CN116443362A - 桶装泡面产线料包检测控制方法 - Google Patents

Abstract

桶装泡面产线料包检测控制方法，涉及智能控制方法技术领域，包括步骤检测料包是否存在缺失、添加料包以及补充料包，其中面桶内有无料包的检测工作通过检测系统完成，缺失料包面桶内料包的添加工作通过料包添加机构完成，料包添加机构的料包补充工作通过料包补充机构完成，代替了人工检测补包，节省了劳动力，节约了生产成本；料包补充机构和料包添加机构相配合完成缺失料包面桶内料包添加工作的设置方式，使得存在料包缺失的面桶时，通过料包补充机构能够快速完成料包的添加工作，且在生产线运行过程中，完成料包的补充工作，减少了生产线的停顿时间，保证了生产速率。

Description

桶装泡面产线料包检测控制方法

技术领域

本发明涉及智能控制方法技术领域，具体为桶装泡面产线料包检测控制方法。

背景技术

桶装泡面时生活中的一种简易快捷餐品，仅需拆开包装并添加料包，加热水静置2-3分钟既能够食用，桶装泡面的生产过程，通常包括面饼制作、装桶、料包添加、餐具添加、封盖等工艺，其中料包添加过程通常是借由真空吸料装置将料包吸附至面桶内。

为了保证每个面桶内料包添加的准确性，既保证每个面桶内均具有料包，通常会在料包添加工艺后方设置检验人员对面桶内的料包有无情况进行检验，当发现料包缺失时手动完成料包的补加工作，而面桶通常是呈多列的随生产线运行，更是增加了工人的检验负担和劳动强度，甚至会出现漏检现象。

尤其是面桶内具备多种料包（油包、粉包、蔬菜包等）时，检验工作的进行将更加麻烦，而且漏包现象的发生概率较小，在料包添加工序后方设置检验人员的方式更是对劳动力的浪费。

发明内容

为解决上述背景技术中存在的技术问题，本发明提供了一种桶装泡面产线料包检测控制方法。

本发明技术方案如下：

桶装泡面产线料包检测控制方法，包括如下步骤：

步骤S1、检测料包是否存在缺失；

S1.1、控制系统控制生产线运行，所述生产线上具有N列随生产线移动的面桶，其中N≥2；

S1.2、M排面桶随生产线移动并进入监测系统的检测范围后停止运行，其中M≥1；

S1.3、检测系统对进入检测范围的M排面桶进行料包的缺失检测；

S1.4、若检测范围内存在缺失料包的面桶，检测系统将确实料包的面桶的位置信息反馈至控制系统，然后执行步骤S2，若检测范围内不存在缺失料包的面桶，则生产线运行M排面桶的距离后，执行步骤S1.3；

步骤S2、添加料包；

控制系统根据检测系统反馈的缺失料包面桶的位置信息，控制料包添加机构完成缺失料包面桶的料包添加工作，添加完成后，生产线继续运行并带动面桶随生产线移动M排面桶的距离，然后执行步骤S1.3；

步骤S2执行过程中或执行完成后，执行步骤S3；

其中，所述料包添加机构包括位于生产线上方，且位置与面桶位置相对应的M排N列的添加筒，所述添加筒下端设有开合单元，所述开合单元与控制系统通讯连接且由控制系统控制开合，当存在料包缺失的面桶时，控制系统能够控制与缺失料包面桶对应的开合单元动作，添加筒内的料包能够补充至面桶内，完成料包的添加工作；

步骤S3、补充料包；

控制系统控制料包补充机构完成缺失料包添加筒内料包的补充工作；

所述料包补充机构包括位于生产线外侧的储包单元，以及生产线上方的补包单元，其中所述储包单元共包括M排N列用于储存料包的储包筒，所述储包筒与添加筒的料包转运关系一一对应，所述补包单元能够根据缺失料包的添加筒的位置信息，将与之对应的储包筒内的料包，转运补充至该添加筒内，完成添加筒内料包的补加工作。

上述的桶装泡面产线料包检测控制方法，通过检测系统完成面桶内有无料包检测工作，通过料包添加机构完成缺失料包面桶内料包的添加工作，配合料包补充机构完成料包添加机构的料包补充工作，代替了人工检测补包，节省了劳动力，节约了生产成本；料包补充机构和料包添加机构相配合的设置方式，使得存在料包缺失面桶时，通过料包补充机构能够快速完成料包的添加工作，且在生产线运行过程中，完成料包的补充工作，减少了生产线的停顿时间，保证了生产速率。

如上所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，作为一种优选的实施方式，所述步骤S3中，所述补包单元可升降设置，其包括水平且上下设置的第一滑道和第二滑道，所述第一滑道和第二滑道的布置方向均垂直于运输线运输方向，其中所述第一滑道上滑动设有N个补包模块，所述补包模块包括位于其下侧沿生产线运输方向设置的M个真空吸嘴，需要说明的是，若M≥2，则添加筒的排间距、储包筒的排间距以及同一补包模块上相邻真空吸嘴的间距相同，所述第二滑道上设有能够驱动补包模块滑动，并控制N个补包模块分离或聚拢的分合控制模块，在上述结构基础上，所述步骤S3的具体补包方法为：

S3.1、分合控制模块动作控制N个补包模块移动至储包单元上方并聚拢，若干真空吸嘴的位置与若干储包筒的位置一一对应，即相邻补包模块上真空吸嘴的间距与储包筒的列间距相同；

S3.2、控制补包单元下降，然后控制缺失料包的添加筒对应的真空吸嘴动作，将储包筒内的料包吸起，此处缺失料包的添加筒与检测系统反馈的检测信息有关，其与缺失料包的面桶相对应；

S3.3、补包单元上升，分合控制模块动作控制若干补包模块移动至料包添加机构上方并分离，若干真空吸嘴的位置与若干添加筒的位置一一对应，即相邻补包模块上真空吸嘴的间距与储包筒的列间距相同；

S3.4、补包单元下降，真空吸嘴吸附的料包补充至缺失料包的添加筒内；

S3.5、补包单元上升，等待步骤S3的下一次执行。

这种的设置方式，使得即使生产线上具有多列面桶时，储料筒仍能够保持较小的间距，即储包单元的布置空间不受生产线上面桶的列数限制，进而使得储包单元的结构更加紧凑，降低了储包单元设置所占用的空间。

作为进一步优选的，所述步骤S3中，所述补包单元设有两组，所述储包单元包括位于生产线两侧的两个储包箱，其中，若N为双数，则每个储包箱上端均设有M排N/2列的储包筒，若N为单数，则其中一个储包箱上端设有M排（N-1）/2列的储包筒，另一块储包箱上端设有M排（N+1）/2列的储包筒，两组补包单元补包模块的数量，与两储包箱上的储包筒的列数相对应，使得两侧添加筒的料包补充工作能够分别由两侧的补包单元完成，降低了补包单元补包工作形成，缩短了补包时间，使得添加筒能够更加迅速的接受料包，适应生产线的继续运行。

就所述分合控制模块的控制方式来说，所述分合控制模块包括分合驱动装置及由其驱动移动的分合控制板，所述分合驱动装置能够驱动分合控制板横移和升降，所述分合控制板竖直设于补包模块后侧，其上开设有若干条与补包模块一一对应的滑口，至少一条滑口倾斜设置，且同一滑口的两端不位于同一高度，所述补包模块后侧通过滑柱与对应的滑口滑动连接，若干补包模块能够在分合控制板的升降作用下聚拢或分离。

进一步的，若干条滑口上端以及下端的高度分别齐平，且相邻滑口的下端间距与储包筒的列间距相同，上端间距与添加筒的列间距相同，使得分合控制板下降时，若干补包模块能够在滑口以及滑柱配合下分离，上升时若干补包模块能够在滑口以及滑柱配合下聚拢。

作为优选的，至少一条所述滑口竖直设置，使得补包单元移动时，能够预先将与竖直滑口配合的补包模块，移动至与其对应的添加筒或储包筒的上方，再完成聚拢或分离工作，使得分合控制板的横向移动行程能够更加方便的控制。

如上所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，所述步骤S3中，储包筒的内部还设有能够驱动料包升降的料包补偿模块，使得真空吸嘴自储包筒完成一次吸附工作后，料包能够在料包补偿模块上升完成位置补偿，保证下次的料包吸附工作仍能够顺利完成。

作为优选的，所述料包补偿模块包括竖直设置的升降杆，其升降驱动方式为螺旋式，使得储包筒内料包的上升距离能够更加方便的控制。

需要注意的是，所述储包筒的规格与料包平放时的规格相匹配，防止料包产生倾斜或翻转，保证吸附工作顺利进行。

如上所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，所述步骤S2中，所述开合单元包括横向设于添加筒下侧的插板，以及能够驱动插板横向移动的开合驱动机，保证开合单元动作时，添加筒内的料包能够竖直落至下方的面桶内，防止料包倾斜滑出至面桶外侧，保证料包添加工作顺利进行。

本发明的有益效果在于：本发明为桶装泡面产线料包检测控制方法，通过检测系统完成面桶内有无料包检测工作，通过料包添加机构完成缺失料包面桶内料包的添加工作，配合料包补充机构完成料包添加机构的料包补充工作，代替了人工检测补包，节省了劳动力，节约了生产成本；料包补充机构和料包添加机构相配合的设置方式，使得存在料包缺失的面桶时，通过料包补充机构能够快速完成料包的添加工作，且在生产线运行过程中，完成料包的补充工作，减少了生产线的停顿时间，保证了生产速率。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，本申请的方案和优点对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。

在附图中：

图1为实施例中检测控制方法的控制过程示意图；

图2为实施例中检测控制方法的具体实施结构图；

图3为图2中的A处的放大结构示意图；

图4为实施例中补包单元的结构示意图；

图5为实施例中补包模块的结构示意图；

图6为实施例中升降驱动模块的结构示意图；

图7为实施例中分合控制板的结构示意图；

图8为实施例中储包箱的内部结构示意图；

图中各附图标记所代表的组件为：

1、生产线；2、面桶；3、支撑架；4、料包添加机构；41、横板；42、添加筒；43、开合单元；5、升降驱动机构；6、补包单元；61、第一滑道；62、第二滑道；63、补包模块；631、连接杆；632、吸料杆；633、真空吸嘴；634、滑柱；64、分合控制板；641、主滑口；642、副滑口；643、配合柱；65、横移驱动模块；66、升降驱动模块；7、储包单元；71、储包箱；72、储包筒；73、升降杆；74、驱动杆；75、补偿驱动机。

具体实施方式

下面将结合附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。实施例：

本实施例提供了桶装泡面产线料包检测控制方法，包括检测料包是否存在缺失、添加料包以及补充料包，为了使本领域技术人员能够更加清楚的理解本申请检测控制方法的技术方案，本实施例还提供了所述检测控制方法的一种实施结构，具体如下。

本实施例中，结合图2，盛有面饼的面桶2能够随生产线1移动，生产线1上的面桶2具有N列，其中N≥2，本实施例以所述N=10为例，生产线1上随生产线1移动的面桶2具有十列，且每排面桶2均位于垂直于生产线1运输方向的同一条直线上，面桶2在上产线上呈矩阵排列，当然了，所述生产线1上随生产线1移动的面桶2也可以为其他列数，本实施例不对面桶2的列数做具体限制。

进一步的，所述生产线1上跨设有龙门框式的支撑架3，生产线1由支撑架3内穿过，所述支撑架3上设有用于检测面桶2内料包有无信息的检测系统，以及能够向面桶2内添加料包的料包添加机构4，以及能够向料包添加机构4补充料包的料包补充机构，所述支撑架3上还设有控制系统，所述控制系统包括PLC控制面板，所述检测系统、料包添加机构4以及料包补充机构均与控制系统的PLC控制面板通讯连接且能够由PLC控制面板控制自动运行，下面针对上述结构展开详细说明。

本实施例中，所述检测系统包括支撑架3上的采样相机和图像处理单元，所述采样相机能够对经过支撑架3的M排面桶2进行图像采集，其中M≥1，本实施例中以所述M=2为例，所述采样相机能够对经过支撑架3的2排10列的共二十个面桶2进行图像采集，当然了，所述采样相机也能够设置为对经过支撑架3的其他排数的面桶2进行图像采集，本实施例不对面桶2排数做具体限制，采集的图像信息能够由图像处理单元处理成控制信息并发送给PLC控制面板。

进一步的，上述的图像处理单元的图像处理方法至少包括两种，一种是面桶2内仅需添加一包料包时，图像处理单元能够将采集的图像信息转化成灰度图，并根据灰度信息判别是否所有面桶2内均存在料包，或判别缺失料包面桶2的位置；另一种是面桶2内存在多包料包时，需设置多种料包的色彩不一致，图像处理单元能根据采集的图像信息，对面筒内的料包色彩进行拾取识别，依次来判定是否所有面桶2内均存在该种料包，或判别缺失该料包面桶2的位置，提供上述两种检测方法，仅是为了能够让本领域技术人员能够更加清楚的了解本技术方案，并不认为是对本申请检测方法的限制。

本实施例中，所述料包添加机构4包括水平设于支撑架3上的横板41，其沿生产线1宽度方向设置，即设置方向与生产线1运输方向垂直，所述横板41设于生产线1上方，其上还设有位置与面桶2位置相对应的2排10列的添加筒42，所述添加筒42下端设有开合单元43，所述开合单元43与控制系统通讯连接且由控制系统控制开合，当存在料包缺失的面桶2时，控制系统能够控制与缺失料包面桶2对应的开合单元43动作，添加筒42内的料包能够补充至面桶2内，完成料包的添加工作。

进一步的，结合图3，所述开合单元43包括横向设于添加筒42下端开口处的插板，以及能够驱动插板横向移动的开合驱动机，所述开合驱动机可以是伸缩气缸，其设于添加筒42下端的一侧，且缸体与添加筒42固定连接，伸缩端与插板一侧固定连接，通过伸缩气缸动作能够带动插板横向往复滑动，进而使添加筒42下端开口打开或关闭，完成料包从添加筒42到面桶2的添加动作，同时插板横向移动的方式，保证了开合单元43动作时，添加筒42内的料包能够竖直落至下方的面桶2内，防止料包倾斜滑出至面桶2外侧，保证料包添加工作顺利进行。

本实施例中，结合图4和图7，所述料包补充机构包括位于生产线1外侧的储包单元7，以及生产线1上方的补包单元6，其中所述储包单元7用于料包的存储，其共包括2排10列用于储存料包的储包筒72，所述储包筒72与添加筒42的料包转运关系一一对应，所述补包单元6能够根据缺失料包的添加筒42的位置信息，将与之对应的储包筒72内的料包，转运补充至该添加筒42内，完成添加筒42内料包的补加工作。

作为一种优选的实施方式，所述补包单元6可升降设置，所述支撑架3上端设有升降驱动机构5，所述升降驱动机构5可以是伸缩缸，其竖直设置在支撑架3上且传动端朝下设置，所述补包单元6与伸缩缸的传动端连接且能够在伸缩缸作用下竖直升降，所述补包单元6包括水平且上下设置的第一滑道61和第二滑道62，所述第一滑道61和第二滑道62的布置方向均垂直于运输线运输方向，两滑道之间通过连接件固定连接，所述伸缩缸传动端与第一滑道固定连接，以此来带动两条滑道同步的竖直升降，其中所述第一滑道61上滑动设有10个（与生产线1上面桶2的列数相同）补包模块63，且通过所述补包模块63能够完成料包的转运工作。

进一步的，结合图5，所述补包模块63包括竖直设置的连接杆631，其上端后侧与第一滑道61滑动连接，所述连接杆631下端前侧设有向前延伸的吸料杆632，所述吸料杆632长度方向沿生产线1运输方向设置，所述吸料杆632下侧沿其长度方向设有2个（与添加筒42和储包筒72的排数相同）真空吸嘴633，需要注意的是，添加筒42的排间距、储包筒72的排间距以及同一补包模块63上相邻真空吸嘴633的间距相同。

作为进一步优选的，所述储包单元7包括位于生产线1两侧的两个储包箱71，本实施例中，由于N为双数，则每个储包箱71上端均设有2排5列的储包筒72，且分别与靠近其一侧的2排5列的添加筒42一一对应，两储包箱71上端共设有2排10列的储包筒72，此处若N为单数，则其中一个储包箱71上端设有2排（N-1）/2列的储包筒72，另一块储包箱71上端设有2排（N+1）/2列的储包筒72，例如N为7时，其中一个储包箱71上端设有2排3列的储包筒72，另一储包箱71上端设有2排4列的储包筒72。

进一步的，所述补包单元6也设有两组，每组分别通过一个升降驱动机构5与支撑架3上端连接，且分别位于生产线1的两侧上方，每组所述补包单元6包括5个（与靠近其一侧的储包箱71上端的储包筒72列数相同）补包装置，即两组补包单元6补包模块63的数量，与两储包箱71上的储包筒72的列数相对应，使得两侧添加筒42的料包补充工作能够分别由两侧的补包单元6完成，降低了补包单元6补包工作行程，缩短了补包时间，使得添加筒42能够更加迅速的接受料包，适应生产线1的继续运行。

进一步的，结合图6，所述第二滑道62上设有能够驱动补包模块63滑动，并控制若干补包模块63分离或聚拢的分合控制模块，就所述分合控制模块的控制方式来说，所述分合控制模块包括分合驱动装置及由其驱动移动的分合控制板64，所述分合驱动装置能够驱动分合控制板64横移和升降，所述分合控制板64竖直设于补包模块63后侧，其上开设有若干条与补包模块63一一对应的滑口，至少一条滑口倾斜设置，且同一滑口的两端不位于同一高度，所述补包模块63后侧通过滑柱634与对应的滑口滑动连接，若干补包模块63能够在分合控制板64的升降作用下聚拢或分离。

进一步的，若干条滑口上端以及下端的高度分别齐平，且相邻滑口的下端间距与储包筒72的列间距相同，上端间距与添加筒42的列间距相同，使得分合控制板64下降时，若干补包模块63能够在滑口以及滑柱634配合下分离，上升时若干补包模块63能够在滑口以及滑柱634配合下聚拢，至少一条所述滑口竖直设置，使得补包单元6移动时，能够预先将与竖直滑口配合的补包模块63，移动至与其对应的添加筒42或储包筒72的上方，再完成聚拢或分离工作，使得分合控制板64的横向移动行程能够更加方便的控制

结合本实施例的情况具体来说，结合图6，所述分合控制板64中部竖直设有主滑口641，主滑口641两侧分别设有两个副滑口642，两侧副滑口642相对于主滑口641镜像设置，且主滑口641上端与副滑口642上端的高度齐平，主滑口641下端与副滑口642下端的高度齐平，所述副滑口642设有四个，五个所述补包模块63的滑柱634分别与五个滑口滑动配合。

所述分合驱动装置包括滑动设于第二滑道62上的横移驱动模块65和升降驱动模块66，具体来说，所述分合控制板64前侧中部设有竖直设置且突出板面的配合柱643，所述配合柱643中部竖直开设有配合口，所述升降驱动模块66后侧与第二滑道62滑动连接，前侧设有升降驱动机，下侧设有竖直设置且能够由升降驱动机带动转动的传动螺杆，所述传动螺杆与配合柱643上的配合口螺旋连接，通过升降驱动机能够带动传动螺杆转动，进而带动分合控制板64竖直的升降。

进一步的，所述横移驱动模块65包括横移驱动机及其下侧竖直设置的滑柱，所述分合控制板64靠近滑柱的位置竖直开设有滑口，且所述滑柱滑动插设于滑口内，所述横移驱动机能够沿第二滑道62滑动，并在滑柱和滑口的配合下带动分合控制板64横向水平移动，且在分合控制板64竖直高度不变时，通过分合控制板64拉动补包模块63在储包单元上方与料包添加机构上方往复的滑动。

本实施例中，所述储包筒72的内部还设有能够驱动料包升降的料包补偿模块，使得真空吸嘴633自储包筒72完成一次吸附工作后，料包能够在料包补偿模块上升完成位置补偿，保证下次的料包吸附工作仍能够顺利完成。

作为优选的，所述料包补偿模块包括竖直设置的升降杆73，其升降驱动方式为螺旋式，具体来说，所述升降杆73竖直设置且与储包筒72的底部螺旋连接，所述升降杆73下端插设有截面不为圆形的驱动杆74，所述驱动杆74转动设置且能够由补偿驱动机75驱动转动，进而带动升降杆73转动，来控制升降杆73的升降，使得储包筒72内料包的上升距离能够更加方便的控制。

需要注意的是，所述储包筒72的规格与料包平放时的规格相匹配，防止料包产生倾斜或翻转，保证吸附工作顺利进行，升降杆73顶端一次上升的距离与料包平方时的厚度相配合。

本实施例中，结合图1，所述检测控制方方法具体包括如下步骤：

步骤S1、检测料包是否存在缺失；

S1.1、控制系统控制生产线1运行，所述生产线1上具有10列随生产线1移动的面桶2；

S1.2、2排面桶2随生产线1移动并进入检测系统的检测范围后停止运行；

S1.3、检测系统对进入检测范围的2排面桶2进行料包的缺失检测；

S1.4、若检测系统检测到检测范围内的2排10列面桶2中，存在缺失料包的面桶2，检测系统将缺失料包面桶2的位置信息反馈至控制系统，然后执行步骤S2，若检测系统检测到检测范围内的2排10列面桶2中，不存在缺失料包的面桶2，则生产线1运行2排面桶2的距离后，检测系统判断生产线1上是否还存在面桶2，即是否存在面桶2到达料包添加机构4下方（检测系统的检测范围内），若存在，则执行步骤S1.3，若不存在，则所有系统停止运行；

步骤S2、添加料包；

控制系统根据检测系统反馈的缺失料包面桶2的位置信息，控制料包添加机构4动作向缺失料包的面桶2内添加料包，完成缺失料包面桶2的料包添加工作，添加完成后，生产线1运行，并带动面桶2随生产线1移动2排面桶2的距离，然后检测系统判断生产线1上是否还存在面桶2，即是否存在面桶2到达料包添加机构4下方（检测系统的检测范围内），若存在，则执行步骤S1.3，若不存在，则所有系统停止运行；

步骤S2执行完成后，执行步骤S3；

步骤S3、补充料包；

控制系统控制料包补充机构完成添加筒42内料包的补充工作；

当然了，所述步骤S3的执行也可以是步骤S2执行时，且料包到达添加筒42时，料包添加机构4已经完成料包的添加工作，本实施例对此不做多余限制，步骤S3具体为：

S3.1、分合控制模块动作控制缺失料包添加筒42对应侧的5个补包模块63移动至该侧储包箱71的上方并在分合控制板64作用下聚拢，若干真空吸嘴633的位置与该侧的若干储包筒72的位置一一对应，即相邻补包模块63上真空吸嘴633的间距与储包筒72的列间距相同；

S3.2、控制补包单元6下降，然后控制缺失料包的添加筒42对应的真空吸嘴633动作，将储包筒72内的料包吸起，此处缺失料包的添加筒42与检测系统反馈的检测信息有关，其与缺失料包的面桶2相对应；

S3.3、控制补包单元6上升，分合控制模块动作控制若干补包模块63移动至料包添加机构4上方并分离，若干真空吸嘴633的位置与若干添加筒42的位置一一对应；

S3.4、控制补包单元6下降，控制真空吸嘴633吸附的料包补充至缺失料包的添加筒42内；

S3.5、补包单元6上升。

上述的桶装泡面产线料包检测控制方法，通过检测系统完成面桶2内有无料包检测工作，通过料包添加机构4完成缺失料包面桶2内料包的添加工作，配合料包补充机构完成料包添加机构4的料包补充工作，代替了人工检测补包，节省了劳动力，节约了生产成本；料包补充机构和料包添加机构4相配合的设置方式，使得存在料包缺失面桶2时，通过料包补充机构能够快速完成料包的添加工作，且在生产线1运行过程中，完成料包的补充工作，减少了生产线1的停顿时间，保证了生产速率。

Claims (10)

1.桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1、检测料包是否存在缺失；

S1.1、控制系统控制生产线（1）运行，所述生产线（1）上具有N列随生产线（1）移动的面桶（2），其中N≥2；

S1.2、M排面桶（2）进入检测系统的检测范围后生产线（1）停止运行，其中M≥1；

S1.3、检测系统对进入检测范围的M排面桶（2）进行料包缺失检测；

S1.4、若检测范围内存在缺失料包的面桶（2），检测系统将缺失料包的面桶（2）的位置信息反馈至控制系统，然后执行步骤S2，若检测范围内不存在缺失料包的面桶（2），生产线（1）运行M排面桶（2）的距离后，执行步骤S1.3；

步骤S2、添加料包；

控制系统根据检测系统的反馈的缺失料包面桶（2）的位置信息，控制料包添加机构（4）完成缺失料包面桶（2）的料包添加工作，添加完成后，生产线（1）运行M排面桶（2）的距离，然后执行步骤S1.3；

步骤S2执行过程中或执行完成后，执行步骤S3；

其中，所述料包添加机构（4）包括位于生产线（1）上方，且位置与面桶（2）位置相对应的M排N列的添加筒（42），所述添加筒（42）下端设有开合单元（43），所述开合单元（43）与控制系统通讯连接且由控制系统控制开合；

步骤S3、补充料包；

控制系统控制料包补充机构完成添加筒（42）内料包的补充工作；

所述料包补充机构包括位于生产线（1）外侧的储包单元（7），以及生产线（1）上方的补包单元（6），其中所述储包单元（7）共包括M排N列用于储存料包的储包筒（72），所述储包筒（72）与添加筒（42）的料包转运关系一一对应，所述补包单元（6）能够根据缺失料包的添加筒（42）的位置信息，将与之对应的储包筒（72）内的料包，转运补充至该添加筒（42）内。

2.根据权利要求1所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述补包单元（6）可升降设置，其包括水平且上下设置的第一滑道（61）和第二滑道（62），所述第一滑道（61）和第二滑道（62）的布置方向均垂直于运输线运输方向；

所述第一滑道（61）上滑动设有N个补包模块（63），所述补包模块（63）包括位于其下侧沿生产线（1）运输方向设置的M个真空吸嘴（633），若M≥2，则添加筒（42）的排间距、储包筒（72）的排间距以及同一补包模块（63）上相邻真空吸嘴（633）的间距相同；

所述第二滑道（62）上设有能够驱动补包模块（63）滑动，并控制N个补包模块（63）分离或聚拢的分合控制模块；

所述步骤S3的具体补包方法为：

S3.1、分合控制模块控制N个补包模块（63）移动至储包单元（7）上方并聚拢，若干真空吸嘴（633）的位置与若干储包筒（72）的位置一一对应；

S3.2、控制补包单元（6）下降，然后控制缺失料包的添加筒（42）对应的真空吸嘴（633）动作，将储包筒（72）内的料包吸起；

S3.3、补包单元（6）上升，分合控制模块动作控制若干补包模块（63）移动至料包添加机构（4）上方并分离，若干真空吸嘴（633）的位置与若干添加筒（42）的位置一一对应；

S3.4、补包单元（6）下降，真空吸嘴（633）吸附的料包补充至缺失料包的添加筒（42）内；

S3.5、补包单元（6）上升。

3.根据权利要求2所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述补包单元（6）设有两组，所述储包单元（7）包括位于生产线（1）两侧的两个储包箱（71）；

若N为双数，则每个储包箱（71）上端均设有M排N/2列的储包筒（72）；

若N为单数，则其中一个储包箱（71）上端设有M排（N-1）/2列的储包筒（72），另一块储包箱（71）上端设有M排（N+1）/2列的储包筒（72）；

两组补包单元（6）补包模块（63）的数量，与两储包箱（71）上的储包筒（72）的列数相对应。

4.根据权利要求3所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，所述分合控制模块包括分合驱动装置及由其驱动移动的分合控制板（64），所述分合驱动装置能够驱动分合控制板（64）横移和升降；

所述分合控制板（64）竖直设于补包模块（63）后侧，其上开设有若干条与补包模块（63）一一对应的滑口，至少一条滑口倾斜设置，且同一滑口的两端不位于同一高度，所述补包模块（63）后侧通过滑柱（634）与对应的滑口滑动连接，若干补包模块（63）能够在分合控制板（64）的升降作用下聚拢或分离。

5.根据权利要求4所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，若干条滑口上端以及下端的高度分别齐平，且相邻滑口的下端间距与储包筒（72）的列间距相同，上端间距与添加筒（42）的列间距相同。

6.根据权利要求5所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，至少一条所述滑口竖直设置。

7.根据权利要求1-6任一项所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，所述步骤S3中，储包筒（72）的内部还设有能够驱动料包升降的料包补偿模块。

8.根据权利要求7所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，所述料包补偿模块包括竖直设置的升降杆（73），其升降驱动方式为螺旋式。

9.根据权利要求8所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，所述储包筒（72）的规格与料包平放时的规格相匹配。

10.根据权利要求1-6任一项所述的桶装泡面产线料包检测控制方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述开合单元（43）包括横向设于添加筒（42）下侧的插板，以及能够驱动插板横向移动的开合驱动机。