CN116422703B - 生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于板带轧制领域，尤其涉及一种生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法，可以在三维方向上对轧制板带进行高精度的控制，满足卷板的生产质量要求。所述生产极限薄规格卷板的设备包括板带轧制机，技术方案包括：所述板带轧制机的轧辊在第一方向上的精度提升方法，所述板带轧制机的轧辊在第二方向上的精度提升方法和所述板带轧制机的轧辊在第三方向上的精度提升方法，其中，所述第一方向、所述第二方向和所述第三方向相互垂直。

Description

生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法

技术领域

本发明属于板带轧制领域，尤其涉及一种生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法。

背景技术

目前国内的轧钢设备和生产工艺相差不大，工艺和设备已经形成标准。对于薄规格的卷板（一般是指厚度≤2.4mm，宽度≥1000mm，屈服强度≥235MPa的卷板），下游企业一般需要开平制作零部件或箱体材料，对薄规格的卷板的板型要求较高，不能有单边浪、中间浪、肋浪等板型缺陷。

目前涉及薄规格的卷板的生产工艺和设备标准中，采用平整机对自然冷却的热连轧卷板成品进行平整，以消除屈服应力，改善板型。

由于平整机的投资费用很高，场地要求较大，对薄规格卷板的成本影响极大。为降低成本、提高产品的竞争力，采用一种去除平整机的生产工艺，同时为保证产品质量， 对目前的板带轧制设备的精度提出了新的要求。

发明内容

为克服上述相关技术中的缺陷，本发明提供一种生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法，满足卷板的生产质量要求。

所述生产极限薄规格卷板的设备包括板带轧制机，所述板带轧制机包括：轧机牌坊、设置于轧机牌坊内侧壁的至少两对第一衬板、设置于轧机牌坊内侧壁的至少一对第二衬板、设置于两个相对设置的第一衬板之间的第一轴承座和设置于两个相对设置的第二衬板之间的第二轴承座，且所述第一轴承座面向第一衬板的侧面上固定有第三衬板，所述第二轴承座面向第二衬板的侧面上固定有第四衬板，其中，水平中心轴处于同一水平面内的两个第一轴承座之间设置有支撑辊，水平中心轴处于同一水平面内的两个第二轴承座之间设置有工作辊。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案为：所述的生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法包括：所述板带轧制机的轧辊在第一方向上的精度提升方法。

所述板带轧制机的轧辊在第一方向上精度提升方法包括：将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm。将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm。

其中，所述第一方向在水平面内且与所述支撑辊的轴向垂直。

优选地，所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm。将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm的方法包括：在所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm的基础上，在所述第一轴承座靠近所述第一衬板的侧面或靠近所述第二衬板的侧面上固定有第一垫片，其中，所述第一垫片的厚度为0.30mm~0.60mm。

或者，将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm的方法包括：在所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm的基础上，在所述第一衬板靠近所述第一轴承座的侧面上固定第一垫片，其中，所述第一垫片的厚度为0.30mm~0.60mm。

优选地，所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm。将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm的方法包括：在所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm的基础上，所述第一衬板或所述第三衬板的厚度增加1.00mm。

优选地，所述第二衬板与所述第四衬板之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm。将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm的方法包括：在所述第二衬板与所述第四衬板之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm的基础上，在所述第二轴承座靠近所述第二衬板的侧面或靠近所述第四衬板的侧面上固定有第二垫片。

或者，将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm的方法包括：在所述第二衬板与所述第四衬板之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm的基础上，在所述第二衬板靠近所述第二轴承座的侧面上固定第二垫片，所述第二垫片的厚度为0.30mm~0.60mm。

优选地，所述第二衬板与所述第四衬板之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm。将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm的方法包括：所述第二衬板或所述第四衬板的厚度增加1.00mm。

优选地，所述板带轧制机还包括圆弧垫，所述圆弧垫设置于最下方的第一轴承座下方，且所述圆弧垫下部包括圆弧面。所述板带轧制机的轧辊在第二方向上的精度提升方法的方法包括：定期检测所述圆弧面的磨损度，所述磨损度达到设定参数后，将原所述圆弧垫更换为新的所述圆弧垫，其中，所述第二方向在竖直面内且与所述支撑辊的轴向垂直。

优选地，所述定期检测所述圆弧面的磨损度的方法包括：采用具有一个检测弧面的测量工具，所述测量工具的检测弧面的弧度与所述新的所述圆弧垫的圆弧面弧度一致，将所述检测弧面与待检测的圆弧面贴合，采用塞尺检测所述检测弧面与所述待检测的圆弧面之间的间隙大小，通过所述检测弧面与所述待检测的圆弧面之间的间隙大小判断所述待检测的圆弧面的磨损度。

优选地，所述板带轧制机的所述支撑辊和所述工作辊两端均包括耳轴，所述轧机牌坊上设置有锁紧部，所述耳轴与对应的所述锁紧部抵触。所述板带轧制机的轧辊在第三方向上的精度提升方法包括，所述耳轴与对应的所述锁紧部之间的最大间隙为2.00mm~6.00mm。

优选地，所述第一方向、所述第二方向和所述第三方向相互垂直。

本发明的有益效果在于：

第一、对轧辊在第一方向、第二方向和第三方向上提升精度，可以在三维方向上对轧制板带进行高精度的控制，实现板带依次经过粗轧和精轧后形成满足质量要求的薄规格卷板，可以省略平整机以及平整工艺，具有降低生产成本，提高生产效率的优点。

第二、通过减低第一衬板和第三衬板之间的配合间隙，可以降低轧辊在第一方向上摆动幅度，避免支撑辊、工作辊出现轧辊交叉的问题，防止因轧辊交叉造成板带轧制过程中产生质量问题。

第三、对圆弧垫的圆弧面的定期检测磨损度，在板带轧制过程中，轧制压力通过工作辊的辊面传递到支撑辊辊面，支撑辊辊面将轧制力直接传递给第一轴承座，通过第一轴承座将轧制力传递给轧机牌坊，最终由轧机牌坊承担所有的轧制压力，在轧制压力传递过程中，由于支撑辊发生挠曲变形，也就是说支撑辊发生弯曲变形，圆弧垫的圆弧面形变可以补偿支撑辊弯曲变形，减少因支撑辊弯曲变形导致的板带轧制过程中受力不均，防止造成薄规格卷板中间轧烂等风险。

第四、所述耳轴与对应的所述锁紧部之间的最大间隙为2.00mm~6.00mm，可以降低工作辊沿其轴向窜动幅度，保证轧制过程中稳定性，进而提升薄规格卷板的产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明提供的生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法图；

图2为本发明提供的一种热轧机侧面结构图；

图3为本发明提供的一种支撑辊和工作辊出现辊系交叉的示意图；

图4为本发明提供的一种板带轧制机的轧辊在第一方向上的精度提升方法图；

图5为本发明提供的另一种热轧机侧面结构图；

图6为图5中A区域的放大图；

图7为图5中B区域的发大图；

图8为本发明的工作辊和支撑辊作业时形变示意图；

图9为本发明的圆弧垫和承压垫的结构图；

图10为本发明的测量工具的结构图；

图11为本发明的轴耳和锁紧部的结构图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；术语“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通；对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

当前阶段，板带轧制已经是较为成熟的生产工艺，其生产工艺基本可归纳为：板坯加热—炉后除鳞—粗轧可逆往返轧制或粗轧连轧—除鳞—F1-F7精轧机连轧成型—层流冷却—卷取—平整工艺。平整工艺就是薄规格卷板在常温下，开卷经过一种小压下率(0.5%～8%)的冷轧变形过程，消除屈服应力，改善板型，最终重新成卷。平整工艺可以改善薄规格卷板的机械性能，扩大薄规格卷板的塑性变形范围，消除屈服应力，防止薄规格卷板在校平、冲压加工时出现横折缺陷。

但是平整需要提供新的轧制设备以及较大的占地面积，为降低生产成本、减少占用场地面积，本申请提出一种无须平整工艺的薄规格卷板的加工流程。同时为满足薄规格卷板的产品质量，本申请提出一种生产极限薄规格卷板的设备精度提升的方法，以提高薄规格卷板的轧制精度，实现板带轧制的过程减少平整工艺的目的。

所述生产极限薄规格卷板的设备包括板带轧制机，板带轧制机例如包括粗轧机和精轧机。如图1所示，所述生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法包括：

S1、所述板带轧制机的轧辊在第一方向上的精度提升方法。

S2、所述板带轧制机的轧辊在第二方向上的精度提升方法。

S3、所述板带轧制机的轧辊在第三方向上的精度提升方法。

其中，所述第一方向、所述第二方向和所述第三方向相互垂直。

在一些示例中，粗轧机或精轧机对板带轧制过程中的精度主要受工作辊的形变和位置精度的影响。其中，工作辊的形变与其材质、长度和直径等因素相关，工作辊的位置精度可以在空间内的三个垂直方向上进行调整，其中，工作辊的位置精度还与支撑辊的位置精度相关，即通过控制轧辊在第一方向、第二方向和第三方向上的精度实现轧辊的整体精度控制，在本申请中轧辊包括支撑辊和工作辊。

如图2所示，板带轧制机可以为四辊粗轧机或四辊精轧机，四辊粗轧机或四辊精轧机包括轧机牌坊1、第一衬板2、第二衬板3、第一轴承座4、第二轴承座5、支撑辊6和工作辊7。其中，轧机牌坊1上设置有用于安置第一轴承座4和第二轴承座5的安装孔，两个相对设置的轧机牌坊1的安装孔均包括两个竖直方向的侧壁。两个竖直方向的侧壁上均固定有两个第一衬板2和两个第二衬板3，且从上至下依次以第一衬板2、第二衬板3、第二衬板3和第一衬板2排列，其中，第二方向Y可以为竖直方向。

在同一个安装孔内，相对设置的两个第一衬板2之间设置有第一轴承座4，相对设置的两个第二衬板3之间设置有第二轴承座5。也就是说，在同一个安装孔内，从上至下依次排列第一轴承座4、第二轴承座5、第二轴承座5和第一轴承座4。

可以知道的是，第一轴承座4与第一衬板2相对的侧面上固定有第三衬板8，第二轴承座5与第二衬板3相对的侧面上固定有第四衬板9，使第一轴承座4或第二轴承座5在安装孔内活动时，其接触面具有足够的耐磨性。

安装有第一轴承座4和第二轴承座5的两个轧机牌坊1相对设置，其中，相对设置的两个第一轴承座4之间安装有支撑辊6，相对设置的两个第二轴承座5之间安装有工作辊7，其中，支撑辊6或者工作辊7的延伸方向为第三方向Z。

需要说明的是，由于轧辊需要定期的更换，所以第一衬板2与第三衬板8之间采用间隙配合，第二衬板3与第四衬板9之间采用间隙配合，但是间隙配合余量较大时，可能造成辊系交叉，影响薄规格卷材的轧制质量。例如，如图3所示，第一衬板2与第三衬板8之间采用间隙配合，第二衬板3与第四衬板之间采用间隙配合，因此支撑辊6和工作辊7的两端可以在间隙范围内摆动，造成支撑辊6和工作辊7的中心线不在同一竖直面内，形成辊系交叉的问题。

当前，设计方采用的设计规则是第一轴承座/第二轴承座在第一方向（第一方向与第二方向和第三方向相垂直）上的距离，每1mm允许0.001mm的间隙，也就是说，公称宽度为1/1000，部分设计机构已经采用5/10000公称宽度。上述间隙的宽度设计是采用重型工业机械设计常用标准进行的，在实际应用时，该间隙不是轧机的第一衬板2与第三衬板8或第二衬板3与第四衬板9的最佳配合间隙。为进一步提高粗轧机或精粗轧机的轧辊在第一方向上的精度且满足轧辊可相对轧机牌坊1滑动，如图4所示，本发明提供一种板带轧制机的轧辊在第一方向上的精度提升方法，包括：

S11、将第一衬板与第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm。

S12、将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm。

例如，将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm、+1.00mm、+1.24mm、+1.30mm、+1.54mm或+1.70mm。

将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm、1.15mm、1.25mm、1.30mm、1.35mm或+1.50mm。

将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm的方法包括：

在所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm的基础上，在所述第一轴承座靠近所述第一衬板的侧面或靠近所述第二衬板的侧面上固定有第一垫片。

或者，如图5和图6所示，在所述第一衬板2与所述第三衬板8之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm的基础上，在所述第一衬板2靠近所述第一轴承座4的侧面上固定第一垫片10。其中，所述第一垫片10的厚度为0.30mm~0.60mm。

本实施例中，将第一衬板2与第三衬板8之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm，与当前技术相比，降低支撑辊6、工作辊7之间的辊系交叉幅度，可以提高轧制板材或带材的平坦度。

当前技术中，经过精轧机的带材的平坦度如下表所示，其中，带材钢种为低碳钢，带材宽度为600mm。

本实施例与当前技术相对，除第一衬板2与第三衬板8之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm，其它设备技术参数一致。在本实施例中，经过精轧机的带材的平坦度如下表所示，其中，带材钢种为低碳钢，带材宽度为600mm。

将所述第二衬板3与所述第四衬板9之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm的方法包括：

在所述第二衬板3与所述第四衬板9之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm的基础上，在所述第二轴承座5靠近所述第二衬板3的侧面或靠近所述第四衬板9的侧面上固定有第二垫片11。

或者，如图5和图7所示，在所述第二衬板3与所述第四衬板9之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm的基础上，在所述第二衬板3靠近所述第二轴承座5的侧面上固定第二垫片11。其中，所述第二垫片11的厚度为0.30mm~0.60mm。

本实施例与当前技术相对，除第一衬板2与第三衬板8之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm，以及第二衬板3与所述第四衬板9之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm，其它设备技术参数一致。在本实施例中，经过精轧机的带材的平坦度如下表所示，其中，带材钢种为低碳钢，带材宽度为600mm。

在一些实施例中，通过第一垫片10减小第一衬板2和第三衬板8之间的配合间隙，相应地，支撑辊6两端的第一轴承座4在第一方向X上的活动余量减小。通过第一垫片10的减小第一衬板2和第三衬板8之间的配合间隙，相应地，支撑辊6两端的第一轴承座4在第一方向X上的活动余量减小。通过第二垫片11的减小第二衬板3和第四衬板9之间的配合间隙，相应地，支撑辊6两端的第二轴承座5在第一方向X上的活动余量减小。通过第二垫片11减小第二衬板3和第四衬板9之间的配合间隙，相应地，工作辊7两端的第二轴承座5在第一方向X上的活动余量减小。

将第一衬板2与第三衬板8之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm，以及第二衬板3与所述第四衬板9之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm，可以改善板材或带材的板边浪等情况，具有提高产品热轧质量的作用。同时采用间隙配合便于第一轴承座4和第二轴承座5与轧机牌坊1分离。

支撑辊6和工作辊7在第一方向X上的摆动范围较小，相应地，支撑辊6和工作辊7之间的辊系交叉以及工作辊6和工作辊7之间的辊系交叉的幅度降低，因辊系交叉而在轧制薄规格卷板的过程中的影响因素降低，可以有效提升板带轧制机组的生产质量。

如图2和图9所示，板带轧制机还包括圆弧垫12，例如，板带轧制机可以为四辊粗轧机或四辊精轧机，圆弧垫12设置于最下方的第一轴承座4下方，且所述圆弧垫12下部包括圆弧面，圆弧垫12下部设置为承压垫13，其中，承压垫13上端为水平面，圆弧垫12下部的圆弧面与承压垫13的水平面相抵触。

以四辊粗轧机或四辊精轧机为例，支撑辊和工作辊的位置排列上述实施例中介绍，在此不做赘述，可以知道的是排列至最下方的支撑辊的两端的第一轴承座，设置于圆弧垫上方。如图8所示，在轧制过程中，最下方的支撑辊6的辊面收到工作辊7辊面作用力发生弯曲形变，圆弧垫可以对支撑辊6的形变进行补偿。

圆弧垫的圆弧面受到第一轴承座的作用力发生形变和复位，往复运行后，存在圆弧垫的圆弧面因摩擦作用而消失的情况，相应地，圆弧垫无法对支撑辊形变补偿，支撑辊的辊面对工作辊的辊面作用力不均匀，轧制过程中，工作辊可能对板材施加的轧制压力不同，因此，造成薄规格板材板型较差甚至轧烂的问题发生。

为此，本发明所述的生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法还包括板带轧制机的轧辊在第二方向上的精度提升方法。

其中，板带轧制机的轧辊在第二方向上的精度提升的方法包括：定期检测所述圆弧面的磨损度，所述磨损度达到设定参数后，将原所述圆弧垫更换为新的所述圆弧垫。

可以理解的是，设定参数是根据圆弧面的材质和对应的板带轧制机的类型具体确定的，根据板带轧制机的类型可以获知圆弧垫对支撑辊形变的补偿量，根据圆弧垫的材质可以确定满足上述补偿量时圆弧面的最大弧度（弧度越大，圆弧垫形变越小，可以补偿的量越小）。具有上述最大弧度的圆弧面与新的圆弧面贴合后之间的缝隙宽度为设定参数，一旦磨损度大于或等于设定参数即更换圆弧垫。

所述定期检测所述圆弧面的磨损度的方法包括：采用具有一个检测弧面的测量工具14，如图10所示，所述测量工具14的检测弧面141的弧度与所述新的所述圆弧垫的圆弧面的弧度一致，将所述检测弧面141与待检测的圆弧面贴合。其中，检测弧面141和圆弧垫的圆弧面均为一个圆柱的部分曲面，检测弧面141的弧度是指，检测弧面141在上述圆柱的中心轴垂直的平面上的正投影形成的弧线的弧度。圆弧面的弧度是指，圆弧面在上述圆柱的中心轴垂直的平面上的正投影形成的弧线的弧度。

采用塞尺检测所述检测弧面141与所述待检测的圆弧面之间的间隙大小，通过所述检测弧面141与所述待检测的圆弧面之间的间隙大小判断所述待检测的圆弧面的磨损度。

板带轧制机的轧辊在第二方向上的精度提升可以满足对支撑辊形变补偿，提高轧制过程中，薄规格卷板轧制质量。

如图11所示，所述板带轧制机的所述支撑辊和所述工作辊两端均设置有耳轴15，所述轧机牌坊上设置有锁紧部16，所述耳轴15与对应的所述锁紧部16抵触。

板带轧制机可以为四辊粗轧机或四辊精轧机，例如，四辊粗轧机的支撑辊的两端均设置有第一轴承座，位于两个第一轴承座外侧设置有耳轴15。耳轴15端部与锁紧部16抵触，可以减小支撑辊延其轴向（第三方向Z）窜动幅度。同理，四辊粗轧机的工作辊两端的耳轴15通过锁紧部16抵触，可以减小工作辊延其轴向窜动幅度。

工作辊或支撑辊在工作状态下旋转，与锁紧部16存在摩擦，长时间使用后，耳轴15与锁紧部16之间的配合间隙逐步扩大，也就是说，随着使用时间的推移，工作辊或支撑辊延其轴向窜动的幅度逐步增大，可能因此导致轧制过程中薄规格的卷板表面受到压力不均，造成轧制质量较低的问题。

所述板带轧制机的轧辊在第三方向上的精度提升方法包括，所述耳轴15与对应的所述锁紧部16之间的最大间隙为2.00mm~6.00mm。

具体底，控制耳轴15与锁紧部16之间的最大配合最大间隙为2.00mm~6.00mm，例如，控制耳轴15与锁紧部16之间的配合间隙可以为2.00mm、3.00mm、5.00mm或6.00mm。当耳轴15与锁紧部16之间的配合间隙超过上述数值，可直接更换耳轴15。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法，所述生产极限薄规格卷板的设备包括板带轧制机，所述板带轧制机包括：轧机牌坊、设置于轧机牌坊内侧壁的至少两对第一衬板、设置于轧机牌坊内侧壁的至少一对第二衬板、设置于两个相对设置的第一衬板之间的第一轴承座和设置于两个相对设置的第二衬板之间的第二轴承座，且所述第一轴承座面向第一衬板的侧面上固定有第三衬板，所述第二轴承座面向第二衬板的侧面上固定有第四衬板，其中，水平中心轴处于同一水平面内的两个第一轴承座之间设置有支撑辊，水平中心轴处于同一水平面内的两个第二轴承座之间设置有工作辊，所述板带轧制机的所述支撑辊和所述工作辊两端均包括耳轴，所述轧机牌坊上设置有锁紧部，所述耳轴与对应的所述锁紧部抵触；

所述板带轧制机还包括圆弧垫，所述圆弧垫设置于最下方的第一轴承座下方，且所述圆弧垫下部包括圆弧面；

其特征在于，所述生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法包括：

所述板带轧制机的轧辊在第一方向上的精度提升方法；

所述板带轧制机的轧辊在第二方向上的精度提升方法；

所述板带轧制机的轧辊在第三方向上的精度提升方法；

所述第一方向、所述第二方向和所述第三方向相互垂直；

其中，所述板带轧制机的轧辊在第一方向上精度提升方法包括：

将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm，将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm，所述第一方向在水平面内且与所述支撑辊的轴向垂直；

所述板带轧制机的轧辊在第二方向上的精度提升方法的方法包括：定期检测所述圆弧面的磨损度，所述磨损度达到设定参数后，将原所述圆弧垫更换为新的所述圆弧垫，所述第二方向在竖直面内且与所述支撑辊的轴向垂直；

所述板带轧制机的轧辊在第三方向上的精度提升方法包括，所述耳轴与对应的所述锁紧部之间的最大间隙为2.00mm~6.00mm。

2.根据权利要求1所述的生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法，其特征在于，所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm；

将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm的方法包括：

在所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm的基础上，在所述第一轴承座靠近所述第一衬板的侧面或靠近所述第二衬板的侧面上固定有第一垫片；

或者，在所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm的基础上，在所述第一衬板靠近所述第一轴承座的侧面上固定第一垫片；

其中，所述第一垫片的厚度为0.30mm~0.60mm。

3.根据权利要求1所述的生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法，其特征在于，所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm；

将所述第一衬板与所述第三衬板之间的配合间隙调整为+0.90mm~+1.70mm的方法包括：

在所述第一衬板与所述第三衬板之间的原配合间隙为1.60mm~1.84mm的基础上，所述第一衬板或所述第三衬板的厚度增加1.00mm。

4.根据权利要求1所述的生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法，其特征在于，所述第二衬板与所述第四衬板之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm；

将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm的方法包括：

在所述第二衬板与所述第四衬板之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm的基础上，在所述第二轴承座靠近所述第二衬板的侧面或靠近所述第四衬板的侧面上固定有第一垫片；

或者，在所述第二衬板与所述第四衬板之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm的基础上，在所述第二衬板靠近所述第二轴承座的侧面上固定第二垫片；

所述第二垫片的厚度为0.30mm~0.60mm。

5.根据权利要求1所述的生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法，其特征在于，所述第二衬板与所述第四衬板之间的原配合间隙为1.75mm~1.85mm；

将所述第二衬板与所述第四衬板之间的配合间隙调整为+1.05mm~+1.50mm的方法包括：

所述第二衬板或所述第四衬板的厚度增加1.00mm。

6.根据权利要求1~5任一项所述的生产极限薄规格卷板的设备精度提升方法，其特征在于，所述定期检测所述圆弧面的磨损度的方法包括：

采用具有一个检测弧面的测量工具，所述测量工具的检测弧面的弧度与所述新的所述圆弧垫的圆弧面弧度一致，将所述检测弧面与待检测的圆弧面贴合，采用塞尺检测所述检测弧面与所述待检测的圆弧面之间的间隙大小，通过所述检测弧面与所述待检测的圆弧面之间的间隙大小判断所述待检测的圆弧面的磨损度。