CN116511570A - 一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，属于全自动加工技术领域，包括：放置系统，所述放置系统用于对待打孔工件进行存放；夹持系统，所述夹持系统用于对待打孔工件进行夹持固定；旋转系统，所述旋转系统用于对待打孔工件进行转动；打孔系统，所述打孔系统用于对待打孔工件进行打孔；中央控制系统，所述中央控制系统能够发出指令控制旋转系统与打孔系统运行。该发明通过夹持系统的设置，能够方便快速的对待打孔工件居中定位的夹持，通过旋转系统与打孔系统等的配合，实现了对待打孔工件进行打孔，以及对打孔后的工件进行旋转输送，进而大大提升了整个装置的打孔效率。
Description
技术领域
本发明涉及全自动加工领域，具体而言，涉及一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统。
背景技术
油箱是飞机上或汽车上的装燃料的容器，是液压系统中储存液压油或液压液的专用容器，油箱可分为开式油箱和闭式油箱两种，油箱必须有足够大的容积，目前油箱基本上都是采用冷板加工成型，冷板是以热轧板卷为原料，在常温下在再结晶温度以下进行轧制而成，冷轧钢板就是经过冷轧工序生产的钢板。油箱在生产制造过程中，通常需要进行打孔焊接工艺，而打孔焊接工艺需要在不同的工位上进行。
现有技术中在对油箱打孔焊接时，通常需要员工将油箱通过夹具固定在工位上，然后使用打孔设备进行打孔，工位上的油箱加工完成后，需要员工手动将油箱进行取下后再次对新的油箱进行更换，此种加工效率较为缓慢，不适用于工厂生产大批量油箱使用。因此，如何发明一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统来改善这些问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。
发明内容
为了弥补以上不足，本发明提供了一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，旨在改善上述背景技术中提出的问题。
本发明是这样实现的：
本发明提供一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，包括：
放置系统，所述放置系统用于对待打孔工件进行存放；
夹持系统，所述夹持系统用于对待打孔工件进行夹持固定；
旋转系统，所述旋转系统用于对待打孔工件进行转动；
打孔系统，所述打孔系统用于对待打孔工件进行打孔；
中央控制系统，所述中央控制系统能够发出指令控制旋转系统与打孔系统运行。
优选的，所述放置系统包括放置台，以及固定安装在所述放置台下端面的支撑柱，所述支撑柱下端面转动安装有台座，所述放置台的上端面设置有工位腔。
优选地，所述夹持系统包括通过机架固定安装在工位腔内腔底面的双轴电机，所述双轴电机的输出轴端固定安装有螺杆，所述螺杆的外侧壁上螺纹安装有滑动座，所述滑动座的上端面通过支架固定安装有夹持板，所述放置台上端面靠近工位腔的一侧设置有启动器，所述工位腔的内腔顶部固定安装有散热板。
通过采用上述技术方案，能够对待打孔工件进行夹持固定。
优选的，所述启动器与双轴电机电性连接，所述螺杆在工位腔的内腔转动，所述双轴电机两端的螺杆螺纹方向相反，所述散热板上设置有滑槽，所述支架在滑槽的内腔滑动，所述夹持板的内侧壁设置有橡胶垫。
通过采用上述技术方案，能够实现自动的对待打孔工件进行居中定位。
优选的，所述旋转系统包括固定安装在支撑柱侧壁上的蜗轮，以及固定在地面上的支撑板，所述支撑板的内腔转动安装有蜗杆。
通过采用上述技术方案，能够实现对放置台进行转动。
优选的，所述蜗杆与蜗轮啮合连接，所述蜗杆的端部固定安装有传动杆，所述传动杆的侧壁上安装有齿轮，所述旋转系统还包括安装板，所述安装板的内腔转动安装有转动柱，所述转动柱的侧壁中部固定安装有齿条，所述转动柱的侧壁两侧缠绕安装有扭簧，所述扭簧的两端分别与齿条及安装板的内壁固定连接。
通过采用上述技术方案，以用蜗轮蜗杆的自锁结构，保证了整个装置在对工件打孔时的质量。
优选的，所述打孔系统包括电动升降柱，所述电动升降柱的活塞杆端固定安装有顶板，所述顶板的下端面远离电动升降柱的一侧固定安装有安装架，所述安装架上设置有钻孔机。
通过采用上述技术方案，实现了对待打孔工件进行打孔的功能。
优选的，所述顶板的下端面中部固定安装有连接架，所述连接架与安装板固定连接，所述中央控制系统包括中央控制器，所述中央控制器固定安装在电动升降柱的侧壁上。
优选的，所述双轴电机的编码器内设置有夹持单元，所述启动器内设置有启动单元，所述钻孔机内设置有驱动单元，所述中央控制器内设置有中央控制模块，所述电动升降柱内设置有升降单元，每个所述启动单元通过信号控制一个夹持单元，所述中央控制模块能够发出控制指令分别使驱动单元与升降单元运行。
本发明的有益效果是：
在待打孔工件位移至钻孔机的正下方时，通过打孔系统的配合，能够使顶板带动安装架向下移动，配合运行的钻孔机，即可实现对待打孔工件进行打孔的功能；需要说明的是，在顶板向下移动时，此时齿条与齿轮将处于滑动状态，蜗轮并不能带动蜗杆转动，此时放置台将牢牢的锁死处于静止状态，以保证钻孔机对待打孔工件钻孔的质量。
2、当对钻孔机下方的待打孔工件打孔完成后，在旋转系统的配合下，顶板向上移动时，在扭簧的锁死作用下，齿条与齿轮处于啮合状态，齿轮将带动传动杆使蜗杆转动，使得放置台转动60度，此时下一个待打孔工件将移动至钻孔机的下方，而打孔好的工件将输送至钻孔机的侧方，可由另一个员工对打孔好的工件取出，从而通过上述所述，本装置能够实现自动对待打孔工件进行冲压，以及对冲压完成后的工件进行旋转运输取出，大大提高了整个装置钻孔的效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明实施方式提供的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统的控制流程示意图一；
图2是本发明实施方式提供的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统的控制流程示意图二；
图3是本发明实施方式提供的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统的装置整体结构示意图；
图4是本发明实施方式提供的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统的局部结构结构示意图；
图5是本发明实施方式提供的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统的放置台处剖视结构示意图；
图6是本发明实施方式提供的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统的侧视结构示意图；
图7是本发明实施方式提供的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统的图6中A区域放大结构示意图。
图中：1、放置台；11、工位腔；2、支撑柱；3、台座；4、夹持系统；41、双轴电机；42、螺杆；43、滑动座；44、支架；45、夹持板；46、启动器；47、散热板；471、滑槽；5、待打孔工件；6、旋转系统；61、蜗轮；62、支撑板；63、蜗杆；64、传动杆；65、齿轮；66、安装板；67、转动柱；68、齿条；69、扭簧；7、打孔系统；71、升降柱；72、顶板；73、安装架；74、钻孔机；75、连接架；76、中央控制器。
实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
实施例
参照图3-7，一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，包括：
放置系统，放置系统用于对待打孔工件5进行存放，放置系统包括放置台1，以及固定安装在放置台1下端面的支撑柱2，支撑柱2下端面转动安装有台座3，放置台1的上端面设置有工位腔11；
夹持系统，夹持系统用于对待打孔工件5进行夹持固定；
旋转系统，旋转系统用于对待打孔工件5进行转动；
打孔系统，打孔系统用于对待打孔工件5进行打孔；
中央控制系统，中央控制系统能够发出指令控制旋转系统与打孔系统运行。
参照图3-5，进一步地；夹持系统包括通过机架固定安装在工位腔11内腔底面的双轴电机41，双轴电机41的输出轴端固定安装有螺杆42，螺杆42的外侧壁上螺纹安装有滑动座43，滑动座43的上端面通过支架44固定安装有夹持板45，放置台1上端面靠近工位腔11的一侧设置有启动器46，工位腔11的内腔顶部固定安装有散热板47，启动器46与双轴电机41电性连接，螺杆42在工位腔11的内腔转动，双轴电机41两端的螺杆42螺纹方向相反，散热板47上设置有滑槽471，支架44在滑槽471的内腔滑动，夹持板45的内侧壁设置有橡胶垫。
需要说明的是：对待打孔工件5进行打孔时，员工将待打孔工件5放置在与电动升降柱71对立方向的散热板47上，再通过按压启动器46发出信号控制双轴电机41启动，此时双轴电机41将带动两侧的螺杆42同向的转动，由于两侧的螺杆42螺旋方向相反，从而在螺杆42转动时，两侧的滑动座43将同时的向双轴电机41方向处靠拢，使得固定安装在滑动座43上的支架44带动夹持板45对待打孔工件5进行夹持，实现了对待打孔工件5中心的夹持，保证了放置台1在旋转时不会使待打孔工件5发生位移，以保证整个装置的打孔精度，通过夹持板45的内侧壁设置有橡胶垫，能够避免过硬的夹持造成待打孔工件5的损坏，提高了整个装置的安全性。
参照图3-7，进一步地；旋转系统包括固定安装在支撑柱2侧壁上的蜗轮61，以及固定在地面上的支撑板62，支撑板62的内腔转动安装有蜗杆63，蜗杆63与蜗轮61啮合连接，蜗杆63的端部固定安装有传动杆64，传动杆64的侧壁上安装有齿轮65，旋转系统还包括安装板66，安装板66的内腔转动安装有转动柱67，转动柱67的侧壁中部固定安装有齿条68，转动柱67的侧壁两侧缠绕安装有扭簧69，扭簧69的两端分别与齿条68及安装板66的内壁固定连接，打孔系统包括电动升降柱71，电动升降柱71的活塞杆端固定安装有顶板72，顶板72的下端面远离电动升降柱71的一侧固定安装有安装架73，安装架73上设置有钻孔机74，，顶板72的下端面中部固定安装有连接架75，连接架75与安装板66固定连接，中央控制系统包括中央控制器76，中央控制器76固定安装在电动升降柱71的侧壁上。
需要说明的是：在待打孔工件5位移至钻孔机74的正下方时，员工通过录入特定的程序在中央控制器76内运行，先发出指令控制电动升降柱71启动，此时电动升降柱71的活塞杆端将不断的向套筒内腔移动，顶板72将带动安装架73向下移动，此时中央控制器76在发出指令控制启动钻孔机74，使其的钻头不断转动，此时配合顶板72不断的向下移动，即可实现对待打孔工件5进行打孔的功能；在对钻孔机74下方的待打孔工件5打孔完成后，中央控制器76将发出指令控制电动升降柱71与钻孔机74同时关闭，此时顶板72将逐渐的向上移动，在连接架75带动安装板66向上移动移动距离后，齿条68将与齿轮65接触，而此时钻孔机74的钻头将处于待打孔工件5的上方，此时在扭簧69的锁死作用下，齿条68与齿轮65处于啮合状态，齿轮65将带动传动杆64使蜗杆63转动，蜗杆63将带动蜗轮61使支撑柱2转动，从而此时放置台1将转动60度，使下一个待打孔工件5移动至钻孔机74的下方，最后的，打孔好的工件输送至钻孔机74的侧方时，即可由另一个员工通过夹持系统的配合实现对打孔好的工件取出。
参照图1-7，进一步地；双轴电机41的编码器内设置有夹持单元，启动器46内设置有启动单元，钻孔机74内设置有驱动单元，中央控制器76内设置有中央控制模块，电动升降柱71内设置有升降单元，每个启动单元通过信号控制一个夹持单元，中央控制模块能够发出控制指令分别使驱动单元与升降单元运行。
该一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统的工作原理：
对待打孔工件5进行打孔时，员工将待打孔工件5放置在与电动升降柱71对立方向的散热板47上，再通过按压启动器46发出信号控制双轴电机41启动，此时双轴电机41将带动两侧的螺杆42同向的转动，由于两侧的螺杆42螺旋方向相反，从而在螺杆42转动时，两侧的滑动座43将同时的向双轴电机41方向处靠拢，使得固定安装在滑动座43上的支架44带动夹持板45对待打孔工件5进行夹持，实现了对待打孔工件5中心的夹持，保证了放置台1在旋转时不会使待打孔工件5发生位移，以保证整个装置的打孔精度，通过夹持板45的内侧壁设置有橡胶垫，能够避免过硬的夹持造成待打孔工件5的损坏，提高了整个装置的安全性；
在待打孔工件5位移至钻孔机74的正下方时，员工通过录入特定的程序在中央控制器76内运行，先发出指令控制电动升降柱71启动，此时电动升降柱71的活塞杆端将不断的向套筒内腔移动，顶板72将带动安装架73向下移动，此时中央控制器76在发出指令控制启动钻孔机74，使其的钻头不断转动，此时配合顶板72不断的向下移动，即可实现对待打孔工件5进行打孔的功能；
需要说明的是，在顶板72向下移动时，固定安装在顶板72上的连接架75将带动安装板66向下移动，而此时通过齿条68的特殊朝向设置，并在扭簧69的配合下，此时齿条68与齿轮65将处于滑动状态，从而此时齿轮65将处于静止状态，并在蜗轮61与蜗杆63的作用下，此时放置台1将牢牢的锁死处于静止状态，以保证钻孔机74对待打孔工件5钻孔的质量；
而在对钻孔机74下方的待打孔工件5打孔完成后，中央控制器76将发出指令控制电动升降柱71与钻孔机74同时关闭，从而此时顶板72将逐渐的向上移动，在连接架75带动安装板66向上移动移动距离后，齿条68将与齿轮65接触，而此时钻孔机74的钻头将处于待打孔工件5的上方，此时在扭簧69的锁死作用下，齿条68与齿轮65处于啮合状态，齿轮65将带动传动杆64使蜗杆63转动，蜗杆63将带动蜗轮61使支撑柱2转动，从而此时放置台1将转动60度，使下一个待打孔工件5移动至钻孔机74的下方，最后的，打孔好的工件输送至钻孔机74的侧方时，即可由另一个员工通过夹持系统的配合实现对打孔好的工件取出；
进而通过上述所述，本装置能够实现自动对待打孔工件5进行冲压，以及对冲压完成后的工件进行旋转运输，通过工位腔11共设置有多个，使得多个员工能够共同在放置台1上操作，实现了打孔的自动化，大大提高了工厂对油箱进行钻孔的效率。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
需要说明的是，电机具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘述。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，包括：
放置系统，所述放置系统用于对待打孔工件（5）进行存放；
夹持系统，所述夹持系统用于对待打孔工件（5）进行夹持固定；
旋转系统，所述旋转系统用于对待打孔工件（5）进行转动；
打孔系统，所述打孔系统用于对待打孔工件（5）进行打孔；
中央控制系统，所述中央控制系统能够发出指令控制旋转系统与打孔系统运行。
2.根据权利要求1所述的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，所述放置系统包括放置台（1），以及固定安装在所述放置台（1）下端面的支撑柱（2），所述支撑柱（2）下端面转动安装有台座（3），所述放置台（1）的上端面设置有工位腔（11）。
3.根据权利要求2所述的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，所述夹持系统包括通过机架固定安装在工位腔（11）内腔底面的双轴电机（41），所述双轴电机（41）的输出轴端固定安装有螺杆（42），所述螺杆（42）的外侧壁上螺纹安装有滑动座（43），所述滑动座（43）的上端面通过支架（44）固定安装有夹持板（45），所述放置台（1）上端面靠近工位腔（11）的一侧设置有启动器（46），所述工位腔（11）的内腔顶部固定安装有散热板（47）。
4.根据权利要求3所述的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，所述启动器（46）与双轴电机（41）电性连接，所述螺杆（42）在工位腔（11）的内腔转动，所述双轴电机（41）两端的螺杆（42）螺纹方向相反，所述散热板（47）上设置有滑槽（471），所述支架（44）在滑槽（471）的内腔滑动，所述夹持板（45）的内侧壁设置有橡胶垫。
5.根据权利要求2所述的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，所述旋转系统包括固定安装在支撑柱（2）侧壁上的蜗轮（61），以及固定在地面上的支撑板（62），所述支撑板（62）的内腔转动安装有蜗杆（63）。
6.根据权利要求5所述的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，所述蜗杆（63）与蜗轮（61）啮合连接，所述蜗杆（63）的端部固定安装有传动杆（64），所述传动杆（64）的侧壁上安装有齿轮（65），所述旋转系统还包括安装板（66），所述安装板（66）的内腔转动安装有转动柱（67），所述转动柱（67）的侧壁中部固定安装有齿条（68），所述转动柱（67）的侧壁两侧缠绕安装有扭簧（69），所述扭簧（69）的两端分别与齿条（68）及安装板（66）的内壁固定连接。
7.根据权利要求6所述的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，所述打孔系统包括电动升降柱（71），所述电动升降柱（71）的活塞杆端固定安装有顶板（72），所述顶板（72）的下端面远离电动升降柱（71）的一侧固定安装有安装架（73），所述安装架（73）上设置有钻孔机（74）。
8.根据权利要求7所述的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，所述顶板（72）的下端面中部固定安装有连接架（75），所述连接架（75）与安装板（66）固定连接，所述中央控制系统包括中央控制器（76），所述中央控制器（76）固定安装在电动升降柱（71）的侧壁上。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的一种基于工业控制计算机的机器人全自动加工系统，其特征在于，所述双轴电机（41）的编码器内设置有夹持单元，所述启动器（46）内设置有启动单元，所述钻孔机（74）内设置有驱动单元，所述中央控制器（76）内设置有中央控制模块，所述电动升降柱（71）内设置有升降单元，每个所述启动单元通过信号控制一个夹持单元，所述中央控制模块能够发出控制指令分别使驱动单元与升降单元运行。
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2023
- 2023-06-01 CN CN202310644544.0A patent/CN116511570A/zh active Pending
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