CN116475282B - 自动盘管机及其操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动盘管机及其操作方法，自动盘管机包括：送料机构，用于输送待加工的料管；折弯机构，用于接收由送料机构输送来料管进行折弯；盘管机构，用于接收由折弯机构传送来的料管并对料管进行盘管。本发明用于对料管先进行垂直折弯再进行变曲率盘管。

Description

自动盘管机及其操作方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其是指一种自动盘管机及其操作方法。

背景技术

现如今使用的盘管机大多生产的是等径螺旋管，即所加工出的盘管产品的螺旋直径不发生变化，仅在垂直方向上产生部分偏移，而对于加工变直径盘管缺乏相应的技术积累，无法得到所需的盘管形状。

现如今变曲率的蚊香盘管主要用于换热器和空调制冷等设备中，这些设备中蚊香盘管的端部通常需要具有垂直方向90°弯曲的部分（如图12所示），而现在的几乎所有设备都无法同时在盘管的过程中实现这一操作，这个垂直折弯部分通常是由工人手工使用折弯器或者使用专门的垂直折弯机器去完成，这样极大增大了工人的劳动强度并且增加了加工所需的时间。

目前，盘管加工的类型主要有手工式和机械式，但手工式盘管机和机械式盘管机均有各自的不足之处，具体如下：

手工式盘管机一般用于一些不成标准的盘管的加工，其操作难度大，其盘管间距和盘管半径不易控制，通常适用于对于盘管的半径和角度要求不高的场合。

机械式盘管机的可操作区间更大，操作更加方便，但是与手工式盘管机相似，其盘管间距和盘管半径的精度仍无法得到有效提升。现在也出现了一些半自动的盘管机，其改变是将折弯部分的驱动装置改为液压驱动，可以更好地控制这折弯时的进给距离，其盘管间距和盘管半径得到了提升，但仍不能完成一些精度要求较高的盘管加工。

因此，现在市面上亟需一种能够满足精度要求的盘管加工的自动化盘管机。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开了一种自动盘管机及其操作方法。

本发明所采用的技术方案如下：

一种自动盘管机，包括：

送料机构，用于输送待加工的料管，包括多个输送轮，至少一个输送轮上连接有第一驱动装置；

折弯机构，用于接收由所述送料机构输送来料管进行折弯，包括安装于机架上的第一折弯轮和安装于摆臂上的第二折弯轮，所述第一折弯轮与所述第二折弯轮之间形成供所述料管通过的空间；所述摆臂的旋转轴与所述第一折弯轮的旋转轴同轴，且所述第二折弯轮的旋转轴与所述第一折弯轮的旋转轴平行；所述摆臂上连接有第二驱动装置，所述第二驱动装置用于驱动所述摆臂在第一方向上摆动；

盘管机构，用于接收由折弯机构传送来的所述料管并对所述料管进行盘管，包括安装于机架上的第三折弯轮和安装于第一活动支架上的第四折弯轮，所述第三折弯轮与所述第四折弯轮之间形成供所述料管通过的空间；所述第三折弯轮的旋转轴与所述第四折弯轮的旋转轴平行，且与所述第一折弯轮的旋转轴垂直；所述活动支架连接有第三驱动装置，所述第三驱动装置用于驱动所述活动支架带动所述第四折弯轮在第二方向上接近或远离所述第三折弯轮，所述第二方向与所述第一方向垂直。

在一些实施例中，所述输送轮有多个，多个所述输送轮分为旋转方向相反的两组，两组输送轮之间形成所述料管的输送通道，每组输送轮包括至少一个输送轮。

在一些实施例中，所述送料机构还包括第一滑动模块，其中一组所述输送轮设置在所述第一滑动模块上，所述第一滑动模块带动其中一组所述输送轮接近或远离另一组所述输送轮。

在一些实施例中，所述折弯机构还包括安装于机架上的第一压轮，所述第一压轮和所述第一折弯轮之间形成供所述料管通过的空间。

在一些实施例中，所述第一折弯轮、所述第二折弯轮和所述第一压轮的直径相同。

在一些实施例中，所述第三驱动装置包括减速机和伺服电机，所述伺服电机的输出端连接所述减速机的输入端，所述减速机的输出端连接有丝杠，所述活动支架与所述丝杠螺纹配合，所述活动支架设置于所述机架上的滑槽中。

在一些实施例中，所述盘管机构还包括安装于机架上的第二压轮和安装于第二活动支架的第三压轮，所述第二压轮与所述第三压轮之间形成供所述料管通过的空间，设置在所述折弯机构与所述第三折弯轮和所述第四折弯轮之间。

在一些实施例中，所述第二压轮的直径和所述第三折弯轮的直径相同，所述第三压轮的直径和所述第四折弯轮的直径相同，且所述第四折弯轮的直径大于所述第三折弯轮的直径。

在一些实施例中，还包括盘管支撑平台，用于接收并支撑由所述盘管机构传送来的盘管。

一种利用如上述所述的自动盘管机的操作方法，包括以下步骤，

S1、利用送料机构的输送轮将待加工的料管输送到折弯机构，并使料管的端部从第一折弯轮和第二折弯轮之间穿过预设长度；

S2、利用第二驱动装置驱动摆臂摆动，摆臂带动第二折弯轮绕第一折弯轮的旋转轴旋转，第二折弯轮对料管施压使料管绕第一折弯轮折弯到预设角度，第二驱动装置驱动摆臂带动第二折弯轮复位；

S3、利用第一驱动装置驱动送料机构的输送轮继续输送料管，使料管通过第三折弯轮与第四折弯轮之间，利用第三驱动装置驱动活动支架带动第四折弯轮运动，第四折弯轮对料管施压使料管绕第三折弯轮折弯，其中，在第四折弯轮对料管施压使料管折弯的过程中，第一驱动装置驱动输送轮连续输送料管，同时第三驱动装置驱动活动支架运动以调整第四折弯轮与第三折弯轮之间的距离，以改变料管的折弯曲率。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

本发明所述的自动盘管机中垂直折弯机构用于在盘管过程中对直管进行垂直折弯，在垂直折弯工作完成后，送料机构与水平盘管机构的配合可以实现等间距的螺旋式盘管。

本发明所述的自动盘管机中中送料机构和水平盘管机构可通过PLC进行控制，大大提高了其盘管半径的精度，另外设置传感器和蜂鸣器的使用大大提高了其生产过程中设备和人员的安全性。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明中自动盘管机的结构示意图。

图2是本发明中送料机构的结构示意图。

图3是本发明中滑动模块的结构示意图。

图4是本发明中垂直折弯机构的结构示意图。

图5是本发明中水平盘管机构的结构示意图。

图6是本发明中平板主机机构的结构示意图。

图7是本发明中自动盘管机的操作方法的步骤S1的示意图。

图8是本发明中自动盘管机的操作方法的步骤S2的示意图。

图9是本发明中自动盘管机的操作方法的步骤S3的示意图。

图10是本发明中自动盘管机的操作方法的步骤S4的示意图。

图11是本发明中自动盘管机的垂直折弯步骤的示意图。

图12是本发明中盘管成品的结构示意图。

说明书附图标记说明：1、主机架；10、第一滑动模块；11、链轮；12、同步齿轮；13、滑块轴；14、滑块；15、丝杆螺母；16、丝杆；17、链轮盖板；2、送料机构；21、第一电机支架；22、第一伺服电机；23、第一联轴器；24、第一输送轮；25、第二联轴器；26、第一减速机；3、折弯机构；31、第二驱动装置；32、定位轴；33、连接轴；34、连接片；35、第一折弯轮；36、第二折弯轮；37、第一压轮；38、支撑架；39、固定座；4、盘管支撑平台；5、盘管机构；50、第二滑动模块；51、第四折弯轮；52、第三压轮；53、第三联轴器；54、第二减速机；55、第二伺服电机；56、第二滑轨；57、第二电机支架；6、平板主机机构；61、传动轴；62、下平板；63、上平板；64、第三折弯轮；65、防尘圈；66、挡板；67、第二输送轮；68、第二压轮；7、电气控制柜；8、副机架；9、盘管成品。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是参考附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本发明，此外，在全部实施例中，相同的附图标号表示相同的元件。

经研究发现，现有的加工水平方向上螺旋管的设备，主要是将管固定在一个模具上，而后通过旋转模具来完成螺旋管的加工，此盘管方法自动化程度低，并且在取下加工好的盘管时，由于模具的限制，成品盘管不易取出。螺旋型管主要用于有换热需求的设备中，因此，其端部通常具有在竖直方向上的折弯段，而传统的盘管设备在完成水平方向的盘管后，通常需要将盘管放在放在另一折弯机构或者设备上进行二次加工，耗费大量的人力和时间。

为了解决上述问题，本发明提供了一种自动盘管机及其操作方法。

参照图1所示，一种自动盘管机包括主机架1、送料机构2、折弯机构3、盘管支撑平台4、盘管机构5、平板主机机构6、电气控制柜7和副机架8。

其中，平板主机机构6和盘管支撑平台4固定在主机架1之上，送料机构2固定于平板主机机构6的一侧，盘管机构5位于平板主机机构6的另一侧，横向设置在平板主机机构6上，并且其放置方向为盘管机构5的驱动模块的中轴线与平板主机机构6的长边所在直线形成夹角，折弯机构3位于送料机构2和盘管机构5之间。电气控制柜7与副机架8并排固定，并保持与副机架8齐平，电气控制柜7由控制面板、操作按钮、信号灯、电柜主体和控制系统线路组成，控制面板的通信串口与送料机构2，折弯机构3和盘管机构5的通信串口连接，显示屏上有控制选项，操作按钮通信串口与控制面板通信串口连接。

此外，送料机构2，用于输送待加工的料管，包括多个输送轮，至少一个输送轮上连接有第一驱动装置；

折弯机构3，用于接收由送料机构2输送来料管进行折弯，包括安装于机架上的第一折弯轮35和安装于摆臂上的第二折弯轮36，第一折弯轮35与第二折弯轮36之间形成供料管通过的空间；摆臂的旋转轴与第一折弯轮35的旋转轴同轴，且第二折弯轮36的旋转轴与第一折弯轮35的旋转轴平行；摆臂上连接有第二驱动装置31，第二驱动装置31用于驱动摆臂在第一方向上摆动；

盘管机构5，用于接收由折弯机构3传送来的料管并对料管进行盘管，包括安装于机架上的第三折弯轮64和安装于活动支架上的第四折弯轮51，第三折弯轮64与第四折弯轮51之间形成供料管通过的空间；第三折弯轮64的旋转轴与第四折弯轮51的旋转轴平行，且与第一折弯轮35的旋转轴垂直；支架连接有第三驱动装置，第三驱动装置用于驱动支架带动第四折弯轮51在第二方向上接近或远离第三折弯轮64，第二方向与第一方向垂直。此处第一方向可以理解为平板主机机构6的高度方向，第二方向可以理解为平板主机机构6的宽度方向。

图11所示的盘管成品9为等距的蚊香型盘管，其中间部位的一段为垂直于其盘管平面90°的直管，其盘管圈数和盘管半径由送料机构2和盘管机构5共同控制。

如图2所示，具体地，送料机构2包括第一伺服电机22、第一减速机26、第一滑动模块10和三个第一输送轮24，第一伺服电机22和第一减速机26之间通过第一联轴器23进行连接，构成第一驱动装置，且第一伺服电机22通过第一电机支架21固定于主机架1上。第一减速机26和第一滑动模块10之间通过第二联轴器25进行连接，相邻两个第一滑动模块10之间通过链条进行连接，第一滑动模块10竖直固定于平板主机机构6上，第一滑动模块10的螺旋杆部分穿过平板主机机构6中开设的螺旋孔，第一输送轮24通过平键固定于第一滑动模块10中滑块轴13的一端，第一滑动模块10被设置为调整第一输送轮24和第二输送轮67之间的间距。送料机构2的第一输送轮24与平板主机机构6的第二输送轮67共同配合使用，第一输送轮24和第二输送轮67的旋转方向相反，直管穿过送料机构2的第一输送轮24与平板主机机构6的第二输送轮67之间。

其中，第一伺服电机22和第一减速机26均为市售产品，由本领域的技术人员根据需要对其进行选择和调整。第一联轴器23和第二联轴器25均为梅花联轴器，梅花联轴器通过压挤的方式来进行传动的，具有较好的平衡性能和高转速。

如图3所示，第一滑动模块10包括丝杆16、丝杆螺母15、滑块14、滑块轴13、同步齿轮12、链轮11和链轮盖板17，链轮11和同步齿轮12一同固定于滑块轴13的一端，并通过链轮盖板17进行轴向固定，第一输送轮24安装于滑块轴13的另一端。滑块轴13通过两个轴承竖直固定于滑块14上，滑块14与同步齿轮12之间通过套筒进行隔开，丝杆16通过丝杆螺母15以垂直于滑块14的方向固定于滑块14上。

如图4所示，折弯机构3包括第二驱动装置31、固定座39、定位轴32、连接轴33、两个连接片34、支撑架38、第一折弯轮35、第二折弯轮36和第一压轮37，第二驱动装置31固定于主机架1上，支撑架38固定于平板主机机构6中，两个连接片34之间穿过定位轴32和连接轴33构成机构的主体，两个连接片34形成摆臂。连接片34的一端固定于定位轴上32，连接片34的另一端固定于连接轴33上，第二驱动装置31通过I型接头与连接轴33连接，连接轴33通过在轴端打孔加垫片的方式进行轴向固定，其中第一折弯轮35和第一压轮37分别内嵌两个轴承固定于定位轴32上，与两个连接片34相邻，定位轴32设置圆螺母以固定于支撑架38上，其垂直折弯角度应大于90°以减小回弹的影响，第二折弯轮36安装于两个连接片34之间。第二驱动装置31的固定部安装于固定座39螺栓连接。其中，第二驱动装置31可为SC型号气缸，固定座39为单耳固定座。

其中，第一折弯轮35、第二折弯轮36和第一压轮37的直径相同，保证第一折弯轮35和第一压轮37以及第一折弯轮35和第二折弯轮36对料管施加的压力相同。

如图5所示，盘管机构5由第二伺服电机55、第二减速机54、第二滑轨56、第四折弯轮51和第三压轮52，第三压轮52可移动地设于平板主机机构6的一个直槽内，第四折弯轮51可移动地设于平板主机机构6的一个斜槽内。第三压轮52和第四折弯轮51分别连接有第二滑动模块50，第二滑动模块50带动第三压轮52接近或远离第二压轮68，或者，第二滑动模块50带动第四折弯轮51接近或远离第三折弯轮64。

连接第四折弯轮51的第二滑动模块50连接第三驱动模块即第二伺服电机55和第二减速机54，第二伺服电机55和第二减速机54通过第二电机支架57固定于第二滑轨56上，第二滑轨56以预设的角度平放固定于副机架8上，第二减速机54和第二滑动模块50之间通过第三联轴器53进行连接。

第二滑动模块50和第一滑动模块10的结构相同，同样地，如图3所示，第二滑动模块50包括丝杆16、丝杆螺母15、滑块14、滑块轴13、同步齿轮12、链轮11和链轮盖板17，链轮11和同步齿轮12一同固定于滑块轴13的一端，并通过链轮盖板17进行轴向固定，第三盘管轮安装于滑块轴13的另一端。滑块轴13通过两个轴承竖直固定于滑块14上，滑块14与同步齿轮12之间通过套筒进行隔开，丝杆16通过丝杆螺母15以垂直于滑块14的方向固定于滑块14上。另外，滑块14安装于平板主机机构6的斜槽内，第二滑动模块50中的丝杆16以一定的角度穿过平板与第三联轴器53连接，第四折弯轮51通过平键固定在第二滑动模块50中滑块轴13的一端。第四折弯轮51的直径和第三折弯轮64的直径不同，控制盘管半径的第四折弯轮51为之间最大且为可移动的。需要说明的是，第二压轮68的直径和第三折弯轮64的直径相同，第三压轮52的直径和第四折弯轮51的直径相同，且第四折弯轮51的直径大于第三折弯轮64的直径。

优选地，第二减速机54为行星减速器，相较于普通减速器，行星减速器的内部结构紧凑、回程间隙小、体积小、安装方便、承载能力高。第三联轴器53为刚性联轴器，刚性联轴器在承受负载时没有任何的回转间隙。

如图6所示，平板主机机构6包括上平板63、下平板62、挡板66、传动轴61、第三折弯轮64和第二压轮68。上平板63和下平板62相互平行且对齐设置、通过螺栓固定于主机架1上，组成平板。对应三个第一输送轮24、第三压轮52和第四折弯轮51的安装，平板开设四个直槽和一个斜槽，直槽的中轴线和斜槽的中轴线相交于一点，且直槽和斜槽的内壁对称开设第一滑轨，滑块14沿第一滑轨滑动，三个第一输送轮24和第三压轮52分别对应安装于四个直槽，第四折弯轮51安装于斜槽。平板的一侧开设五个螺纹孔，用于穿过丝杆16。由此可知，螺纹孔的数量和丝杆16的数量相同，根据实际需要进行设计。

平板主机机构6的一侧设置三个第二输送轮67为一个组合，与送料机构2的第一输送轮24搭配使用，链轮11和同步齿轮12一同固定于传动轴61的下端，并通过链轮盖板17进行轴向固定，传动轴61通过两个轴承竖直固定于平板主机机构6上，下方的轴承通过轴承座进行固定，传动轴61的端部和第一减速机26的输出端连接。第三折弯轮64通过平键固定在滑块轴13的一端，与第四折弯轮51搭配使用。第二压轮68通过平键固定在滑块轴13的一端，与第三压轮52搭配使用。

进一步地，第三折弯轮64和第二压轮68均设有防尘圈65，防尘圈65防止外部灰尘、雨水进入第三折弯轮64的内部或第二压轮68的内部。

结合图7-图12，本发明的工作原理如下：

S1、如图7所示，直管位于一初始位置，然后根据实际需求，第一驱动模块通过传动轴61将动力传递给送料机构2中的第一输送轮24，第一输送轮24顺时针或者逆时针转动，第一输送轮24和第二输送轮67啮合传动，直管从第一输送轮24和第二输送轮67之间穿过，第一输送轮24和第二输送轮67共同配合，使直管的端部从第一折弯轮35和第二折弯轮36之间穿过预设长度。

S2、结合图8和图11，第一输送轮24停止不动，折弯机构3中的第二驱动装置31收到电信号后完成一次伸出缩回运动，摆臂带动第二折弯轮36绕第一折弯轮35的旋转轴旋转，第二折弯轮36对料管施压使料管绕第一折弯轮35折弯90°，第二驱动装置31驱动摆臂带动第二折弯轮36复位。

S3、如图9所示，第一输送轮24顺时针转动，将垂直折弯后的直管送至盘管机构5处，第二伺服电机55驱动盘管机构5中的第三盘管轮至螺旋管最小直径对应位置处，此时第一输送轮24停止不动。

S4、如图10所示，送料机构2和盘管机构5同时运动。第一输送轮24顺时针运动，同时第四折弯轮51沿平板主机机构6斜槽的开设方向后退，料管通过第三折弯轮64与第四折弯轮51之间，利用第三驱动装置驱动活动支架带动第四折弯轮51运动，第四折弯轮51对料管施压使料管绕第三折弯轮64折弯，其中，在第四折弯轮51对料管施压使料管折弯的过程中，第一驱动装置驱动输送轮连续输送料管，同时第三驱动装置驱动活动支架运动以调整第四折弯轮51与第三折弯轮64之间的距离，第一输送轮24和第四折弯轮51之间具有一定的运动关系，从而保证盘出管的直径逐渐增大，达到螺旋线的要求。

S5、在完成整个盘管过程之后，盘管机构5回到零点位置，送料机构2输送加工后的盘管成品9（如图12所示）至初始位置进行切割，然后回到步骤S1，进行下一循环。

在另外一些实施例中，自动盘管机还包括感应定位报警机构，感应定位报警机构由四个传感器和一个蜂鸣机构组成，传感器安装于折弯机构3的第二驱动装置31和第二伺服电机55处，蜂鸣器设置在电气控制柜7内，传感器的信号输出端与蜂鸣器的信号输入端连接，能够防止自动盘管机的损坏并且在发生问题时及时的发出警告，大大提高了其生产过程的安全性。

本发明创造性地将折弯机构3与盘管机构5相结合，在盘管之前已经完成竖直方向上的垂直折弯，并且在盘管加工完成后可自动将成品盘管推出，完成了盘管过程的自动化和连续化，大大提升了盘管的效率。

在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种自动盘管机，其特征在于，包括：

送料机构（2），用于输送待加工的料管，包括多个输送轮，至少一个输送轮上连接有第一驱动装置；

折弯机构（3），用于接收由所述送料机构（2）输送来料管进行折弯，包括安装于机架上的第一折弯轮（35）和安装于摆臂上的第二折弯轮（36），所述第一折弯轮（35）与所述第二折弯轮（36）之间形成供所述料管通过的空间；所述摆臂的旋转轴与所述第一折弯轮（35）的旋转轴同轴，且所述第二折弯轮（36）的旋转轴与所述第一折弯轮（35）的旋转轴平行；所述摆臂上连接有第二驱动装置（31），所述第二驱动装置（31）用于驱动所述摆臂在第一方向上摆动；

盘管机构（5），用于接收由折弯机构（3）传送来的所述料管并对所述料管进行盘管，包括安装于机架上的第三折弯轮（64）和安装于第一活动支架上的第四折弯轮（51），所述第三折弯轮（64）与所述第四折弯轮（51）之间形成供所述料管通过的空间；所述第三折弯轮（64）的旋转轴与所述第四折弯轮（51）的旋转轴平行，且与所述第一折弯轮（35）的旋转轴垂直；所述活动支架连接有第三驱动装置，所述第三驱动装置用于驱动所述活动支架带动所述第四折弯轮（51）在第二方向上接近或远离所述第三折弯轮（64），所述第二方向与所述第一方向垂直。

2.根据权利要求1所述的自动盘管机，其特征在于，所述输送轮有多个，多个所述输送轮分为旋转方向相反的两组，两组输送轮之间形成所述料管的输送通道，每组输送轮包括至少一个输送轮。

3.根据权利要求2所述的自动盘管机，其特征在于，所述送料机构（2）还包括第一滑动模块（10），其中一组所述输送轮设置在所述第一滑动模块（10）上，所述第一滑动模块（10）带动其中一组所述输送轮接近或远离另一组所述输送轮。

4.根据权利要求1所述的自动盘管机，其特征在于，所述折弯机构（3）还包括安装于机架上的第一压轮（37），所述第一压轮（37）和所述第一折弯轮（35）之间形成供所述料管通过的空间。

5.根据权利要求4所述的自动盘管机，其特征在于，所述第一折弯轮（35）、所述第二折弯轮（36）和所述第一压轮（37）的直径相同。

6.根据权利要求1所述的自动盘管机，其特征在于，所述第三驱动装置包括减速机和伺服电机，所述伺服电机的输出端连接所述减速机的输入端，所述减速机的输出端连接有丝杠，所述活动支架与所述丝杠螺纹配合，所述活动支架设置于所述机架上的滑槽中。

7.根据权利要求1所述的自动盘管机，其特征在于，所述盘管机构（5）还包括安装于机架上的第二压轮（68）和安装于第二活动支架的第三压轮（52），所述第二压轮（68）与所述第三压轮（52）之间形成供所述料管通过的空间，设置在所述折弯机构（3）与所述第三折弯轮（64）和所述第四折弯轮（51）之间。

8.根据权利要求7所述的自动盘管机，其特征在于，所述第二压轮（68）的直径和所述第三折弯轮（64）的直径相同，所述第三压轮（52）的直径和所述第四折弯轮（51）的直径相同，且所述第四折弯轮（51）的直径大于所述第三折弯轮（64）的直径。

9.根据权利要求1所述的自动盘管机，其特征在于，还包括盘管支撑平台（4），用于接收并支撑由所述盘管机构（5）传送来的盘管。

10.一种利用如权利要求1-9任一项所述的自动盘管机的操作方法，其特征在于包括以下步骤，

S1、利用送料机构（2）的输送轮将待加工的料管输送到折弯机构（3），并使料管的端部从第一折弯轮（35）和第二折弯轮（36）之间穿过预设长度；

S2、利用第二驱动装置（31）驱动摆臂摆动，摆臂带动第二折弯轮（36）绕第一折弯轮（35）的旋转轴旋转，第二折弯轮（36）对料管施压使料管绕第一折弯轮（35）折弯到预设角度，第二驱动装置（31）驱动摆臂带动第二折弯轮（36）复位；

S3、利用第一驱动装置驱动送料机构（2）的输送轮继续输送料管，使料管通过第三折弯轮（64）与第四折弯轮（51）之间，利用第三驱动装置驱动活动支架带动第四折弯轮（51）运动，第四折弯轮（51）对料管施压使料管绕第三折弯轮（64）折弯，其中，在第四折弯轮（51）对料管施压使料管折弯的过程中，第一驱动装置驱动输送轮连续输送料管，同时第三驱动装置驱动活动支架运动以调整第四折弯轮（51）与第三折弯轮（64）之间的距离，以改变料管的折弯曲率。