CN116460758A - 砂轮制备系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及砂轮制备技术领域，具体地说，涉及砂轮制备系统及方法。该砂轮制备系统的装置本体包括传送机构，传送机构包括用于传送模具成型盘的传送带；传送带沿其前进方向依次设有玻璃纤维网布进料机构和举升机构，举升机构上方设有砂轮成型机构；玻璃纤维网布进料机构设于传送带一侧且用于将玻璃纤维网布放置于模具成型盘内，举升机构用于举升模具成型盘，砂轮成型机构用于实现砂轮的制备。该方法基于上述系统实现。本发明能够较佳地适用于砂轮研发的试制或特殊要求的小批量订单等情形下的砂轮制备，且由于采用激光烧结故能够较佳地提升砂轮的良品率。
Description
技术领域
本发明涉及砂轮制备技术领域，具体地说，涉及砂轮制备系统及方法。
背景技术
在现代制造领域，随着光学、电子、信息、航空航天技术的飞速发展，高集成、高性能、高精度的零部件对磨削加工的要求越来越高，砂轮作为一种应用广泛的磨具，其研发和制备一直备受关注。
当前主流的树脂砂轮主要由树脂砂轮原料和玻璃纤维网布构成，在实际生产中，生产工序为在模具成型盘中下网、放料、冲压、烧结构成，生产车间主要是人工下料的流水线，生产效率较低，不利于砂轮研发的试制和特殊要求的小批量订单生产，且烧结方法主要为砂轮半成品直接放入高温室内进行烧结，由于高温室的空间较大，区域温度较不均匀，易造成砂轮烧结不完全或过度烧结，导致砂轮出现缺陷，影响砂轮的品质和磨削效率。
发明内容
本发明提供了一种砂轮制备系统，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。
根据本发明的砂轮制备系统，其包括：装置本体，装置本体包括传送机构，传送机构包括用于传送模具成型盘的传送带；传送带沿其前进方向依次设有玻璃纤维网布进料机构和举升机构，举升机构上方设有砂轮成型机构；玻璃纤维网布进料机构设于传送带一侧且用于将玻璃纤维网布放置于模具成型盘内，举升机构用于举升模具成型盘，砂轮成型机构用于实现砂轮的制备。
本发明中，通过传送带的设置，较佳地实现了对模具成型盘的输送，从而较佳地实现了砂轮的制备，通过玻璃纤维网布进料机构的设置，较佳地实现了玻璃纤维网布的自动进料；通过举升机构的设置，较佳地实现了对模具成型盘的举升，从而较佳地实现模具成型盘与砂轮成型机构配合；通过砂轮成型机构的设置，较佳地实现了砂轮的成型。
作为优选，玻璃纤维网布进料机构包括进料机构主体，进料机构主体包括取放机构以及设于取放机构处的控制机构；取放机构包括可旋转设置的转动杆以及设于转动杆两端处的取放组件，控制机构用于在上料工位处驱动取放组件抓取对应的玻璃纤维网布、在下料工位处驱动取放组件释放对应的玻璃纤维网布，上料工位与下料工位在转动杆的旋转轴线的周向上进行分布且形成夹角。
本发明中，通过进料机构主体的设置，实现了玻璃纤维网布的连续进料，其中，转动杆能够实现取放机构在上料工位和下料工位的连续切换，较佳地实现了工位的变换；控制机构能够较佳地实现对取放机构进行控制，较佳地实现了取放机构的取放动作；通过取放机构的设置，较佳地实现了玻璃纤维网布的自动上料和下料，从而较佳地实现了玻璃纤维网布的进料。
作为优选，进料机构主体包括动力组件，动力组件用于带动转动杆的旋转。
本发明中，通过动力组件的设置，较佳地实现了对转动机构的驱动。
作为优选，举升机构包括安装组件，安装组件包括设于传送带两侧的支撑杆，支撑杆上方设有支撑台；支撑杆用于固定支撑台，支撑台用于安装砂轮成型机构；支撑台下方沿长度方向两侧设有升降机构，升降机构用于实现模具成型盘的升降；升降机构处设有夹紧组件，夹紧组件用于夹紧模具成型盘。
本发明中，通过安装组件的设置，较佳地实现了砂轮成型机构的安装，通过升降机构的设置，较佳地实现了模具成型盘的升降，通过夹紧组件的设置，较佳地实现了对模具成型盘的夹紧。
作为优选，升降机构包括升降电机，升降电机具有可旋转的升降电机主轴，升降电机主轴处设有垂直丝杠，垂直丝杠用于驱动夹紧组件上下移动；升降电机沿支撑台长度方向两侧设有垂直光轴，垂直光轴用于限制夹紧组件的朝向；垂直丝杠与垂直光轴下方设有限位块，限位块用于限制夹紧组件的垂直移动距离。
本发明中，通过升降电机、垂直丝杠、垂直光轴和限位块的设置，较佳地实现了夹紧组件的垂直向移动。
作为优选，夹紧组件包括移动台，移动台具有与垂直丝杠对应的垂直丝杠孔及与垂直光轴对应的垂直光轴孔；移动台处设有夹紧电机，夹紧电机具有可旋转的夹紧电机主轴，夹紧电机主轴处设有水平丝杠，水平丝杠处设有移动支架，水平丝杠用于驱动移动支架水平移动。
本发明中，通过移动台的设置，较佳地与垂直丝杠和垂直光轴配合实现移动台在垂直方向直线移动，通过夹紧电机、水平丝杠色设置，较佳地实现了对移动支架的驱动。
作为优选，移动支架包括移动部和夹紧部，移动部与水平丝杠配合的移动板，移动板上方设有延长支架，延长支架用于安装夹紧部；夹紧部包括弧形夹持爪，夹持爪突出面与移动支架之间设有连接铰链，连接铰链用于实现夹持爪的水平转动；延长支架处设有安装孔，安装孔内设有伸缩杆，伸缩杆用于推动夹持爪转动；伸缩轴向设有与安装孔配合的限位片，限位片用于与安装孔配合，限位片与安装孔底部之间设有伸缩弹簧，伸缩弹簧用于实现伸缩杆在安装孔内的轴向往复移动，安装孔端部设有锁定环，锁定环与安装孔可拆装配合，锁定环用于限制伸缩杆伸出安装孔的距离。
本发明中，通过移动支架的设置，较佳地实现了夹持爪的安装，通过连接铰链的设置，较佳地实现了夹持爪的旋转，从而较佳地实现与模具成型盘的配合，通过伸缩轴、伸缩弹簧和锁定环的配合，较佳的实现了对夹持爪的挤压，从而较佳的实现了夹持爪与模具成型盘的紧密配合。
作为优选，砂轮成型机构包括砂轮成型机构主体；砂轮成型机构主体包括可旋转设置的承载机构；承载机构包括整体呈圆形的壳体，壳体上端面形成沿轴向向内延伸的承载腔；承载腔内沿直径方向设有两端均与壳体内壁连接的分隔板，分隔板用于将承载腔分隔为铺料工作区和烧结工作区；壳体下端面形成用于与模具成型盘配合的成型工作面，成型工作面对应铺料工作区和烧结工作区处分别形成均沿径向设置的铺料口和烧结口；铺料口处设置出料机构，铺料工作区内可拆卸地设有料盒机构，出料机构用于将料盒机构处的物料输送至模具成型盘处；烧结工作区处设置激光烧结结构，激光烧结结构包括用于与烧结口配合的激光器，激光器用于对模具成型盘处的物料进行烧结；壳体沿其高度方向中心处设有连接套筒，连接套筒底部设有第一螺纹，连接套筒顶部设有第二螺纹，第一螺纹与第二螺纹旋向相反；壳体底部设有刮料板，刮料板用于实现对模具成型盘内物料进行均匀刮料。
本发明中，通过承载机构的设置，较佳地实现了对出料机构、料盒机构、和激光烧结机构的承载；通过壳体的设置，较佳地实现了工作区的划分以及与模具成型盘的配合，通过在承载腔内的设置铺料工作区与烧结工作区，较佳地实现了砂轮成型阶段的工序划分，通过设置铺料口，较佳地实现了将物料铺至砂轮成型盘内部，通过设置烧结口，较佳地实现了激光进入模具成型盘内，通过设置出料机构，较佳地实现了均匀挤出物料至模具成型盘处，通过设置激光烧结机构，较佳地实现了对模具成型盘内物料的烧结固化，通过设置激光器，较佳地实现了激光的产生。
作为优选，砂轮成型机构上方设有驱动机构，驱动机构包括驱动电机，驱动电机具有可旋转的驱动主轴，驱动主轴伸出部分末端设有第三螺纹，驱动轴外壁设有锁定螺母，第三螺纹与锁定螺母的螺纹旋向相反；第一螺纹与第三螺纹可拆装配合，第二螺纹与锁定螺母30484可拆装配合。
本发明中，通过驱动电机和驱动轴的设置，较佳地实现了对承载机构的驱动，通过第一螺纹与第三螺纹配合以及第二螺纹与锁定螺母的配合，较佳地实现了承载机构与驱动轴的相对固定。
此外，本发明还提供了一种砂轮制备方法，其采用任一上述的砂轮制备系统实现。
附图说明
图1为一种砂轮制备系统轴侧图；图2为玻璃纤维网布进料机构轴侧图；图3为玻璃纤维网布进料机构左视图；图4为图3中A-A处剖视图；图5为图4中B处局部放大视图；图6为图4中C处局部放大视图；图7为料盘轴侧图；
图8为料盘左视图；图9为图8中D-D处剖视图；图10为凸轮套筒轴侧图；图11为取放杆轴侧图；图12为取放杆主视图；图13为转动杆轴侧图；图14为推动杆轴侧图；图15为砂轮成型机构轴侧图；图16为砂轮成型机构下视图；图17为壳体轴侧图；图18为壳体左视图；图19为壳体E-E剖视图；图20为砂轮成型机构下视图内部结构轴侧图；图21为砂轮成型机构下视图内部结构主视图；
图22为料盒机构轴侧图；图23为料盒机构主视图；图24为料盒机构F-F剖视图；图25为料盒机构内部结构图；图26为图25中G处局部放大图；图27为T形插板轴侧图；图28为出料机构轴侧图；图29为出料机构内部结构轴侧图；
图30为驱动机构主视图；图31为举升机构轴侧图；图32为图31中H处局部放大视图；图33为举升机构主视图；图34为图33中I处局部放大视图；图35为举升机构俯视半剖视图；图36为图35中J处局部放大视图；图37为夹紧组件轴侧图；图38为移动支架轴侧图；图39为移动支架俯视图；图40为移动支架K-K剖视图。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。
实施例1
如图1-14所示，本实施例提供了一种玻璃纤维网布进料机构，其包括进料机构主体221，进料机构主体221包括取放机构222以及设于取放机构222处的控制机构224；取放机构222包括可旋转设置的转动杆227以及设于转动杆227两端处的取放组件223，控制机构224用于在上料工位229a处驱动取放组件223抓取对应的玻璃纤维网布、在下料工位229b处驱动取放组件223释放对应的玻璃纤维网布，上料工位229a与下料工位229b在转动杆227的旋转轴线的周向上进行分布且形成夹角。
通过本实施例中的进料机构主体221的设置，实现了玻璃纤维网布的连续进料，其中，转动杆227能够实现取放机构222在上料工位229a和下料工位229b的连续切换，较佳地实现了工位的变换；控制机构224能够较佳地实现对取放机构222进行控制，较佳地实现了取放机构222的取放动作；通过取放机构222的设置，较佳地实现了玻璃纤维网布的自动上料和下料，从而较佳地实现了玻璃纤维网布的进料。
本实施例中，进料机构主体221包括动力组件225，动力组件225用于带动转动杆227的旋转，通过本实施例中的动力组件225的设置，较佳地实现了对转动机构的驱动。
本实施例中，动力组件225包括进料电机3251，进料电机3251具有可旋转的进料电机主轴4252，转动杆227与进料电机主轴4252连接；控制机构224包括套设于进料电机主轴4252处的凸轮套筒3241和可活动地设于转动杆227处的推动机构428，凸轮套筒3241与进料电机3251主体形成相对固定；凸轮套筒3241用于在相应的取放组件223位于上料工位229a时保持推动机构428处于第一状态623a，并用于在相应的取放组件223位于下料状态时保持推动机构428处于第二状态523b；推动机构428处于第一状态623a时，驱动取放组件223抓取对应的玻璃纤维网布；推动机构428处于第二状态523b时，驱动取放组件223释放对应的玻璃纤维网布。
通过本实施例中的进料电机3251的设置，较佳地实现了对转动杆227的驱动，通过控制机构224的设置，较佳地实现了对取放机构222的控制；通过凸轮套筒3241的设置，较佳地实现了取放组件223第一状态623a和第二状态523b的切换控制；通过推动机构428的设置，较佳地实现了对取放组件223的驱动；通过取放组件223的设置，较佳得实现了对玻璃纤维网布的抓取和释放，从而较佳地实现了玻璃纤维网布的上料。
本实施例中，凸轮套筒3241包括套筒部10241a，套筒部10241a用于与进料电机3251相对固定，套筒部10241a底部设有法兰10241b，法兰10241b用于固定凸轮套筒3241与进料电机3251；套筒部10241a顶端设有凸轮部10241c，凸轮部10241c一端突出形成推程端10241d，另一端形成回程端10241e，推程端10241d与上料工位229a对应，回程端10241e与下料工位229b对应。
通过本实施例中的套筒部10241a较佳地实现了凸轮套筒3241套设与进料电机主轴4252外侧，通过法兰10241b的设置，较佳地实现了凸轮套筒3241与进料电机3251的相对固定，通过凸轮部10241c的设置，较佳地实现了对推动机构428的控制。
本实施例中，推动机构428包括形成于转动杆227处沿转动杆227长度分布的推杆槽13281，推杆槽13281内滑动设有推动杆5239，推动杆5239可沿推杆槽13281直线滑动；推动杆5239一端形成弧形第一配合端14239a，另一端收缩形成楔形第二配合端14239b，第一配合端14239a用于与凸轮部10241c配合实现推动杆5239的滑动；推动机构428处于第一状态623a时，第一配合端14239a与推程端10241d配合，推动机构428处于第二状态523b时，第一配合端14239a与回程端10241e配合；第二配合端14239b用于与取放组件223配合实现抓取和释放玻璃纤维网布。
通过本实施例中的推动杆5239的设置，较佳地实现了对取放机构222的控制，通过第一配合端14239a的设置，较佳地实现了推动杆5239与凸轮套筒3241中凸轮部10241c的配合，通过弧面接触，减小了刚性冲击，较佳地实现了控制机构224的平稳运行；通过第二配合端14239b的设置，较佳地实现了推动杆5239与取放组件223的配合，从而较佳的实现了对取放组件223在上下料时的控制。
本实施例中，取放组件223包括取放杆5231，取放杆5231处设有限位机构6232，限位机构6232用于实现取放杆5231的伸出和缩回。
通过本实施例中的取放杆5231，较佳地实现了对玻璃纤维网布的抓取和释放，通过限位机构6232的设置，较佳地实现了对取放杆5231的运动路线限制。
本实施例中，限位机构6232包括设于取放杆5231两端处的料盘3233，料盘3233与取放杆5231相对固定；料盘3233中心处设有贯穿限位孔9238，料盘3233与取放杆5231配合一端中心处设有限位筒7236，限位筒7236用于与限位孔9238配合实现取放杆5231沿料盘3233中心轴向移动；限位孔9238顶端设有限位盖6235，限位盖6235用于取放杆5231的安装；限位筒7236沿推动杆5239移动方向上设有配合槽7237，配合槽7237用于实现第二配合端14239b进出限位筒7236。
通过本实施例中的料盘3233，较佳地实现了玻璃纤维网布的释放；通过限位孔9238的设置，较佳地实现了取放杆5231伸出和缩回料盘3233，从而较佳地实现了玻璃纤维网布的抓取和释放；通过限位筒7236地设置，较佳地实现了取放杆5231在限位筒7236内的轴向移动；通过配合槽7237的设置，较佳地实现了推动杆5239与取放杆5231的配合，从而较佳地实现取放杆5231的轴向移动。
本实施例中，取放杆5231包括设于限位孔9238处的圆柱形取放部11231b，取放部11231b与限位孔9238可滑动连接；取放部11231b一端设有V形取料槽11231c，V形取料槽11231c厚度与一张玻璃纤维网布相同，取放部11231b上方设有半球形配合部11231a，配合部11231a用于与第二配合端14239b配合实现取放杆5231沿限位孔9238向下移动；配合部11231a与料盘3233之间设有限位弹簧6234，限位弹簧6234用于取放杆5231的复位。
通过本实施例中的取放部11231b的设置，较佳地实现了与限位孔9238的配合，从而较佳地实现了与玻璃纤维网布的取放；通过取料槽11231c的设置，较佳地实现了与玻璃纤维网布的结合；通过配合部11231a的设置，较佳地实现了与第二配合端14239b的滑动配合，从而较佳地实现了取放杆5231沿限位筒7236向下移动；通过限位弹簧6234的设置，较佳地实现了取放杆5231的回位，从而较佳地实现了推动杆5239沿配合槽7237离开限位筒7236。
本实施例中，进料机构主体221还包括存料机构226，存料机构226包括设于上料工位229a处的存料筒226c，存料筒226c用于存放玻璃纤维盘，存料筒226c底部设有顶升气缸326a，顶升气缸326a具有可伸缩的顶升盘326b，顶升盘326b用于顶升玻璃纤维盘。
通过本实施例中的存料机构226，较佳地实现了玻璃纤维网布的存放和上料，通过存料筒226c的设置，较佳地实现了玻璃纤维网布的存放；通过顶升气缸326a的设置，较佳地实现了玻璃纤维网布的升降；通过顶升盘326b的设置，较佳地实现了对玻璃纤维网布的支撑。
实施例2
如图15-30所示，本实施例提供了一种砂轮成型机构，其包括可旋转设置的承载机构1541；承载机构1541包括整体呈圆形的壳体1542，壳体1542上端面形成沿轴向向内延伸的承载腔1543；承载腔1543内沿直径方向设有两端均与壳体1542内壁连接的分隔板17427，分隔板17427用于将承载腔1543分隔为铺料工作区17425和烧结工作区17426；壳体1542下端面形成用于与模具成型盘150配合的成型工作面16433，成型工作面16433对应铺料工作区17425和烧结工作区17426处分别形成均沿径向设置的铺料口16421和烧结口16422；铺料口16421处设置出料机构2147，铺料工作区17425内可拆卸地设有料盒机构1544，出料机构2147用于将料盒机构1544处的物料输送至模具成型盘150处；烧结工作区17426处设置激光烧结结构，激光烧结结构包括用于与烧结口16422配合的激光器20451，激光器20451用于对模具成型盘150处的物料进行烧结。
通过本实施例中承载机构1541的设置，较佳地实现了对出料机构2147、料盒机构1544、和激光烧结机构2045的承载；通过壳体1542的设置，较佳地实现了工作区的划分以及与模具成型盘150的配合，通过在承载腔1543内的设置铺料工作区17425与烧结工作区17426，较佳地实现了砂轮成型阶段的工序划分，通过设置铺料口16421，较佳地实现了将物料铺至砂轮成型盘内部，通过设置烧结口16422，较佳地实现了激光进入模具成型盘150内，通过设置出料机构2147，较佳地实现了均匀挤出物料至模具成型盘150处，通过设置激光烧结机构2045，较佳地实现了对模具成型盘150内物料的烧结固化，通过设置激光器20451，较佳地实现了激光的产生。
本实施例中，出料机构2147包括固定设于铺料口16421上方处的挡料罩28471，挡料罩28471用于实现物料在出料机构2147的密封；挡料罩28471内部沿挡料罩28471长度方向形成圆柱形分料腔28472，分料腔28472用于对物料进行均匀分料；挡料罩28471顶部沿挡料罩28471长度方向设有进料口28473，进料口28473用于实现物料由料盒机构1544向分料腔28472的流通，挡料罩28471底部沿挡料罩28471长度方向设有出料口28474，出料口28474用于实现物料由分料腔28472向铺料口16421的流通。
通过本实施例中的挡料罩28471和分料腔28472的设置，较佳地实现了出料机构2147与料盒机构1544之间的密封，通过进料口28473与出料口28474的设置，较佳地实现了物料由料盒机构1544流向模具成型盘150。
本实施例中，分料腔28472内部沿长度方向上设有多个分料叶片29479b，分料叶片29479b用于与分料腔28472配合对物料进行均匀分料，分料叶片29479b中心处设有分料轴29479a，分料轴29479a用于承载分料叶片29479b，挡料罩28471沿其长度方向的一侧设有出料电机28478，出料电机28478主轴与分料轴29479a固定连接，出料电机28478用于驱动分料叶片29479b转动。
通过本实施例中出料电机28478的设置，较佳地实现了对分料轴29479a的驱动；通过分料叶片29479b的设置，较佳地实现了与分料腔28472的配合，从而较佳地实现了在分料腔28472内对流入分料腔28472内物料的均匀分料。
本实施例中，料盒机构1544包括用于放置在铺料工作区17425的料盒壳体22441，料盒壳体22441内部形成用于存放物料的料腔，料腔顶部设有圆形料腔进口22442，料腔进口22442用于实现添加物料，料腔底部设有与挡料罩28471配合的料腔出口24444，料腔出口24444用于实现物料流出料腔，料腔出口24444处设有封堵机构2646。
通过本实施例中的料盒壳体22441的设置，较佳地实现了物料的供给，通过料腔的设置，较佳地实现了对物料的存放，通过料腔进口22442的设置，较佳地实现了向料腔内添加物料，通过料腔出口24444的设置，较佳地实现了物料流向出料机构2147；通过设置封堵机构2646，较佳地实现了对出料口28474的封堵，从而较佳地实现了料盒机构1544与出料机构2147的拆装。
其中，料盒壳体22441底部设有第一磁铁23443，壳体1542底部设有第二磁铁，第一磁铁23443与第二磁铁相互吸引，较佳地实现了料盒壳体22441与壳体1542之间的紧密配合。
本实施例中，料腔出口24444处上方沿半径方向设有与料腔内壁连接的支撑板26461，支撑板26461与料腔内壁底部形成物料通道226464；封堵机构2646包括形成与出料口28474两侧设置的第一插板槽26462，支撑板26461上设有与第一插板槽26462对应的第二插板槽26463，支撑板26461处设有自第一插板槽26462延伸至第二插板槽26463的T形插板26469，T形插板26469用于与第一插板槽26462和第二插板槽26463配合实现对物料通道226464的封堵；挡料罩28471处设有用于解除封堵的解封部28475。
通过本实施例中支撑板26461的设置，较佳地实现了与料腔底部形成用于物料流动的物料通道226464，通过设置第一插板槽26462、第二插板槽26463和T形插板26469，较佳地实现了T形插板26469与物料通道226464的配合，从而较佳地实现了对物料通道226464的封堵。
本实施例中，第一插板槽26462两侧对称设有支撑柱26465，支撑柱26465顶部设有连接板26466，连接板26466底部设有弹簧柱26467，T形插板26469处设有与弹簧柱26467对应的弹簧孔26469a，弹簧孔26469a内设有封堵弹簧26468，封堵弹簧26468用于与弹簧柱26467配合实现对T形压板施加预载压力。
通过本实施例中的支撑柱26465、连接板26466、弹簧柱26467和弹簧孔26469a，较佳的实现了对封堵弹簧26468的支撑，从而较佳地实现了对T形压板产生向下的预载，以实现对物料通道226464的持续封堵。
本实施例中，解封部28475对称设于进料口28473两侧并与挡料罩28471连接，解封部28475包括解封插板28476，解封插板28476与第二插板槽26463对应配合用于顶升T形插板26469，解封插板28476上设有流道槽28477，流道槽28477用于与物料流道配合实现物料在物料流道内的流通。
通过本实施例中的解封部28475的设置，较佳地实现了对封堵机构2646的解封，通过解封插板28476的设置，较佳的实现了对T形插板26469的挤压顶升，通过流道槽28477的设置，较佳地实现了导通物料通道226464，从而较佳地实现了物料通过流道槽28477向分料腔28472内的流动。
本实施例中，壳体1542沿其高度方向中心处设有连接套筒，连接套筒底部设有第一螺纹19428a，连接套筒顶部设有第二螺纹19428b，第一螺纹19428a与第二螺纹19428b旋向相反；壳体1542底部设有刮料板1845，刮料板1845用于实现对模具成型盘150内物料进行均匀刮料。
本实施例中，激光烧结机构2045设于烧结工作区17426内，其包括固定设于分隔板17427上的激光器20451，激光器20451用于产生激光和控制激光功率，激光器20451下方设有固定于分隔板17427上的激光头20452，激光头20452用于发射激光，激光器20451与激光头20452之间设有光纤21453，光纤21453用于将激光器20451产生的激光导入激光头20452；烧结工作区17426沿高度方向中央设有与壳体1542内壁连接的电机支架19454，电机支架19454底部固定设有摆动电机21455，摆动电机21455主轴上设有激光反射镜片21456，反射镜片用于反射激光器20451发射出的激光，摆动电机21455用于控制激光光斑的移动。
通过本实施例中的激光头20452的设置，较佳地实现了发射激光，通过光纤21453的设置，较佳地实现了将激光器20451产生的激光输送至激光头20452，通过电机支架19454和摆动电机21455的设置，较佳地实现了对激光反射镜片21456的驱动，通过激光反射镜片21456的设置，较佳地实现了对激光的反射，从而较佳地实现了光斑在模具成型盘150内的移动。
本实施例中，驱动机构148包括驱动电机30481，驱动电机30481中心设有驱动轴30482，驱动轴30482伸出部分末端设有第三螺纹30483，驱动轴30482外壁设有锁定螺母30484，第三螺纹30483与锁定螺母30484的螺纹旋向相反。
通过本实施例中的驱动电机30481和驱动轴30482的设置，较佳地实现了对承载机构1541的驱动，通过第一螺纹19428a与第三螺纹30483配合以及第二螺纹19428b与锁定螺母30484的配合，较佳地实现了承载机构1541与驱动轴30482的相对固定。
其中，驱动电机30481处设有滑环30485，滑环30485用于对砂轮成型机构140内用电器进行供电。
实施例3
如图1-40所示，本实施例提供一种砂轮制备系统，其包括装置本体100，装置本体100包括传送机构110，传送机构110包括用于传送模具成型盘150的传送带111；传送带111沿其前进方向依次设有玻璃纤维网布进料机构120和举升机构130，举升机构130上方设有砂轮成型机构140；玻璃纤维网布进料机构120设于传送带111一侧且用于将玻璃纤维网布放置于模具成型盘150内，举升机构130用于举升模具成型盘150，砂轮成型机构140用于实现砂轮的制备。
本实施例中的玻璃纤维网布进料机构120能够采用实施例1中的玻璃纤维网布进料机构120；本实施例中的砂轮成型机构140能够采用实施例2中的砂轮成型机构140。
通过本实施例中的传送带111的设置，较佳地实现了对模具成型盘150的输送，从而较佳地实现了砂轮的制备，通过玻璃纤维网布进料机构120的设置，较佳地实现了玻璃纤维网布的自动进料；通过举升机构130的设置，较佳地实现了对模具成型盘150的举升，从而较佳地实现模具成型盘150与砂轮成型机构140配合；通过砂轮成型机构140的设置，较佳地实现了砂轮的成型。
本实施例中，玻璃纤维网布进料机构120包括进料机构主体221，进料机构主体221包括取放机构222以及设于取放机构222处的控制机构224；取放机构222包括可旋转设置的转动杆227以及设于转动杆227两端处的取放组件223，控制机构224用于在上料工位229a处驱动取放组件223抓取对应的玻璃纤维网布、在下料工位229b处驱动取放组件223释放对应的玻璃纤维网布，上料工位229a与下料工位229b在转动杆227的旋转轴线的周向上进行分布且形成夹角。
通过本实施例中的进料机构主体221、取放机构222和控制机构224的设置，使得玻璃纤维网布较佳地实现在上料工位229a进行自动上料，并且在下料工位229b进行自动释放下料，较佳地实现了玻璃纤维网布的精准进料，节约了人力。
本实施例中，进料机构主体221包括动力组件225，动力组件225用于带动转动杆227的旋转。
通过本实施例中的动力组件225的设置，较佳地实现了对转动机构的驱动。
本实施例中，举升机构130包括安装组件3131，安装组件3131包括设于传送带111两侧的支撑杆31311，支撑杆31311上方设有支撑台31312；支撑杆31311用于固定支撑台31312，支撑台31312用于安装砂轮成型机构140；支撑台31312下方沿长度方向两侧设有升降机构3132，升降机构3132用于实现模具成型盘150的升降；升降机构3132处设有夹紧组件3233，夹紧组件3233用于夹紧模具成型盘150。
通过本实施例中的安装组件3131的设置，较佳地实现了砂轮成型机构140的安装，通过升降机构3132的设置，较佳地实现了模具成型盘150的升降，通过夹紧组件3233的设置，较佳地实现了对模具成型盘150的夹紧。
本实施例中，升降机构3132包括升降电机34321，升降电机34321具有可旋转的升降电机主轴34322，升降电机主轴34322处设有垂直丝杠32323，垂直丝杠32323用于驱动夹紧组件3233上下移动；升降电机34321沿支撑台31312长度方向两侧设有垂直光轴32325，垂直光轴32325用于限制夹紧组件3233的朝向；垂直丝杠32323与垂直光轴32325下方设有限位块33324，限位块33324用于限制夹紧组件3233的垂直移动距离。
通过本实施例中的升降电机34321、垂直丝杠32323、垂直光轴32325和限位块33324的设置，较佳地实现了夹紧组件的垂直向移动。
本实施例中，夹紧组件3233包括移动台32331，移动台32331具有与垂直丝杠32323对应的垂直丝杠孔36335及与垂直光轴32325对应的垂直光轴孔36336；移动台32331处设有夹紧电机32332，夹紧电机32332具有可旋转的夹紧电机32332主轴，夹紧电机32332主轴处设有水平丝杠37332a，水平丝杠37332a处设有移动支架32334，水平丝杠37332a用于驱动移动支架32334水平移动。
通过本实施例中的移动台32331的设置，较佳地与垂直丝杠32323和垂直光轴32325配合实现移动台32331在垂直方向直线移动，通过夹紧电机32332、水平丝杠37332a色设置，较佳地实现了对移动支架32334的驱动。
本实施例中，移动支架32334包括移动部38334a和夹紧部38334b，移动部38334a与水平丝杠37332a配合的移动板38334c，移动板38334c上方设有延长支架38334d，延长支架38334d用于安装夹紧部38334b；夹紧部38334b包括弧形夹持爪36333，夹持爪36333突出面与移动支架32334之间设有连接铰链37337，连接铰链37337用于实现夹持爪36333的水平转动；延长支架38334d处设有安装孔40341，安装孔40341内设有伸缩杆38338，伸缩杆38338用于推动夹持爪36333转动；伸缩轴向设有与安装孔40341配合的限位片39339，限位片39339用于与安装孔40341配合，限位片39339与安装孔40341底部之间设有伸缩弹簧40340，伸缩弹簧40340用于实现伸缩杆38338在安装孔40341内的轴向往复移动，安装孔40341端部设有锁定环40342，锁定环40342与安装孔40341可拆装配合，锁定环40342用于限制伸缩杆38338伸出安装孔40341的距离。
通过本实施例中的移动支架32334的设置，较佳地实现了夹持爪36333的安装，通过连接铰链37337的设置，较佳地实现了夹持爪36333的旋转，从而较佳地实现与模具成型盘150的配合，通过伸缩轴、伸缩弹簧40340和锁定环40342的配合，较佳的实现了对夹持爪36333的挤压，从而较佳的实现了夹持爪36333与模具成型盘150的紧密配合。
本实施例中，砂轮成型机构140包括砂轮成型机构140主体；砂轮成型机构140主体包括可旋转设置的承载机构1541；承载机构1541包括整体呈圆形的壳体1542，壳体1542上端面形成沿轴向向内延伸的承载腔1543；承载腔1543内沿直径方向设有两端均与壳体1542内壁连接的分隔板17427，分隔板17427用于将承载腔1543分隔为铺料工作区17425和烧结工作区17426；壳体1542下端面形成用于与模具成型盘150配合的成型工作面16433，成型工作面16433对应铺料工作区17425和烧结工作区17426处分别形成均沿径向设置的铺料口16421和烧结口16422；铺料口16421处设置出料机构2147，铺料工作区17425内可拆卸地设有料盒机构1544，出料机构2147用于将料盒机构1544处的物料输送至模具成型盘150处；烧结工作区17426处设置激光烧结结构，激光烧结结构包括用于与烧结口16422配合的激光器20451，激光器20451用于对模具成型盘150处的物料进行烧结；壳体1542沿其高度方向中心处设有连接套筒，连接套筒底部设有第一螺纹19428a，连接套筒顶部设有第二螺纹19428b，第一螺纹19428a与第二螺纹19428b旋向相反；壳体1542底部设有刮料板1845，刮料板1845用于实现对模具成型盘150内物料进行均匀刮料。
通过本实施例中的承载机构1541的设置，较佳地实现了对出料机构2147、料盒机构1544、和激光烧结机构2045的承载；通过壳体1542的设置，较佳地实现了工作区的划分以及与模具成型盘150的配合，通过在承载腔1543内的设置铺料工作区17425与烧结工作区17426，较佳地实现了砂轮成型阶段的工序划分，通过设置铺料口16421，较佳地实现了将物料铺至砂轮成型盘内部，通过设置烧结口16422，较佳地实现了激光进入模具成型盘150内，通过设置出料机构2147，较佳地实现了均匀挤出物料至模具成型盘150处，通过设置激光烧结机构2045，较佳地实现了对模具成型盘150内物料的烧结固化，通过设置激光器20451，较佳地实现了激光的产生。
本实施例中，砂轮成型机构140上方设有驱动机构148，驱动机构148包括驱动电机30481，驱动电机30481具有可旋转的驱动主轴，驱动主轴伸出部分末端设有第三螺纹30483，驱动轴30482外壁设有锁定螺母30484，第三螺纹30483与锁定螺母30484的螺纹旋向相反；第一螺纹19428a与第三螺纹30483可拆装配合，第二螺纹19428b与第四螺纹可拆装配合。
通过本实施例中的驱动电机30481和驱动轴30482的设置，较佳地实现了对承载机构1541的驱动，通过第一螺纹19428a与第三螺纹30483配合以及第二螺纹19428b与锁定螺母30484的配合，较佳地实现了承载机构1541与驱动轴30482的相对固定。
实施例4
本实施例提供一种砂轮制备方法，其基于实施例4中的一种砂轮制备系统实现，其包括如下步骤：
第一步，传动带运送模具成型盘150依次通过玻璃纤维网布进料机构120和举升机构130；
第二步，当模具成型盘150到达上料工位229a时，玻璃纤维网布进料机构120玻璃纤维网布放置于模具成型盘150内；
第三步，当模具成型盘150到达举升机构130时，夹紧组件与模具成型盘150配合，升降机构3132举升模具成型盘150使其与砂轮成型机构140配合；
第四步，砂轮成型机构140在模具成型盘150内进行铺料、烧结工作，
第五步，升降机构3132驱动夹紧组件降落，夹紧组件与模具成型盘150分离，传送带111驱动模具成型盘150向前移动。
通过本实施例中的砂轮制备方法，能够较佳地适用于砂轮研发的试制或特殊要求的小批量订单等情形下的砂轮制备，且由于采用激光烧结故能够较佳地提升砂轮的良品率。
实施例5
本实施例提供一种砂轮制备系统，其与实施例3的区别在于：玻璃纤维网布进料机构120、砂轮成型机构140及举升机构130共同构成一个加工工位，流水线前进方向依次设置多个加工工位。玻璃纤维网布进料机构120
可以理解的是，在每个单一加工工位处能够实现单个玻璃纤维网布的上料、对应层砂轮的烧结；故通过设置多个加工工位，能够较佳地实现具有多个复合层的砂轮的制备。
容易理解的是，本领域技术人员在本申请提供的一个或几个实施例的基础上，可以对本申请的实施例进行结合、拆分、重组等得到其他实施例，这些实施例均没有超出本申请的保护范围。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，实施例所示的也只是本发明的实施方式的部分，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.砂轮制备系统，其特征在于：包括装置本体(100)，装置本体(100)包括传送机构(110)，传送机构(110)包括用于传送模具成型盘(150)的传送带(111)；传送带(111)沿其前进方向依次设有玻璃纤维网布进料机构(120)和举升机构(130)，举升机构(130)上方设有砂轮成型机构(140)；玻璃纤维网布进料机构(120)设于传送带(111)一侧且用于将玻璃纤维网布放置于模具成型盘(150)内，举升机构(130)用于举升模具成型盘(150)，砂轮成型机构(140)用于实现砂轮的制备。
2.根据权利要求1所述的砂轮制备系统，其特征在于：玻璃纤维网布进料机构(120)包括进料机构主体(221)，进料机构主体(221)包括取放机构(222)以及设于取放机构(222)处的控制机构(224)；取放机构(222)包括可旋转设置的转动杆(227)以及设于转动杆(227)两端处的取放组件(223)，控制机构(224)用于在上料工位(229a)处驱动取放组件(223)抓取对应的玻璃纤维网布、在下料工位(229b)处驱动取放组件(223)释放对应的玻璃纤维网布，上料工位(229a)与下料工位(229b)在转动杆(227)的旋转轴线的周向上进行分布且形成夹角。
3.根据权利要求2所述的砂轮制备系统，其特征在于：进料机构主体(221)包括动力组件(225)，动力组件(225)用于带动转动杆(227)的旋转。
4.根据权利要求1所述的砂轮制备系统，其特征在于：举升机构(130)包括安装组件(3131)，安装组件(3131)包括设于传送带(111)两侧的支撑杆(31311)，支撑杆(31311)上方设有支撑台(31312)；支撑杆(31311)用于固定支撑台(31312)，支撑台(31312)用于安装砂轮成型机构(140)；支撑台(31312)下方沿长度方向两侧设有升降机构(3132)，升降机构(3132)用于实现模具成型盘(150)的升降；升降机构(3132)处设有夹紧组件(3233)，夹紧组件(3233)用于夹紧模具成型盘(150)。
5.根据权利要求4所述的砂轮制备系统，其特征在于：升降机构(3132)包括升降电机(34321)，升降电机(34321)具有可旋转的升降电机主轴(34322)，升降电机主轴(34322)处设有垂直丝杠(32323)，垂直丝杠(32323)用于驱动夹紧组件(3233)上下移动；升降电机(34321)沿支撑台(31312)长度方向两侧设有垂直光轴(32325)，垂直光轴(32325)用于限制夹紧组件(3233)的朝向；垂直丝杠(32323)与垂直光轴(32325)下方设有限位块(32324)，限位块(32324)用于限制夹紧组件(3233)的垂直移动距离。
6.根据权利要求5所述的砂轮制备系统，其特征在于：夹紧组件(3233)包括移动台(32331)，移动台(32331)具有与垂直丝杠(32323)对应的垂直丝杠孔(36335)及与垂直光轴(32325)对应的垂直光轴孔(36336)；移动台(32331)处设有夹紧电机(32332)，夹紧电机(32332)具有可旋转的夹紧电机(32332)主轴，夹紧电机(32332)主轴处设有水平丝杠(37332a)，水平丝杠(37332a)处设有移动支架(32334)，水平丝杠(37332a)用于驱动移动支架(32334)水平移动。
7.根据权利要求6所述的砂轮制备系统，其特征在于：移动支架(32334)包括移动部(38334a)和夹紧部(38334b)，移动部(38334a)与水平丝杠(37332a)配合的移动板(38334c)，移动板(38334c)上方设有延长支架(38334d)，延长支架(38334d)用于安装夹紧部(38334b)；夹紧部(38334b)包括弧形夹持爪(36333)，夹持爪(36333)突出面与移动支架(32334)之间设有连接铰链(37337)，连接铰链(37337)用于实现夹持爪(36333)的水平转动；延长支架(38334d)处设有安装孔(40341)，安装孔(40341)内设有伸缩杆(38338)，伸缩杆(38338)用于推动夹持爪(36333)转动；伸缩轴向设有与安装孔(40341)配合的限位片(39339)，限位片(39339)用于与安装孔(40341)配合，限位片(39339)与安装孔(40341)底部之间设有伸缩弹簧(40340)，伸缩弹簧(40340)用于实现伸缩杆(38338)在安装孔(40341)内的轴向往复移动，安装孔(40341)端部设有锁定环(40342)，锁定环(40342)与安装孔(40341)可拆装配合，锁定环(40342)用于限制伸缩杆(38338)伸出安装孔(40341)的距离。
8.根据权利要求1所述的砂轮制备系统，其特征在于：砂轮成型机构(140)包括砂轮成型机构(140)主体；砂轮成型机构(140)主体包括可旋转设置的承载机构(1541)；承载机构(1541)包括整体呈圆形的壳体(1542)，壳体(1542)上端面形成沿轴向向内延伸的承载腔(1543)；承载腔(1543)内沿直径方向设有两端均与壳体(1542)内壁连接的分隔板(17427)，分隔板(17427)用于将承载腔(1543)分隔为铺料工作区(17425)和烧结工作区(17426)；壳体(1542)下端面形成用于与模具成型盘(150)配合的成型工作面(16433)，成型工作面(16433)对应铺料工作区(17425)和烧结工作区(17426)处分别形成均沿径向设置的铺料口(16421)和烧结口(16422)；铺料口(16421)处设置出料机构(2147)，铺料工作区(17425)内可拆卸地设有料盒机构(1544)，出料机构(2147)用于将料盒机构(1544)处的物料输送至模具成型盘(150)处；烧结工作区(17426)处设置激光烧结结构，激光烧结结构包括用于与烧结口(16422)配合的激光器(20451)，激光器(20451)用于对模具成型盘(150)处的物料进行烧结；壳体(1542)沿其高度方向中心处设有连接套筒，连接套筒底部设有第一螺纹(19428a)，连接套筒顶部设有第二螺纹(19428b)，第一螺纹(19428a)与第二螺纹(19428b)旋向相反；壳体(1542)底部设有刮料板(1845)，刮料板(1845)用于实现对模具成型盘(150)内物料进行均匀刮料。
9.根据权利要求8所述的砂轮制备系统，其特征在于：砂轮成型机构(140)上方设有驱动机构(148)，驱动机构(148)包括驱动电机(30481)，驱动电机(30481)具有可旋转的驱动主轴，驱动主轴伸出部分末端设有第三螺纹(30483)，驱动轴(30482)外壁设有锁定螺母(30484)，第三螺纹(30483)与锁定螺母(30484)的螺纹旋向相反；第一螺纹(19428a)与第三螺纹(30483)可拆装配合，第二螺纹(19428b)与第四螺纹可拆装配合。
10.一种砂轮制备方法，其采用权利要求1-9中任一所述的砂轮制备系统实现。
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| CN202310411803.5A CN116460758A (zh) | 2023-04-18 | 2023-04-18 | 砂轮制备系统及方法 |
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
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2023
- 2023-04-18 CN CN202310411803.5A patent/CN116460758A/zh active Pending
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| CN117444793A (zh) * | 2023-12-25 | 2024-01-26 | 常州云帆轴承有限公司 | 适用于油泵轴承生产的智能加工平台 |
| CN117444793B (zh) * | 2023-12-25 | 2024-03-05 | 常州云帆轴承有限公司 | 适用于油泵轴承生产的智能加工平台 |
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