CN116505209B - 极柱组件、电池、电池端盖及其组装方法 - Google Patents

极柱组件、电池、电池端盖及其组装方法 Download PDF

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Abstract

本发明的实施例提出一种极柱组件、电池、电池端盖及其组装方法。其中，所述极柱组件包括预制塑胶环、极柱本体和固定罩。所述固定罩设置在所述极柱本体的外侧，所述固定罩与所述极柱本体之间围合有环形腔；所述预制塑胶环设于所述环形腔内，且所述预制塑胶环围设于所述极柱本体的周侧以便间隔在所述极柱本体和所述固定罩之间。因此，根据本发明的实施例的极柱组件具有提升组装效率、降低组装成本及提升电芯的能量密度的优点。

Description

极柱组件、电池、电池端盖及其组装方法
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种极柱组件和具有该极柱组件的电池端盖和电池以及电池端盖的装配方法。
背景技术
电池的端盖主要承担将电池模组存储的电能导出到电芯的外部、密封电芯壳体并保证电路与电芯壳体之间的绝缘的功能。通常，端盖上设置有正负电极，电池模组的正负极耳分别与盖板总成的正负电极相连接，并通过盖板总成的正负电极输出电流。
相关技术中，在装配极柱组件时，铆接块对极柱本体进行固定，将极柱本体穿设于顶盖板的极柱孔上，且保证极柱本体与基板之间的密封，在顶盖板的具有极柱孔的位置设置用于注塑塑胶环的模具，在极柱本体伸出顶盖板的顶面以上的部分、顶盖板及模具所形成的腔体内注入塑胶液，冷却后形成塑胶件。此种组装方式，需要在组装过程进行密封、注液、冷却及脱模等工艺，存在组装效率低的问题。此外，因为相关技术需要在顶盖板和极柱组件所形成的整体上注塑，为防止注塑液朝向顶盖板的内部，对电池端盖的密封要求高，造成其加工工艺相对精细，也进一步降低了组装效率。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种极柱组件。该极柱组件具有组装效率高优点。
本发明的实施例还提出一种电池端盖。
本发明的实施例还提出一种电池。
本发明的实施例还提出一种电池端盖的装配方法。
本发明实施例的极柱组件包括预制塑胶环、极柱本体和固定罩。
所述固定罩设置在所述极柱本体的外侧，且所述固定罩与所述极柱本体之间围合有环形腔；所述预制塑胶环设于所述环形腔内，且所述预制塑胶环围设于所述极柱本体的周侧以便间隔在所述极柱本体和所述固定罩之间，所述固定罩的至少一部分压设在所述预制塑胶环上。
本发明实施例的极柱组件，通过将隔设于极柱本体和固定罩之间的塑胶件制成预制件（预制塑胶环），在进行组装时先预制塑胶环套于极柱本体上，再将形成的整体放置在顶盖板上，再安装固定罩即可。相较于相关技术，在极柱本体、顶盖板及模具形成的腔体内注入塑胶液，经密封、注液、冷却及脱模工艺相比，本发明实施例的极柱组件可以简化整个组装工艺，大大提升了极柱组件的组装的效率。同时，预制塑胶件对极柱本体与端盖之间的密封要求低，一定程度上进一步提升组装效率。
此外，本发明实施例的极柱组件，通过将固定罩对预制塑胶环及极柱本体进行压紧，可以不需要再设置铆接块对极柱本体进行固定，因减少了铆接块的设置有利于提升电芯的设置高度，因而具有提升电芯的能量密度的优点。同时，可以减少了极柱本体与铆接块铆接的步骤，进一步简化了具有该极柱组件的电池端盖的安装步骤。由此，本发明实施例的极柱组件具有进一步提升该极柱组件的组装效率的优点。
本发明实施例的极柱组件具有提升极柱组件组装的效率的优点。
在一些实施例中，所述固定罩呈罩体状，所述固定罩包括定位板体和从所述定位板体的外周沿朝向罩住所述极柱本体的方向延伸的限位环板，所述定位板体压接在所述预制塑胶环上，所述定位板体上设有限位孔，所述极柱本体与所述限位孔在电池端盖的厚度方向上对应设置，所述极柱本体的一部分穿设于所述限位孔内。
在一些实施例中，所述限位环板包括套体部和设置在所述套体部的一端的外缘部，所述套体部的另一端与所述定位板体连接，所述外缘部能够止挡在所述电池端盖的顶盖板背离下塑胶的一侧上，所述套体部环设与所述极柱本体的外侧，且所述套体部与所述极柱本体形成所述环形腔的一部分。
在一些实施例中，所述极柱本体包括沿所述电池端盖的厚度方向依次设置的第一柱段和第二柱段，所述第一柱段的外径小于所述第二柱段的外径，所述第一柱段与所述第二柱段在连接处形成限位台阶，所述第一柱段穿设于所述限位孔上，所述第一柱段、所述第二柱段、所述套体部及所述定位板体之间限位出所述环形腔。
在一些实施例中，所述预制塑胶环包括塑胶环体和从所述塑胶环体的内周壁朝着背离所述电池端盖的方向延伸的塑胶凸环部，所述塑胶凸环部套设在所述第一柱段上，所述塑胶环体压接在所述第二柱段上。
在一些实施例中，所述预制塑胶环上设有第一限位凸和第一限位槽中的一者，所述固定罩上设有所述第一限位凸和所述第一限位槽中的另一者，所述第一限位凸设置在所述第一限位槽内。
在一些实施例中，所述预制塑胶环上设有第二限位凸和第二限位槽中的一者，所述极柱本体上设有所述第二限位凸和所述第二限位槽中的另一者，所述第二限位凸设置在所述第二限位槽内。
在一些实施例中，所述第一限位凸和所述第一限位槽均具有多个，多个所述第一限位凸沿所述固定罩的周向间隔开地设置在所述固定罩上，多个所述第一限位凸一一对应地设置在多个所述第一限位槽内。
在一些实施例中，所述第二限位凸和所述第二限位槽均具有多个，多个所述第二限位凸沿所述固定罩的周向间隔开地设置在所述固定罩上，多个所述第二限位凸一一对应地设置在多个所述第二限位槽内。
本发明实施例的电池端盖包括顶盖板和根据上述中任一项所述的极柱组件，所述顶盖板上设有极柱孔，所述极柱组件敷设在所述极柱孔上。
在一些实施例中，所述顶盖板包括基板，所述基板具有极柱孔区域设有沉槽，所述固定罩抵接在所述沉槽上。
在一些实施例中，所述电池端盖还包括密封圈，所述密封圈包括密封环体和沿所述密封环体的内壁面沿所述电池端盖的厚度方向延伸的密封隔套部，所述密封隔套部和所述密封环体在连接处形成限位台阶，所述密封隔套部设置在所述极柱孔的内壁面上，所述密封环体抵接在所述顶盖板和所述极柱本体之间。
本发明实施例的电池可以包括电芯和上述任一项实施例所述的电池端盖，所述电芯与所述电池端盖电连接。
本发明实施例的电池端盖的装配方法包括如下步骤：将所述预制塑胶环套设于所述极柱本体上，再将所述固定罩罩设在所述预制塑胶环外得到如上述任一项所述极柱组件，在所述顶盖板的极柱孔上套设密封圈，然后将所述极柱组件敷设在所述极柱孔上以便将所述极柱本体与所述密封圈压接，再将所述固定罩固定于所述顶盖板上。
本发明实施例的电池端盖的装配方法，通过将隔设于极柱本体和固定罩之间的塑胶件制成预制件（预制塑胶环），在进行组装时先预制塑胶环套于极柱本体上，再将形成的整体放置在顶盖板上固定即可完成整个过程的安装，相较于相关技术在装配过程中进行注液、冷却及脱模的作业，大大简化了组装作业流程。由此，大大提升了极柱组件的组装的效率。同时，预制塑胶件对极柱本体与端盖之间的密封要求低，一定程度上也提升组装效率。
附图说明
图1是本发明实施例的电池端盖的立体图。
图2是本发明实施例的电池端盖的俯视图。
图3是图2沿A-A方向的截面图。
图4是图3在B处的放大图。
图5是本发明实施例的电池端盖的爆炸图。
图6是本发明实施例的极柱组件的爆炸图。
图7是本发明实施例的密封圈的立体图。
附图标记：
电池端盖1000；
极柱组件100；正极柱组件101；负极柱组件102；顶盖板200；
极柱本体1；第一柱段11；第二柱段12；第二限位槽13；
固定罩2；定位板体21；限位环板22；套体部221；外缘部222；
限位孔23；第一限位槽24；
预制塑胶环3；第一限位凸31；第二限位凸（未示出）；
塑胶环体32；塑胶凸环部33；
下塑胶4；
基板5；沉槽51；
密封圈6；密封环体61；密封隔套部62。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考图1-图7描述本发明实施例的极柱组件100、电池端盖1000和电池。
本发明实施例的极柱组件100，包括预制塑胶环3、极柱本体1和固定罩2。
固定罩2设置在极柱本体1的外侧，且固定罩2与极柱本体1之间围合有环形腔；预制塑胶环3设于环形腔内，且预制塑胶环3围设于极柱本体1的周侧以便间隔在极柱本体1和固定罩2之间。固定罩2的一部分压设在预制塑胶环上。
本发明实施例的极柱组件100，通过将隔设于极柱本体1和固定罩2之间的塑胶件制成预制件（预制塑胶环3），在进行极柱组件100组装时，可以将预制塑胶环3套于极柱本体1上，并将极柱本体1设置在顶盖板200上再安装固定罩2即可。相较于相关技术，在极柱本体、顶盖板及模具形成的腔体内注入塑胶液，经密封、注液、冷却及脱模工艺相比，本发明实施例的极柱组件可以简化整个组装工。由此，大大提升了极柱组件100的组装的效率，进而还减少了极柱组件100组装成本。
此外，本发明实施例的极柱组件100，通过将固定罩2对预制塑胶环3及极柱本体1进行压紧固定，可以不需要再设置铆接块对极柱本体1进行固定，因减少了铆接块的设置有利于提升电芯的设置高度，因而具有提升电芯的能量密度的优点。同时，可以减少了极柱本体1与铆接块铆接的步骤，进一步简化了具有该极柱组件100的电池端盖的安装步骤。由此，本发明实施例的极柱组件100具有进一步提升该极柱组件100的组装效率的优点。
本发明实施例的极柱组件100具有提升组装效率、降低组装成本及提升电芯的能量密度的优点。
可选地，固定罩为焊接金属件。
如图1、图5和图6所示，固定罩2包括定位板体21和从定位板体21的外周沿朝向罩住极柱本体1的方向延伸的限位环板22，定位板体21压接在预制塑胶环3上，定位板体21上设有限位孔23，极柱本体1与限位孔23在电池端盖1000的厚度方向上对应设置，极柱本体1的一部分穿设于限位孔23内。
本发明实施例的极柱组件100，可以通过定位板体21对预制塑胶环3和极柱本体1进行压紧，防止预制塑胶环3和极柱本体1沿电池端盖1000的厚度方向移动。进一步地，再通过限位环板22进行周向限位，防止了两者在使用过程中出现偏移的问题。由此，本发明实施例的极柱组件100具有结构的稳定性好的优点。
如图1、图5和图6所示，限位环板22包括套体部221和设置在套体部221的一端的外缘部222，套体部221的另一端与定位板体21连接，外缘部222能够止挡在电池端盖1000的顶盖板200背离下塑胶4的一侧上，套体部221环设与极柱本体1的外侧，且套体部221与极柱本体1形成环形腔的一部分。
本发明实施例的极柱组件100，通过将限位环板22分为套体部221和外缘部222，该外缘部222能够止挡在电池端盖1000的顶盖板200背离下塑胶4的一侧上，可以提升固定罩2与顶盖板200之间的抵接面积，因而便于实现限位环板22的止挡固定。由此，本发明实施例的极柱组件100进一步提升极柱组件100与顶盖板200连接的稳固性。
此外，与相关技术采用模具注塑成型的注塑塑胶环的结构相比，其依靠注塑塑胶环为极柱组件提供抗扭转力，本发明实施例的极柱组件100通过固定罩2的限位环板22固定在顶盖板200，依靠固定罩2和预制塑胶环3的协同作用为极柱组件100提供抗扭转力，在固定罩2和预制塑胶环3 可以提升极柱组件100的抗扭转能力。由此，本发明实施例的极柱组件100具有抗扭转能力强的优点，进而进一步提升了极柱组件100与顶盖板200连接的稳固性。
如图5和图6所示，极柱本体1包括沿电池端盖的厚度方向依次设置的第一柱段11和第二柱段12，第一柱段11的外径小于第二柱段12的外径，第一柱段11与第二柱段12在连接处形成限位台阶，第一柱段11穿设于限位孔23上，第一柱段11、第二柱段12、套体部221及定位板体21之间限位出环形腔。
本发明实施例的极柱组件100，通过将极柱本体1分为第一柱段11和第二柱段12，并且在第一柱段11与第二柱段12的连接处形成限位台阶，可以通过限位台阶对预制塑胶环3进行限位。预制塑胶环3的一部分会抵接在限位台阶上，进而可以避免预制塑胶环3沿电池端盖1000的厚度方向上出现移动。由此，本发明实施例的极柱组件100提升了极柱组件100的结构稳定性。
如图5和图6所示，预制塑胶环3包括塑胶环体32和从塑胶环体32的内周壁朝着背离电池端盖1000的方向延伸的塑胶凸环部33，塑胶凸环部33套设在第一柱段11上，塑胶环体32压接在第二柱段12上。由此，本发明实施例的极柱组件100具有结构稳定性好和绝缘效果好的优点。
如图5和图6所示，预制塑胶环3上设有第一限位凸31和第一限位槽24中的一者，固定罩2上设有第一限位凸31和第一限位槽24中的另一者，第一限位凸31设置在第一限位槽24内。换言之，预制塑胶环3上设有第一限位凸31，固定罩2上设有第一限位槽24，或预制塑胶环3上设有第一限位槽24，固定罩2上设有第一限位凸31。
本发明实施例的极柱组件100中预制塑胶环3与固定罩2，通过第一限位凸31和第一限位槽24的方式进行固定，可以防止预制塑胶环3在环形腔内出现旋转的问题。由此，本发明实施例的极柱组件100进一步提升了极柱组件100的结构稳定性。
可选地，第一限位凸31和第一限位槽24均具有多个，多个第一限位凸31沿固定罩2的周向间隔开地设置在固定罩2上，多个第一限位凸31一一对应地设置在多个第一限位槽24内。因而，设置的多个第一限位槽24及第一限位凸31可以进一步提升对预制塑胶环3的周向限位。由此，本发明实施例的极柱组件100具有进一步提升该极柱组件100的结构稳定性的优点。
进一步地，如图5和图6所示，第一限位槽24设置在定位板体21上，第一限位凸31设置在预制塑胶环3与定位板体21抵接的一侧的表面上。
如图5和图6所示，预制塑胶环3上设有第二限位凸（未示出）和第二限位槽13中的一者，极柱本体1上设有第二限位凸（未示出）和第二限位槽13中的另一者，第二限位凸设置在第二限位槽13内。换言之，预制塑胶环3上设有第二限位凸，极柱本体1上设有第二限位槽13，或预制塑胶环3上设有第二限位槽13，极柱本体1上设有第二限位凸。
本发明实施例的极柱组件100中预制塑胶环3与极柱本体1之间通过第二限位凸和第二限位槽13结构进行限位。因而可以对极柱本体1进行限位。由此，本发明实施例的极柱组件100进一步提升了极柱组件100的结构稳定性。
如图5和图6所示，第二限位凸和第二限位槽13均具有多个，多个第二限位凸沿固定罩2的周向间隔开地设置在固定罩2上，多个第二限位凸一一对应地设置在多个第二限位槽13内。
进一步地，如图5和图6所示，第二限位槽13设置在第二柱段12的边缘上，第二限位凸设置在预制塑胶环3与第二柱段12抵接的一侧的表面上。由此，本发明实施例的极柱组件100具有结构简单和加工便捷性高的优点。
本发明实施例的电池端盖1000包括顶盖板200和根据上述中任一项的极柱组件100，顶盖板200上设有极柱孔，极柱组件100敷设在极柱孔上。本发明实施例的电池端盖1000具有组装效率高的优点。
具体地，极柱组件100包括正极柱组件101和负极柱组件102，正极柱组件101和负极柱组件102沿顶盖板200的长度方向（图1中所示的前后方向）间隔设置。
如图1和图5所示，顶盖板200包括基板5，基板5具有极柱孔区域设有沉槽51，固定罩2抵接在沉槽51上。具体地，固定罩2焊接在沉槽51内。
本发明实施例的电池端盖1000，通过在基板5设有极柱孔区域设置沉槽51，并固定罩2抵接在沉槽51上，实现通过沉槽51的槽壁对固定罩2进行限位。由此，本发明实施例的电池端盖1000提升了电池端盖1000整体结构的稳定性。
具体地，固定罩2抵接在沉槽51的底壁上。
可选地，外缘部222为环形，环形的外缘部222抵接在沉槽51的底壁上，且环形的外缘部222的外周壁与沉槽51的侧壁抵接。由此，本发明实施例的电池端盖1000进一步提升了电池端盖1000整体结构的稳定性。
可选地，顶盖板200还可以包括下塑胶4，下塑胶4和基板5沿电池端盖1000的厚度方向（图1中所示的上下方向）依次叠设，下塑胶4附接在基板5上。
如图5和图6所示，本发明实施例的电池端盖1000还包括密封圈6，密封圈6包括密封环体61和沿密封环体61的内壁面沿电池端盖1000的厚度方向延伸的密封隔套部62，密封隔套部62和密封环体61在连接处形成限位台阶，密封隔套部62设置在极柱孔的内壁面上，密封环体61抵接在顶盖板200和极柱本体1之间。
本发明实施例的电池端盖1000，通过设置在顶盖板200与极柱组件100之间的密封圈6，可以对顶盖板200与极柱本体1之间的缝隙进行密封，以保证电池内部电芯的密封性。
进一步地，通过将密封圈6设置为密封环体61和沿密封环体61的内壁面沿电池端盖1000的厚度方向延伸的密封隔套部62，可以进一步提升密封效果。
本发明实施例的电池端盖的装配方法包括如下步骤：将预制塑胶环3套设于极柱本体1上，再将固定罩罩设在所述预制塑胶环3外得到如上述任一项所述极柱组件100，在顶盖板200的极柱孔上套设密封圈6，然后将极柱组件100敷设在极柱孔上以便将极柱本体与密封圈6压接，再将固定罩2固定于顶盖板200上。
进一步地，本发明实施例的电池端盖的装配方法可以先将预制塑胶环3套在极柱本体1上，将密封圈6设置在沉槽51内，进而再将极柱本体1和预制塑胶环3形成的整体覆盖在顶盖板200的极柱孔上后，极柱本体1的第二柱段12与密封圈6抵接，将固定罩2设置在预制塑胶环3外，且固定罩2与顶盖板200进行焊接或粘接（例如，可以采用激光焊接的方式进行固定），进而完成对电池端盖1000的组装。
根据本发明实施例的电池包括电芯和根据上述中任一项的电池端盖1000，电芯与电池端盖1000电连接。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征 “上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种极柱组件，其特征在于，包括：
极柱本体和固定罩，所述固定罩设置在所述极柱本体的外侧，所述固定罩与所述极柱本体之间围合有环形腔；
预制塑胶环，所述预制塑胶环设于所述环形腔内，且所述预制塑胶环围设于所述极柱本体的周侧以便间隔在所述极柱本体和所述固定罩之间，所述固定罩的至少一部分压设在所述预制塑胶环上；
所述固定罩包括定位板体和从所述定位板体的外周沿朝向罩住所述极柱本体的方向延伸的限位环板，所述定位板体压接在所述预制塑胶环上，所述定位板体上设有限位孔，所述极柱本体与所述限位孔在电池端盖的厚度方向上对应设置，所述极柱本体的一部分穿设于所述限位孔内，所述固定罩的限位环板固定在所述电池端盖的顶盖板；
所述预制塑胶环上设有第一限位凸和第一限位槽中的一者，所述固定罩上设有所述第一限位凸和所述第一限位槽中的另一者，所述第一限位凸一一对应地设置在所述第一限位槽内；
所述预制塑胶环上设有第二限位凸和第二限位槽中的一者，所述极柱本体上设有所述第二限位凸和所述第二限位槽中的另一者，所述第二限位凸一一对应地设置在所述第二限位槽内。
2.根据权利要求1所述的极柱组件，其特征在于，所述限位环板包括套体部和设置在所述套体部的一端的外缘部，所述套体部的另一端与所述定位板体连接，所述外缘部能够止挡在所述电池端盖的顶盖板背离下塑胶的一侧上，所述套体部环设与所述极柱本体的外侧，且所述套体部与所述极柱本体形成所述环形腔的一部分。
3.根据权利要求2所述的极柱组件，其特征在于，所述极柱本体包括沿所述电池端盖的厚度方向依次设置的第一柱段和第二柱段，所述第一柱段的外径小于所述第二柱段的外径，所述第一柱段与所述第二柱段在连接处形成限位台阶，所述第一柱段穿设于所述限位孔上，所述第一柱段、所述第二柱段、所述套体部及所述定位板体之间限位出所述环形腔。
4.根据权利要求3所述的极柱组件，其特征在于，所述预制塑胶环包括塑胶环体和从所述塑胶环体的内周壁朝着背离所述电池端盖的方向延伸的塑胶凸环部，所述塑胶凸环部套设在所述第一柱段上，所述塑胶环体压接在所述第二柱段上。
5.根据权利要求1所述的极柱组件，其特征在于，所述第一限位凸和所述第一限位槽均具有多个，多个所述第一限位凸沿所述固定罩的周向间隔开地设置在所述固定罩上，多个所述第一限位凸一一对应地设置在多个所述第一限位槽内。
6.根据权利要求1所述的极柱组件，其特征在于，所述第二限位凸和所述第二限位槽均具有多个，多个所述第二限位凸沿所述固定罩的周向间隔开地设置在所述固定罩上，多个所述第二限位凸一一对应地设置在多个所述第二限位槽内。
7.一种电池端盖，其特征在于，包括顶盖板和根据权利要求1-6中任一项所述的极柱组件，所述顶盖板上设有极柱孔，所述极柱组件敷设在所述极柱孔上。
8.根据权利要求7所述的电池端盖，其特征在于，所述顶盖板包括基板，所述基板具有极柱孔区域设有沉槽，所述固定罩抵接在所述沉槽内。
9.根据权利要求8所述的电池端盖，其特征在于，所述电池端盖还包括密封圈，所述密封圈包括密封环体和沿所述密封环体的内壁面沿所述电池端盖的厚度方向延伸的密封隔套部，所述密封隔套部和所述密封环体在连接处形成限位台阶，所述密封隔套部设置在所述极柱孔的内壁面上，所述密封环体抵接在所述顶盖板和所述极柱本体之间。
10.一种电池，其特征在于，包括电芯和根据权利要求7-9中任一项所述的电池端盖，所述电芯与所述电池端盖电连接。
11.一种电池端盖的装配方法，其特征在于，包括如下步骤：将所述预制塑胶环套设于所述极柱本体上，再将所述固定罩罩设在所述预制塑胶环外得到如权利要求1-6中任一项所述极柱组件，在顶盖板的极柱孔上套设密封圈，然后将所述极柱组件敷设在所述极柱孔上以便将所述极柱本体与所述密封圈压接，再将所述固定罩固定于所述顶盖板上。
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