CN114011884A - 冷轧宽幅板的板形控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冷轧宽幅板的板形控制方法，包括以下步骤：根据带钢板形质量、表面质量、轧辊及轴承座寿命来确定机架中间辊的吨位上限，以确定是否更换机架的中间辊，并将机架中成对使用的工作辊和中间辊的直径差控制在预设范围内；控制最末端机架的轧制负荷，使轧制力不超过预设轧制力；通过最末端机架的辊缝双摆偏斜，使轧机出口张力偏差稳定在预设范围内。本发明提出的冷轧宽幅板的板形控制方法，使酸轧工序生产的宽幅板的板形质量得到有效改善，同时后工序因带钢板形不良造成的跑偏比例大幅减少，宽幅板原品种成材率明显提升，极大的提升了冷轧宽幅板产品的市场竞争力，其经济效益明显。
Description
技术领域
本发明涉及冷轧轧制板形控制技术领域，尤其涉及一种冷轧宽幅板的板形控制方法。
背景技术
冷轧宽幅板产品广泛运用于汽车行业，随着汽车行业的持续发展，对汽车用钢的质量提出了更高的要求。板形是评价冷轧板带钢质量的关键指标之一，直接影响冷轧轧机后道工序的稳定生产和产品质量。板形好坏主要取决于带钢的延伸率沿宽度方向是否相等。如果轧制时带钢宽度方向各区域的延伸变形不等，延伸大的区域将出现浪形。带钢两边部的延伸变形大于中部，则产生对称的双边浪；反之，如果中部延伸变形大于两边部，则产生对称的中间浪；如果带钢两边的延伸变形不等，一边的延伸大于另一边，则产生单边浪或镰刀弯。
轧制后的带钢一旦出现板形不良缺陷，可能导致后工序生产过程中出现带钢跑偏和机组降速等问题，影响生产效率，严重时甚至可能造成后工序发生带钢刮边、断带等恶性生产事故；同时还可能导致带钢表面产生擦划伤、辊印、单边浪、边浪和热瓢曲等次生质量缺陷，造成产品改判降级甚至报废。
宽幅板一般指宽度大于等于1800mm的带钢。由于带钢的宽度变大，冷轧轧制变形时，带钢宽度方向出现延伸变形不同和内应力分布不均的几率将更大，因此宽幅板板形控制难度相应的会增大。
到目前为止，国内外针对冷轧机组板形控制工艺的研究较多，板形控制的方式也基本相似。但是，由于冷轧宽幅板的生产机组较少，关于宽幅板的板形控制研究几乎没有，无从参考，因宽幅板板形不良导致的改判率也因此一直都较高。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种冷轧宽幅板的板形控制方法，旨在改善宽幅板的板形质量。
为实现上述目的，本发明提供一种冷轧宽幅板的板形控制方法，包括以下步骤：
根据带钢板形质量、表面质量、轧辊及轴承座寿命来确定机架中间辊的吨位上限，以确定是否更换机架的中间辊，并将机架中成对使用的工作辊和中间辊的直径差控制在预设范围内；
控制最末端机架的轧制负荷，使轧制力不超过预设轧制力；
通过最末端机架的辊缝双摆偏斜，使轧机出口张力偏差稳定在预设范围内。
优选地，控制机架中成对使用的工作辊的上、下工作辊的直径差不超过0.2mm。
优选地，控制前三个机架的上、下中间辊的直径差不超过20mm，后两个机架上、下中间辊的直径差不超过5mm。
优选地，控制最末端机架的工作辊采用平辊，其余各机架的工作辊均采用凸辊。
优选地，除最末端机架外的其余各机架工作辊凸度均为20μm~40μm。
优选地，所述最末端机架的轧制力不超过10MN。
优选地，控制最末端两个机架的负窜量在160mm以上。
优选地，控制最末端机架的出口处张力偏差为-2KN~6KN。
优选地，控制所有机架上辊子的水平差、高度差均在0.1mm/m以下。
本发明提出的冷轧宽幅板的板形控制方法，使酸轧工序生产的宽幅板的板形质量得到有效改善，同时后工序因带钢板形不良造成的跑偏比例大幅减少，宽幅板原品种成材率明显提升，极大的提升了冷轧宽幅板产品的市场竞争力，其经济效益明显。
附图说明
图1为本发明冷轧宽幅板的板形控制方法一具体机架的结构示意图。
图中，1—1#机架，2—2#机架，3—3#机架，4—4#机架，5—5#机架，6—支撑辊，7—中间辊，8—工作辊，9—冷轧宽幅板。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本优选实施例中，一种冷轧宽幅板的板形控制方法，包括以下步骤：
根据带钢板形质量、表面质量、轧辊及轴承座寿命来确定机架中间辊7的吨位上限，以确定是否更换机架的中间辊7，并将机架中成对使用的工作辊8和中间辊7的直径差控制在预设范围内；
控制最末端机架的轧制负荷，使轧制力不超过预设轧制力；
通过最末端机架的辊缝双摆偏斜，使轧机出口张力偏差稳定在预设范围内。
具体地，本实施例中，控制机架中成对使用的工作辊8的上、下工作辊8的直径差不超过0.2mm。控制前三个机架（前三机架指轧制方向的前端，即图1中从左至右前三个）的上、下中间辊7的直径差不超过20mm，后两个机架上、下中间辊7的直径差不超过5mm。控制最末端机架（即图1中第5号机架）的工作辊8采用平辊，其余各机架的工作辊8均采用凸辊。除最末端机架外的其余各机架工作辊8凸度均为20μm~40μm（优选选用30μm）。
本实施例中，最末端机架的轧制力不超过10MN。控制最末端两个机架的负窜量在160mm以上。控制最末端机架的出口处张力偏差为-2KN~6KN。控制所有机架上辊子的水平差、高度差均在0.1mm/m以下。
以下具体说明本冷轧宽幅板的板形控制方法的控制方法（以5个机架为例具体说明）。
1. 轧辊准备
1.1 轧辊在轧制过程中将产生磨损和热膨胀，从而使辊形发生变化，一旦轧制吨位达到一定吨位，磨损和热膨胀达到一定程度时，辊形无法满足板形控制的要求，从而造成带钢板形不良。生产宽幅板前，轧机所有机架更换新磨削的工作辊8。除此之外，各机架的中间辊7也需控制轧辊吨位上限，如果轧制吨位超过上限值，则需更换新磨削的中间辊7。中间辊7的轧制吨位上限主要依据带钢板形质量、表面质量、轧辊及轴承座寿命来确定。
1.2 将成对机架使用的工作辊8和中间辊7的直径差均控制在一定范围内。由于上、下工作辊8角速度相同，直径差过大将导致上、下辊的线速度相差大，从而造成带钢上下表面金属秒流量相差大，进一步导致带钢容易产生C翘等板形问题。由于中间辊7一般采用CVC辊形，如果上下中间辊7的直径差过大，还可能影响CVC辊形的对称性。因此，各机架中间辊7的直径差都应控制在一定范围内，最末两个机架对带钢的最终板形作用更明显，中间辊7的直径差需更小。以五机架连轧为例，直径差控制的具体指标如下：1~5机架上下工作辊8的直径差不超过0.2mm，1~3机架上下中间辊7的直径差不超过20mm，4~5机架上下中间辊7的直径差不超过5mm。
1.3 由于最末机架主要作用为控制带钢板形，最末机架的工作辊8采用平辊，即辊形凸度为0μm，其余各机架的工作辊8均采用凸辊。
2. 轧制参数设定
2.1 在保证轧制生产过程稳定及带钢表面粗糙度要求的前提下，适当减小最末机架的轧制负荷，使轧制力不超过10MN。
2.2 适当增大各个机架中间辊7的负窜量，尤其是最末两个机架。以五机架连轧为例，尽量将4~5机架的负窜量保持在160mm以上（窜辊值≤-160mm）。
3. 张力偏差控制
张力偏差指带钢两侧的张力差值，一般为带钢传动侧张力减操作侧张力，即：张力偏差=传动侧张力-操作侧张力。通过调节第5机架的辊缝双摆偏斜，使轧机出口张力偏差稳定在一定范围内。通常，后处理线的实际工况不同，对张力偏差的要求也不同，轧机出口张力偏差可根据后处理线的要求进行适应性调整，张力偏差一般取-2KN~6KN。
4. 设备精度保证
除轧机各机架的窜辊、弯辊、双摆偏斜等常规板形控制设备的精度保证外，应特别关注轧机出口板形辊、夹送辊、转向辊等辊系的平行度、高度差精度。因轧机出口辊系造成的板形不良缺陷通常产生于板形检测设备之后，如果带钢未能通过板形辊检测识别，则难以采取闭环控制手段进行消除带钢板形问题。因此，轧机出口辊系更换或调整之后，需使用陀螺仪或全丈仪设备测量各辊子的平行度和高度差，保证水平差、高度差均在0.1mm/m以下。
以某冷轧厂酸轧机组生产1.0mm×2030mm（原料厚度3.9mm）宽幅板的轧制工艺为例，对本发明作进一步说明。具体轧制工艺参数如表1，2所示。
表1.轧辊准备
| 机架 | 1#机架 | 2#机架 | 3#机架 | 4#机架 | 5#机架 |
| 中间辊7轧制量/t | ≤5000 | ≤7000 | ≤7000 | ≤3000 带钢宽度1200mm以下轧制量≤500 | ≤3000 带钢宽度1200mm以下轧制量≤500 |
| 工作辊8辊形凸度/μm | 30 | 30 | 30 | 30 | 0 |
| 上下工作辊8直径差/mm | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.2 | ≤0.2 |
| 上下中间辊7直径差/mm | ≤20 | ≤20 | ≤20 | ≤5 | ≤5 |
表2.轧制参数设定
| 机架 | 1#机架 | 2#机架 | 3#机架 | 4#机架 | 5#机架 |
| 变形率（%） | 29.1 | 32.5 | 29.1 | 23.7 | 0.1 |
| 轧制力/MN | 21.2 | 20.8 | 20.1 | 18.3 | 9.4 |
| 中间辊7窜辊量/mm | -150 | -135 | -140 | -180 | -195 |
张力偏差控制：调节第5机架的辊缝双摆偏斜，保证出口张力偏差控制在-2KN~6KN之间。当张力差低于下限时，操作第5机架辊缝向操作侧偏斜，当张力差高于上限时，操作第5机架辊缝向传动侧偏斜。
轧机出口辊系调整：以板形辊的位置为基准，需使用陀螺仪或全丈仪设备测量上夹送辊、转向辊的平行度和高度差，根据测量结果，采用在辊子轴承座侧面、底部增加或减少垫片的方式，调整夹送辊和转向辊的位置，保证水平差、高度差均在0.1mm/m以下。
通过上述工艺控制，后工序连退机组生产宽幅板跑偏量≥100mm的比例由15.11%下降至1%以下，该规格原品种成材率由79.52%上升至84%以上。
本发明提出的冷轧宽幅板的板形控制方法，使酸轧工序生产的宽幅板的板形质量得到有效改善，同时后工序因带钢板形不良造成的跑偏比例大幅减少，宽幅板原品种成材率明显提升，极大的提升了冷轧宽幅板产品的市场竞争力，其经济效益明显。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (9)
1.一种冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
根据带钢板形质量、表面质量、轧辊及轴承座寿命来确定机架中间辊的吨位上限，以确定是否更换机架的中间辊，并将机架中成对使用的工作辊和中间辊的直径差控制在预设范围内；
控制最末端机架的轧制负荷，使轧制力不超过预设轧制力；
通过最末端机架的辊缝双摆偏斜，使轧机出口张力偏差稳定在预设范围内。
2.如权利要求1所述的冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，控制机架中成对使用的工作辊的上、下工作辊的直径差不超过0.2mm。
3.如权利要求1所述的冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，控制前三个机架的上、下中间辊的直径差不超过20mm，后两个机架上、下中间辊的直径差不超过5mm。
4.如权利要求1所述的冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，控制最末端机架的工作辊采用平辊，其余各机架的工作辊均采用凸辊。
5.如权利要求4所述的冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，除最末端机架外的其余各机架工作辊凸度均为20μm~40μm。
6.如权利要求1所述的冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，所述最末端机架的轧制力不超过10MN。
7.如权利要求1所述的冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，控制最末端两个机架的负窜量在160mm以上。
8.如权利要求1所述的冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，控制最末端机架的出口处张力偏差为-2KN~6KN。
9.如权利要求1至8中任意一项所述的冷轧宽幅板的板形控制方法，其特征在于，控制所有机架上辊子的水平差、高度差均在0.1mm/m以下。
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