架41，设于第一抗压支架41顶部的第二抗压支架42，设于第二抗压支架42底部的升降部件43，升降部件43包括设于第二抗压支架42底部的数个抗压伸缩缸431，设于抗压伸缩缸431执行端的定位器432，定位器432固定在模具装置30顶部。
需要说明的是，环形供气管331也是用抗压材料制成，塑膜部件32在伸出的极限状态时会围成一个紧密的圆形，可控阀门333开口在模板322纹路内，开始工作时，可控阀门333处于紧闭状态，抗压伸缩缸431伸出，定位器432带动模具箱31下降，直至与旋转台21契合；
进一步的，压风机334将储气罐335内的惰性气体压入环形供气管331内；
进一步的，环形供气管331内的气体通过气嘴332进入可伸缩密闭柜321内；
进一步的，可伸缩密闭柜321内的气压越来越大，使得可伸缩密闭柜321和伸缩杆323伸出带动所有模板322合拢成圆形；
进一步的，硫化过程结束后，可控阀门333开启，惰性气体在气压作用下从可控阀门333向轮胎和模板322间隙泄出，这一过程中能有效分离模板322和轮胎；
进一步的，伸缩杆323缩回，带动模板322和可伸缩密闭柜321回收，模板322与轮胎彻底分离；
进一步的，塑型硫化结束后，抗压伸缩缸431缩回，模具装置30与硫化装置20分离。
请着重参照附图2、4所示，设于支撑板13顶部的第一电机23，旋转台21和第一电机23由皮带24连接，裁剪装置50包括设于隔板12靠近硫化装置20一侧的滑轨51，滑动设于滑轨51上的滑块52，设于滑块52靠近硫化装置20一侧的弧形裁刀53，设于隔板12远离滑块52一侧的第二电机54，设于第二电机54执行端并丝母连接隔板12与滑块52的丝杆55。
需要说明的是，弧形裁刀53与成品轮胎外径相同，滑块52处于紧贴隔板12，在硫化过程结束后，第二电机54才会启动；
进一步的，丝杆55旋转带动滑块52的弧形裁刀53通过滑轨51靠近轮胎；
进一步的，第一电机23旋转，通过皮带24带动旋转台21旋转，此过程中，轮胎随即旋转，弧形裁刀53裁剪掉轮胎表面的毛刺；
进一步的，裁剪结束后，第二电机54反转，弧形裁刀53收回。
本发明的具体流程如下：
本发明中的电器元件均由PLC控制器触发工作，PLC控制器型号为“FX3U-16MR”。
开始工作时，先将生胎套在旋转台21上，可控阀门333此时处于紧闭状态，抗压伸缩缸431伸出，定位器432带动模具箱31下降，直至与旋转台21契合，硫化装置20与模具装置30是组合后一起启动的，液压泵机252启动，将储液罐253的液体压入硫化腔22内，硫化腔22的侧壁鼓起压入生胎内部，使生胎膨胀，同时压风机334将储气罐335内的惰性气体压入环形供气管331内，环形供气管331内的气体通过气嘴332进入可伸缩密闭柜321内，可伸缩密闭柜321内的气压越来越大，使得可伸缩密闭柜321和伸缩杆323伸出带动所有模板322合拢成圆形，进行硫化塑型，塑型硫化结束后，可控阀门333开启，惰性气体在气压作用下从可控阀门333向轮胎和模板322间隙泄出，这一过程中能有效分离模板322和轮胎，伸缩杆323缩回，带动模板322和可伸缩密闭柜321回收，模板322与轮胎彻底分离，抗压伸缩缸431缩回，模具装置30与硫化装置20分离，随后，第二电机54启动正转，丝杆55旋转带动滑块52的弧形裁刀53通过滑轨51靠近轮胎，第一电机23旋转，通过皮带24带动旋转台21旋转，此过程中，轮胎随即旋转，弧形裁刀53裁剪掉轮胎表面的毛刺，裁剪结束后，第二电机54反转，弧形裁刀53收回。
上述结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、精炼橡胶原材料，通过密炼机搅拌成为胶料，胶料通过挤出机进行挤出，挤出机形成的未促胶通过收料机收料，未促胶经过处理加入材料再经过挤出机成为已促胶，并通过收料机做收料处理；
步骤二、加工辅助材料，通过盖胶机将帘纱与已促胶结合制作盖胶原纱，已促胶在开炼机上通过输送带与原纱结合，使用帘布隔离以防止盖胶纱胶黏连，根据实际需要通过裁纱机将帘布裁断，已促胶通过押出机将胎面押出形成轮胎耐磨性，拉出钢丝通过覆胶粘合，钢丝通过成型机形成需要的圆型尺寸；
步骤三、组合成型生胎，在成型机上将钢丝、帘布、胎面组合起来，不同的轮胎制作帘布角度都不一样，在组合前需要准确测量，生胎称重后达标后进入下一步；
步骤四、生胎硫化塑型，生胎通过机械搬运至加工台(10)上，套在硫化装置(20)上，由提升装置(40)盖上模具装置(30)，注入含硫热液硫化形成胎面花纹；
步骤五、外表修剪检查、通过裁剪装置(50)修剪台面的毛刺，人工检查每条轮胎，经过仔细检查后，合格后盖上章以做后续的包装，将轮胎以扇形叠放，在包装台上加以打包。
2.根据权利要求1所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述加工台(10)包括基座(11)，设于所述基座(11)顶部一端的隔板(12)，设于所述基座(11)一侧的支撑板(13)。
3.根据权利要求2所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述硫化装置(20)包括转动设置在所述基座(11)顶部的旋转台(21)，设于所述旋转台(21)顶部的硫化腔(22)，设于所述支撑板(13)顶部的第一电机(23)，所述旋转台(21)和所述第一电机(23)由皮带(24)连接；设于所述基座(11)远离所述隔板(12)一端的供液部件(25)。
4.根据权利要求3所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述供液部件(25)包括设于所述基座(11)内部并连接在所述硫化腔(22)底部的供液管(251)，设于所述供液管(251)输入端的液压泵机(252)，设于所述液压泵机(252)输入端的储液罐(253)。
5.根据权利要求2所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述模具装置(30)包括设于所述硫化装置(20)上方的模具箱(31)，设于所述模具箱(31)内成环形阵列排布的塑膜部件(32)，设于所述模具箱(31)外侧的供气部件(33)。
6.根据权利要求5所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述塑膜部件(32)包括设于所述模具箱(31)内壁的数个可伸缩密闭柜(321)，设于所述可伸缩密闭柜(321)靠近所述模具箱(31)中心的模板(322)，连接所述可伸缩密闭柜(321)和模板(322)的数个伸缩杆(323)。
7.根据权利要求6所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述供气部件(33)包括设于所述模具箱(31)外侧的环形供气管(331)，成环形阵列排布在所述环形供气管(331)上且出气端设于所述可伸缩密闭柜(321)内部的气嘴(332)，设于所述模板(322)上的数个可控阀门(333)，设于所述环形供气管(331)进气端的压风机(334)，设于所述压风机(334)输入端的储气罐(335)。
8.根据权利要求2所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述提升装置(40)包括设于所述基座(11)远离所述支撑板(13)一侧的第一抗压支架(41)，设于所述第一抗压支架(41)顶部的第二抗压支架(42)，设于所述第二抗压支架(42)底部的升降部件(43)。
9.根据权利要求8所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述升降部件(43)包括设于所述第二抗压支架(42)底部的数个抗压伸缩缸(431)，设于所述抗压伸缩缸(431)执行端的定位器(432)，所述定位器(432)固定在所述模具装置(30)顶部。
10.根据权利要求2所述的一种轮胎免脱模加工工艺，其特征在于，所述裁剪装置(50)包括设于所述隔板(12)靠近所述硫化装置(20)一侧的滑轨(51)，滑动设于所述滑轨(51)上的滑块(52)，设于所述滑块(52)靠近所述硫化装置(20)一侧的弧形裁刀(53)，设于所述隔板(12)远离所述滑块(52)一侧的第二电机(54)，设于所述第二电机(54)执行端并丝母连接隔板(12)与滑块(52)的丝杆(55)。
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