CN110253952A - 一种包装盒全自动智能铆钉设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种包装盒全自动智能铆钉设备，包括：固定在设备机架上的4个分钉装置，每一所述分钉装置通过送钉管连接装钉装置，衔接每一所述铆钉装置，以及连接设备机架的定位装置，其特征在于，所述分钉装置能够输送铆钉至所述铆钉装置的自由端，所述分钉装置至少包括振动盘、分钉组件以及能够衔接振动盘与分钉组件的下钉轨道；所述铆钉装置至少包括铆钉枪、接钉组件、装钉组件，所述铆钉枪设置在所述接钉组件与所述装钉组件间隔空间，且三者的中轴线位于同一竖直平面上；所述定位装置至少包括上定位组件、侧定位组件、预分盒组件、辅助推盒组件；所述侧定位组件由8个定位组件构成，均分设置在输盒轨道两侧；所述预分盒组件和辅助推盒组件分别设置在输盒轨道两侧；本发明实现包装盒铆钉拉花的智能全自动化生产，减少劳动力的输出，提高生产效率，提高拉铆钉的质量。

Description

一种包装盒全自动智能铆钉设备

技术领域

本发明涉及包装盒生产设备，尤其涉及一种包装盒全自动智能铆钉设备，能够进行铆钉封装，适应于各种酒的包装盒，以及相类似包装盒的铆钉封装。

背景技术

目前，在白酒包装设备领域，洗瓶、灌装、封盖、贴标设备因为发展早，已形成系列化产业化生产，现正在向高端化方向发展；而白酒的后包装生产工序，包括成品酒装盒、盒内物料充填、包装盒用抽芯拉花铆钉固封、装箱、码垛工序，基本全部用人工操作完成，或简单的机械加人工操作，随着自动化机械的发展，以及酒业的发展，目前的铆钉方式已经无法满足企业生产需求。

近年来，各大酒厂普遍使用各种规格的拉花抽芯铆钉对酒瓶包装盒、礼品盒进行铆接，起到防伪标志、装饰和牢固作用，以确保产品品质，提高企业形象。但是，目前所有厂家生产线上的拉花抽芯铆钉的作业均为人工用气动拉铆枪，逐一拉铆的方式完成，生产效率低、人力浪费大，劳动强度高，拉铆质量差。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种包装盒全自动智能铆钉设备，实现包装盒铆钉拉花的智能全自动化生产，减少劳动力的输出，提高生产效率，增强拉铆的质量。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种包装盒全自动智能铆钉设备，包括：固定在设备框架上的若干个分钉装置，每一所述分钉装置通过送钉管连接铆钉装置，衔接每一所述铆钉装置，以及连接设备框架的定位装置，其特征在于，所述分钉装置能够输送铆钉至所述装钉装置的自由端，并使的铆钉呈水平放置，钉杆部正冲铆钉枪的枪头正前方；所述分钉装置至少包括振动盘、分钉组件以及能够衔接振动盘与分钉组件的下钉轨道；

所述铆钉装置至少包括铆钉枪、接钉组件、装钉组件，所述铆钉枪包括拉铆组件、滑块、滚珠丝杆、固定架、伺服电机；所述铆钉枪设置在所述接钉组件与所述装钉组件间隔空间，且三者的中轴线位于同一竖直平面上；

所述定位装置至少包括上定位组件、侧定位组件、预分盒组件和辅助推盒组件，所述侧定位组件包括前后两组个四个定位组件，每一组的四个定位组件均匀分布在输盒轨道两侧，并与同样分布在输盒轨道两侧的前后共4个活动的宽度调整座板固定连接；所述预分盒组件和辅助推盒组件均分设置在所述宽度调整座板上。

本发明一个较佳实施例中，所述输盒轨道两侧分别均对称设置两个所述铆钉装置，两侧共四个所述铆订装置，每两个所述铆钉装置均为中轴对称安装，能够同时同位置进行拉铆钉作业。

本发明一个较佳实施例中，所述框架连接操控平台，所述操控平台通过PLC系统进行各装置的调节，实现数控智能化操作。

本发明一个较佳实施例中，在所述操控平台的触控面板上输入盒子的长宽高，以及包装盒要求的铆钉高度和同侧两个铆钉之间的间距，所述PLC系统能够控制所述装铆钉装置自动调节高度和宽度，以及同侧的两个所述铆钉装置的间距，满足不同规格的包装盒打铆钉作业，使用方便灵活简单，实现智能化生产。

本发明一个较佳实施例中，所述铆钉装置连接滑块，滑块连接滚珠丝杠，由伺服电机和所述滚珠丝杠带动所述铆钉枪在所述固定架上滑动，完成在设备每个工作循环中，先装钉再将铆钉插入酒盒的预留孔内再将铆钉拉断的工作需要；所述铆钉装置上连接感应传感器，能够快速感知包装盒的位置，将信息及时传输到PLC系统，统一调节各装置，配合快速完成拉铆钉。

本发明一个较佳实施例中，四个所述铆钉装置能够同时对1个酒盒的两侧打双钉或同时对2个酒盒的两侧打单钉。

本发明一个较佳实施例中，所述铆钉装置连接升降系统，所述升降系统能够带动所述铆钉装置上下移动，所述升降系统至少包括升降丝杠、升降减速机、同步链条、升降电机，在升降电机的带动下，将位于输盒轨道两侧的铆钉装置同步上下移动。

本发明一个较佳实施例中，所述侧定位组件上的6根左右旋丝杠分别连接输盒轨道两侧的4个所述宽度调整座板的不同位置，并通过电机、链轮、链条带动所述6根左右旋丝杠同步转动，使得输盒轨道两侧的所述宽度调整座板同步接近或远离输盒轨道中心，实现对不同包装盒宽度的调整。

本发明一个较佳实施例中，所述侧定位组件上的左旋丝杠和右旋丝杠分别连接减速电机的左右侧，所述减速电机固定在机架上，所述左旋丝杠和右旋丝杠分别通过丝杠螺母带动沿输盒轨道前后布置的两个滑台架同步向机架中心做接近或远离运动，所述宽度调整座板安装在所述滑台架上，这样的结构安排可实现对不同包装盒长度的调整。

本发明一个较佳实施例中，所述上定位组件能够根据包装盒的高度调节固定盘的升降，满足不同规格的包装盒，上定位组件配合侧定位组件使各种尺寸规格的包装盒，在每一个工作循环中被准确定位，亦可以根据需要每次定位一个盒或两个盒,使产品的适应性更广。

本发明一个较佳实施例中，所述分钉装置链接光电感应传感器，通过感应包装盒的位置，实现按时间顺序完成分钉、送钉、装钉。

本发明一个较佳实施例中，所述装钉装置与铆钉枪对应的位置设置挡板，所述挡板分为两片，分别固定在两块接钉勾板上；所述接钉勾板与设在其中间位置的转轴转动连接，所述转轴固定在装钉架上，上部装有滚轮，所述滚轮与冲头两侧的两个斜面滚动连接，在气缸和弹簧的作用下，所述冲头上下运动，带动所述接钉勾板和挡板反向摆动开合；所述接钉组件设置在所述铆钉枪的前端，所述接钉组件的活动部件上装有接钉叉，所述接钉叉能够通过气缸上下移动；当铆钉被气流通过送钉管到达所述装订装置的前端以前，所述接钉勾板和挡板闭合，铆钉到达所述装钉装置的前端后头部被勾住，钉杆部从装钉装置内自由下落；所述接钉装置的接钉叉接住下落的铆钉钉杆，并使得钉杆正冲所述铆钉枪孔眼正前方，这样铆钉枪在前行过程中就能先将铆钉的钉杆装进枪内。

本发明一个较佳实施例中，所述铆钉装置上设置转轮，所述转轮的转面能够跟随铆钉枪的前后移动，当铆钉枪衔接铆钉后，继续前移，推动所述装钉组件抬起；当铆钉枪拉完铆钉后，回移后退时，撤走给予所述送钉装置向上的力，所述送钉装置下落。

本发明一个较佳实施例中，所述定位装置至少包括上定位组件、侧定位组件、预分盒组件和辅助推盒组件；所述侧定位组件包括8组定位组件，均匀分布在输盒轨道两侧，前后共4个活动的宽度调整座板上；所述定位组件包含固定在摆杆的前端的定位块，所述摆杆的后端固定有齿轮，与固定在90°旋转气缸上的主动齿轮啮合，使所述定位块实现90°旋转，完成对酒盒的定位或放开。所述摆杆与前后两个轴承座转动连接，所述轴承座和所述90°旋转气缸均固定在所述宽度调整座板上。

本发明一个较佳实施例中，所述预分盒装置由固定在输盒轨道两侧所述宽度调整座板上的两个气缸及与其连接的夹板组成，当打单盒的铆钉时，针对将进入打钉区位于输盒轨道上的酒盒，放第一个酒盒进入打钉区，将第二个酒盒用所述夹板抱住一段时间，是第一和第二个酒盒之间产生间隙，以便于所述定位块插入两个酒盒之间实现准确定位；当打两个盒的铆钉时，同理，放开前两个酒盒进入打钉区，将第三个酒盒用所述夹板抱住一段时间。

本发明一个较佳实施例中，所述辅助推盒装置至少包括推盒气缸、弹簧和推盒板部件，所述气缸固定在输盒轨道两侧所述宽度调整座板上。辅助推盒的作用一是快速将盒推进打钉区，节约时间提高效率，而是能有效防止酒盒进打钉区后定位时反弹，影响准确定位酒盒.

本发明一个较佳实施例中，当包装盒的宽度改变时，铆枪宽度调整装置上的电机带动所述定位装置中的齿轮齿条带动导轨滑台，以及固定在滑台上的两个所述铆钉装置沿与输盒轨道垂直方向移动调节位置。

本发明一个较佳实施例中，所述振动盘的储物仓内放置若干个铆钉，所述振动盘的出料口连接下钉轨道的上端，所述下钉轨道的另一端连接分钉组件。

本发明一个较佳实施例中，所述分钉组件至少包括输气管，连接输气管的气管接口，与所述气管接口对应的送钉管接口，以及起支撑作用的分钉座，所述送钉管接口连接所述送钉管。

本发明一个较佳实施例中，所述分钉座上面活动连接移动架，所述移动架通过气缸连接固定架，所述移动架上设置4个插钉板，所述插钉板能够移动贯穿两个铆钉之间的间隙中，将下钉轨道下端的第一个铆钉与第二个铆钉分隔，保证每次只出一个铆钉。

本发明解决了背景技术中存在的缺陷，本发明具备以下有益效果：

（1）本发明实现包装盒铆钉拉花的智能全自动化生产，减少劳动力的输出，提高生产效率，提高拉铆钉的质量，本发明的铆钉设备实现智能自动化，市场前景广阔。

（2）本发明铆钉设备采用在包装盒生产线上用4个铆钉枪同时对单个或两个包装盒进行拉铆钉作业，替代现有的完全依靠人工操作的方法，极大地提高生产效率，减少了劳动成本。

（3）本发明中的分钉装置能够保证每个工作循环分送一个铆钉，无需人工理钉分钉，降低设备故障率，使生产速度加快，减少人力资本输出。

（4）本发明中的铆钉装置能够同时打4个钉，可以根据需求每次同时打一个盒上的4个钉，或两个盒上的4个钉，打钉位置可通过PLC系统进行智能全自动调节，方便快捷。

（5）本发明中的定位装置，能够根据包装盒的长宽高进行调节定位块之间的间距，不仅能够精准定位包装盒，还能够提高包装盒的稳固性，防止铆钉打偏。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明；

图1是本发明的整机主视示意图；

图2是本发明的整机俯视示意图；

图3是本发明的整机左视示意图；

图4是本发明的分钉装置示意图；

图5是本发明的铆钉装置示意图；

图6是本发明的分钉组件示意图；

图7是本发明的酒盒侧定位组件示意图；

图8是本发明的定位组件示意图；

图9是本发明的辅助推盒组件示意图；

图10是本发明的装钉组件示意图；

图11是本发明的装钉组件的前端示意图；

图12是本发明的接钉组件的示意图；

图中：框架1；升降调整装置2；铆枪中心距调整装置3；分钉装置4；铆钉装置5；铆枪宽度调整装置6；上定位组件7；输盒轨道8；侧定位组件9；滑台架10；左右旋丝杠11；振动盘12；下钉导轨13；分钉组件14；分钉座15；送钉管接口16；伺服电机17；滚珠丝杠18；滑块19；铆钉枪20；装钉组件21；接钉组件22。分钉气缸23；固定架24；移动架25；插钉板26；导向轴27；定位组件28；辅助推盒组件29；预分盒组件30；宽度调整座板31；左旋丝杠32；减速电机33；右旋丝杠34；链条35；链轮36；90º旋转气缸37；齿轮38；主动齿轮39；轴承座40；摆杆41；定位块42；推盒气缸43；弹簧44；推盒板45；送钉管46；转轮47；装钉架48；接钉勾板49；滚轮50；挡板51；转轴52；冲头53；接钉叉54；接钉气缸55；光电传感器56。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

需要说明的是，当部件被称为“固定于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者也可以存在居中的部件。当一个部件被认为是“连接”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。本文所使用的术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1-12所示，一种包装盒全自动智能铆钉设备，包括：固定在设备框架上的若干个分钉装置4，每一分钉装置4通过送钉管46连接装钉装置21，衔接每一所述铆钉装置5，以及连接设备框架的定位装置9，其特征在于，分钉装置4能够输送铆钉至铆钉装置5的自由端，分钉装置4至少包括振动盘12、分钉组件14以及能够衔接振动盘12与分钉组件14的下钉轨道13。

铆钉装置5至少包括铆钉枪20、接钉组件22、装钉组件21，铆钉枪20设置在接钉组件22与装钉组件21间隔空间，且三者的中轴线位于同一竖直平面上；

定位装置9至少包括上定位组件7、侧定位组件9、辅助推盒组件29和预分盒组件30，侧定位组件包括8组定位组件28，均匀分布在输盒轨道8的两侧，前后共4个活动的宽度调整座板31上；预分盒组件30和辅助推盒组件29均分设置在宽度调整座板31上。

框架1连接操控平台，操控平台通过PLC系统进行各装置的调节，实现数控智能化操作，在操控平台的触控面板上输入盒子的长宽高，以及包装盒所需的铆钉高度和同侧两个铆钉之间的间距，PLC系统能够控制铆钉装置5自动调节高度，以及同侧的两个铆钉装置2的间距，满足不同规格的包装盒，使用方便灵活简单，实现智能化生产。

铆钉装置5连接滑块19，通过伺服电机17带动滚珠丝杆18作为牵引，使滑块19能够在框架1上滑动，完成在设备每个工作循环中，先装钉再将铆钉插入酒盒的预留孔内再将铆钉拉断的工作需要；所述铆钉装置上连接感应传感器，能够快速感知包装盒的位置，将信息及时传输到PLC系统，统一调节各装置，配合快速完成拉铆钉。

铆钉装置5连接升降系统，升降系统能够带动铆钉装置5上下移动，升降系统至少包括升降丝杠、升降减速机、同步链条、升降电机，在升降电机的带动下，将位于输盒轨道8两侧的铆钉装置5同步上下移动，输盒轨道8两侧分别均对称设置两个铆钉装置5，每两个铆钉装置5为轴对称安装，能够均匀同位置进行拉铆钉，四个铆钉装置5能够同时打4个钉，可根据需要同时打单盒或双盒。

侧定位组件9上的6根左右旋丝杠11分别连接输盒轨道两侧的4个所述宽度调整座板31的不同位置，并通过电机、链轮36、链条35带动所述6根左右旋丝杠11同步转动，使得输盒轨道8两侧的所述宽度调整座板31同步接近或远离输盒轨道8中心，实现对不同包装盒宽度的调整。

位于侧定位组件9底部的的左旋丝杠32和右旋丝杠34分别连接减速电机33的左右侧，所述减速电机33固定在框架1上，所述左旋丝杠32和右旋丝杠34分别通过丝杠螺母带动沿输盒轨道8前后布置的两个滑台架10同步向机架中心做接近或远离运动，所述宽度调整座板31安装在所述滑台架10上，这样的结构安排可实现对不同包装盒长度的调整。

上定位组件7能够根据包装盒的高度调节固定盘的升降，满足不同规格的包装盒，上定位组件7配合侧定位组件9使各种尺寸规格的包装盒，在每一个工作循环中被准确定位，亦可以根据需要每次定位一个盒或两个盒,使产品的适应性更广。

装钉组件21与铆钉枪20对应的位置设置挡板51，挡板51分为两片，分别固定在两块接钉勾板49上；接钉勾板49与设在其中间位置的转轴52转动连接，转轴52固定在装钉架48上，上部装有滚轮50，滚轮50与冲头53两侧的两个斜面滚动连接，在气缸和弹簧的作用下，冲头53上下运动，带动接钉勾板49和挡板51反向摆动开合；接钉组件22设置在铆钉枪20的前端，接钉组件22的活动部件上装有接钉叉54，接钉叉54能够通过接钉气缸55上下移动；当铆钉被气流通过送钉管46到达装订组件21的前端以前，接钉勾板49和挡板51闭合，铆钉到达装钉组件21的前端后头部被勾住，钉杆部从装钉组件内自由下落；接钉组件22上的接钉叉54接住下落的铆钉钉杆，并使得钉杆正冲所述铆钉枪20孔眼正前方，这样铆钉枪20在前行过程中就能先将铆钉的钉杆装进枪内。

铆钉枪20上设置转轮47，转轮47的转面能够跟随铆钉枪20前后移动，当铆钉枪20衔接铆钉后，继续前移，推动装钉组件21抬起，并且挡板51打开；当铆钉枪20拉完铆钉回移后退时，撤走给予装钉组件21向上的力，装钉组件21下落挡板51闭合；这样铆钉枪20前进后退就不会与装钉组件发生干涉。

定位装置至少包括上定位组件7、侧定位组件9、预分盒组件30和辅助推盒组件29；侧定位组件9包括前后两组各四个定位组件28，每一组的四个定位组件均匀分布在输盒轨道8两侧，并与同样分布在输盒轨道8两侧的前后共4个活动的宽度调整座板31相连接；定位组件28包含固定在摆杆41的前端的定位块42，摆杆41的后端固定有齿轮38，与固定在90°旋转气缸37上的主动齿轮39啮合，使定位块42实现90°旋转，完成对酒盒的定位或放开。摆杆41与前后两个轴承座40转动连接，轴承座40和所述90°旋转气缸37均固定在宽度调整座板31上。酒盒定位原理是：当酒盒进入打钉区时，前面一组四个定位组件28上的定位块42首先同时动作将酒盒挡住，酒盒到位后后面一组四个定位组件28上的定位块42同时动作将酒盒准确定位。

预分盒组件30由固定在输盒轨道8两侧的宽度调整座板31上的两个气缸及与其连接的夹板组成。

辅助推盒组件29至少包括推盒气缸43、弹簧44和推盒板45部件，推盒气缸43固定在输盒轨道8两侧的宽度调整座板31上。辅助推盒的作用一是快速将盒推进打钉区，节约时间提高效率，而是能有效防止酒盒进打钉区后定位时反弹，影响准确定位酒盒.

当包装盒的宽度改变时，铆枪宽度调整装置6上的电机带动齿轮齿条传动到导轨滑台，以及固定在滑台上的两个铆钉装置5，使两个铆钉装置5沿与输盒轨道8垂直方向移动调节位置。

所述振动盘12的储物仓内放置若干个铆钉，所述振动盘12的出料口连接下钉导轨13的上端，所述下钉导轨13的另一端连接分钉组件14。

分钉组件14至少包括输气管，连接输气管的气管接口，与所述气管接口对应的送钉管接口16，以及起支撑作用的分钉座15，送钉管接口16连接所述送钉管46。

分钉座15上面活动连接移动架25，移动架25通过分钉气缸23连接固定架24，移动架25上设置4个插钉板26，插钉板26能够移动贯穿两个铆钉之间的间隙中，将下钉导轨13下端的第一个铆钉与第二个铆钉分隔，并将第一个铆钉放开落下将第二个铆钉挡住，保证每次只出一个铆钉。

设备实际操作中，首先根据每个包装盒需要打几个铆钉，确定是一个工作循环打单盒还是双盒；在操控平台上输入与包装盒的长宽高及铆钉孔位置相关的参数，设置好数据后，点击自动调整按钮，设备就能全自动调整各定位系统使之可以对包装盒进行准确定位，同时全自动调整位于输盒轨道8两侧的四个铆钉装置5高度及相邻两个铆钉装置5之间的距离，使位于其上的四把铆钉枪20的枪头分别对准包装盒上预留的铆钉孔。

设备运行过程中，若干包装盒跟随输盒轨道8连续进入设备内，光电传感器56感知到最前面的包装盒，第一组四个定位块42放开，按照预设数据第二组四个定位块42关闭阻拦住包装盒，然后光电传感器56感知到包装盒之间的空隙后，第一组四个定位块42关闭将包装盒的周边准确定位，同时上定位组件7动作将包装盒上部准确定位。

设备运行过程中，当打单盒的铆钉时，预分盒组件30的作用是：针对将进入打钉区位于输盒轨道8上的若干包装盒，放第一个包装盒进入打钉区，将第二个包装盒用夹板抱住或挡住一段时间，使第一和第二个包装盒之间产生间隙，以便于定位块42插入两个包装盒之间实现准确定位；当打两个盒的铆钉时，同理，放开前两个包装盒进入打钉区，将第三个包装盒用所述夹板抱住或挡住一段时间。

设备运行过程中，包装盒被准确定位的同时，位于输盒轨道两侧的四把铆钉枪20立即前行从两侧接近包装盒，将铆钉插入包装盒拉断然后迅速退回，第二组四个定位块42放开包装盒，完成打铆钉作业。

铆钉枪20拉钉结束返回过程中，分钉装置4接收PLC系统传输的信号后按顺序分钉、送钉，并配合装钉组件21和接钉组件22将铆钉装进铆钉枪20的前端枪头内，待接收到下一个包装盒被准确定位的信号后，铆钉枪20启动前行进行下一个循环的打铆钉作业。

以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。

Claims (10)

1.一种包装盒全自动智能铆钉设备，包括：固定在设备框架上的若干个分钉装置，每一所述分钉装置通过送钉管连接装钉装置，衔接每一所述铆钉装置，以及连接设备机架的定位装置，其特征在于，所述分钉装置能够输送铆钉至所述铆钉装置的自由端，所述分钉装置至少包括振动盘、分钉组件以及能够衔接振动盘与分钉组件的下钉轨道；所述分钉组件至少包括分钉座，所述分钉座上面活动连接移动架，所述移动架通过气缸连接固定架，所述移动架上设置多个插钉板；

所述铆钉装置至少包括铆钉枪、接钉组件、装钉组件，所述铆钉枪设置在所述接钉组件与所述装钉组件间隔空间内，且三者的中轴线位于同一竖直平面上；

所述定位装置至少包括上定位组件、侧定位组件、预分盒组件和辅助推盒组件。

2.根据权利要求1所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：所述输盒轨道两侧分别均对称设置两个所述铆钉装置。

3.根据权利要求1所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：所述框架连接操控平台，所述操控平台通过PLC系统进行各装置的位置调节。

4.根据权利要求3所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：在所述操控平台的触控面板上输入盒子的长宽高，以及包装盒所需的铆钉高度和同侧两个铆钉之间的间距，所述PLC系统能够控制所述铆钉装置自动调节高度和宽度，以及同侧的两个所述铆钉装置的间距。

5.根据权利要求1所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：所述铆钉装置连接滑块，能够由所述伺服电机和滚珠丝杆带动所述铆钉枪在固定架上滑动，完成在设备每个工作循环中，先装钉再将铆钉插入酒盒的预留孔内再将铆钉拉断的工作需要；所述铆钉装置连接酒盒位置感应传感器。

6.根据权利要求1所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：四个所述铆钉装置能够同时对1个酒盒的两侧打双钉或同时对2个酒盒的两侧打单钉。

7.根据权利要求1所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：所述侧定位组件包括前后两组各四个定位组件，每一组的四个定位组件均匀分布在输盒轨道两侧，并与同样分布在输盒轨道两侧的前后多个活动的宽度调整座板固定连接；所述预分盒组件和辅助推盒组件均分设置在所述宽度调整座板上。

8.根据权利要求1所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：所述预分盒装置由固定在输盒轨道两侧所述宽度调整座板上的两个气缸及与其连接的夹板组成。

9.根据权利要求1所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：所述辅助推盒装置至少包括推盒气缸、弹簧和推盒板部件，所述气缸固定在输盒轨道两侧所述宽度调整座板上。

10.根据权利要求1所述的一种包装盒全自动智能铆钉设备，其特征在于：所述装钉装置与铆钉枪对应的位置设置挡板，所述挡板分为两片，分别固定在两块接钉勾板上；所述接钉勾板中间连接转轴，上部装有滚轮，所述滚轮与冲头两侧的两个斜面滚动连接，在气缸和弹簧的作用下，所述冲头上下运动，带动所述接钉勾板和挡板反向摆动开合。