CN116404358B - 电池隔膜及其制备方法以及锂离子电池 - Google Patents

电池隔膜及其制备方法以及锂离子电池 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种电池隔膜及其制备方法以及锂离子电池，该电池隔膜包括芯层以及复合于芯层两侧的表层，表层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的嵌段共聚物，芯层的材质包括聚烯烃以及聚烯烃接枝马来酸酐共聚物以及聚烯烃，聚烯烃接枝马来酸酐共聚物和聚烯烃的质量比为4~10：50。通过对隔膜的表层和芯层组成原料进行特定的选择，有效提高了多层复合隔膜的力学性能。

Description

电池隔膜及其制备方法以及锂离子电池
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池隔膜及其制备方法以及锂离子电池。
背景技术
隔膜是电解反应时，用以将正负两极分开防止在电解池中直接反应损失能量的一层薄膜。在锂离子电池的结构中，隔膜是关键的内层组件之一。隔膜的性能决定了电池的界面结构、内阻等，直接影响电池的容量、循环以及安全性能等特性，性能优异的隔膜对提高电池的综合性能具有重要的作用。
为满足电池的高安全、轻量化、低成本、长寿命等趋势发展，隔膜技术也在向薄型化、高性能、高安全方向延伸。由于传统的聚乙烯、聚丙烯等单层隔膜对电解质亲和性较差的缺点，因此，具有更好综合性能的多层复合隔膜得以出现，但目前，多层复合隔膜的力学性能还有待进一步提高。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池隔膜及其制备方法以及锂离子电池，以改善多层复合隔膜的力学性能。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明提供了一种电池隔膜，其包括芯层以及复合于芯层两侧的表层，表层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的嵌段共聚物，芯层的材质包括聚烯烃以及聚烯烃接枝马来酸酐共聚物以及聚烯烃，聚烯烃接枝马来酸酐共聚物和聚烯烃的质量比为4~10：50。
第二方面，本发明还提供了上述电池隔膜的制备方法，其包括：采用三层共挤法获得三层复合结构，然后拉伸并定型形成所述电池隔膜。
第三方面，本发明还提供了一种锂离子电池，其包括上述电池隔膜。
本发明具有以下有益效果：通过在表层中选用聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）与尼龙6（PA6）的嵌段共聚物（PET-b-PA6）来对芯层进行聚烯烃基材进行修饰，PA6中柔性链段的引入破坏了单一的聚酯分子的链段规整性，提高了大分子的运动能力，降低了表层聚合物的加工难度，提高了隔膜的加工性能，且表层中的酰胺基的氢键作用使得隔膜对电解液的浸润性增强，同时在芯层中添加少量聚烯烃接枝马来酸酐共聚物（PE-g-MAH），以达到对隔膜低温闭孔性能基本不影响的情况下，通过聚烯烃接枝马来酸酐共聚物（PE-g-MAH）中的极性基团马来酸酐来增强与嵌段共聚物（PET-b-PA6）之间的层间结合力，进而有效提高隔膜的力学性能。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明提供的一种电池隔膜及其制备方法以及锂离子电池进行具体说明。
发明人对现有技术进行研究的过程中发现，虽然通过对聚乙烯、聚丙烯等主要隔膜材料的表面进行修饰单体材料层而获得多层复合隔膜，以改善存在的电解质亲和性等问题，但是多层复合隔膜由于其多层结构其力学性能很难达到较佳的状态，且由于层间结合性较差而影响多层复合隔膜的整体力学性能。鉴于此，经过大量研究和实践而提出以下技术方案。
本发明的一些实施方式提供了一种电池隔膜，其包括芯层以及复合于芯层两侧的表层，表层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的嵌段共聚物，芯层的材质包括聚烯烃接枝马来酸酐共聚物以及聚烯烃，聚烯烃接枝马来酸酐共聚物和聚烯烃的质量比为4~10：50。
芯层中的聚烯烃（例如聚乙烯或聚丙烯）作为基材来形成的膜材料具有较高孔隙率、较低的电阻、较高的抗撕裂强度、较好的抗酸碱能力、良好的弹性及对非质子溶剂的保持性能，但其对于电解质的亲和性较差，而表层中的聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的嵌段共聚物与芯层复合后，酰胺基的氢键作用使得表层对电解液的浸润性增强，同时PA6中柔性链段的引入破坏了单一的聚酯分子的链段规整性，提高了大分子的运动能力，降低了表层聚合物的加工难度，以使得具有较佳的加工性能，提高了隔膜的力学性能。进一步地，聚烯烃与嵌段共聚物之间的结合性能较差，进而影响复合隔膜的整体力学性能，则通过在芯层的聚烯烃基材中加入少量聚烯烃接枝马来酸酐共聚物，在对隔膜的低温闭孔性能影响较小的情况下，引入极性基团马来酸酐来连接聚烯烃与表面的极性物质，进而提高层与层之间的结合性能，从而使得多层隔膜的力学性能得到改善。
需要说明的是，一些实施方式中，用于制备聚烯烃接枝马来酸酐共聚物的聚烯烃和芯层中作为主要基材的聚烯烃基本相同，即来源相同或具有类似的分子量，从而聚烯烃接枝马来酸酐共聚物的添加不会其芯层的整体力学性能造成较大的影响。
一些实施方式中，表层的材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的嵌段共聚物，芯层的材质为聚烯烃和所述聚烯烃接枝马来酸酐共聚物的混合物。
本发明实施方式中的聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的嵌段共聚物以及聚乙烯接枝马来酸酐为现有原料，可通过市购获得。
一些实施方式中，聚烯烃接枝马来酸酐共聚物和聚烯烃的质量比包括但不限于4：50、5：50、6：50、7：50、8：50、9：50或10:50等，例如一些实施方式中，聚烯烃接枝马来酸酐共聚物和聚烯烃的质量比为6~8：50。需要注意的是，聚烯烃接枝马来酸酐共聚物和聚烯烃的质量比较小则不能有效改善表层与芯层之间的结合性能，质量比较大则会显著影响隔膜的低温闭孔性能。
聚对苯二甲酸乙二醇酯作为一种聚合物电解质与聚烯烃复合，能够使得隔膜具有较为优越的性能，例如：当内部短路时能提供更好的保护；可以减少电解质层的厚度；过度充电时可提供足够的安全性；提供较好的力学性能及热稳定性。而在聚对苯二甲酸乙二醇酯引入尼龙6的柔性链段而形成嵌段共聚物，则破坏了单一的聚酯分子的链段规整性，提高了大分子的运动能力，降低了表层聚合物的加工难度。具体地，一些实施方中，嵌段共聚物中，聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的质量比为80~95：5~20。示例性地，聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的质量比包括但不限于80：20、81：19、82：18、83：17、84：16、85：15、86：14、87：13、88：12、89：11、90：10、91：9、92：8、93：7、94：6或95：5等。
一些实施方式中，聚烯烃接枝马来酸酐共聚物的马来酸酐接枝率为0.3%~0.8%。
一些实施方式中，聚烯烃包括但不限于聚乙烯和聚丙烯中的至少一种。例如，聚烯烃选自聚乙烯或聚烯烃选自聚丙烯。
表层和芯层的厚度比也会对隔膜的性能产生一定的影响，本发明的一些实施方式中，两侧的表层与所述芯层的厚度比均为2~3：4~6，即两侧表层与芯层的厚度比可以相同，也可以不同，但均选自2~3：4~6的范围。
进一步地，本发明的一些实施方式中，嵌段共聚物的重均分子量为20000~40000，表层的模量为3000MPa~4000MPa，聚乙烯分子量为300000~800000，芯层的模量为1000MPa~2000MPa。由于表层和芯层的原料的分子量差异性较大，进而使得表层和芯层的层间模量显著不同，从而能够较好的解决隔膜在电芯组装中出现褶皱的现象的发生。
需要说明的是，本发明的实施方式中的电池隔膜包括但不限于为锂离子电池隔膜或钠离子电池隔膜。
本发明的一些实施方式还提供了以上实施方式中的电池隔膜的制备方法，其包括：采用三层共挤法获得三层复合结构，然后拉伸并定型形成电池隔膜。
具体地，一些实施方式中，电池隔膜的制备方法具体包括：
S1、将嵌段共聚物与第一溶剂油进行混合，得到表层共挤材料；以及将聚烯烃和聚烯烃接枝马来酸酐共聚物与第二溶剂油进行混合，得到芯层共挤材料。
通过第一溶剂油和第二溶剂油分别对表层和芯层的材料进行溶解可以便于其能够更好地进行共挤成型，形成的多层复合结构具有较佳的均匀性。一些实施方式中，第一溶剂油和第二溶剂油包括但不限于D30轻质馏分油、D40轻质馏分油或D50轻质馏分油中的至少一种。采用轻质馏分油为原料，具有溶解力强、挥发性好、无毒、无味的特点，同时将挥发后的溶剂油进行收集焚烧供产线以提供热能，生产成本低，污染小。
S2、将表层共挤材料和芯层共挤材料分别熔融后进行三层共挤，获得中间为芯层共挤材料、两侧为表层共挤材料的铸片。
具体地，一些实施方式中，三层共挤的挤出温度为260℃~280℃，冷却温度为60℃~90℃。在该挤出温度和冷却温度下，三层结构能够较好地成型。
S3、对铸片进行纵拉和横拉，横拉过程中挥发除去第一溶剂油和第二溶剂油，热定型获得电池隔膜。
具体地，一些实施方中，纵拉温度为130℃~170℃，例如纵拉温度为130℃、140℃、150℃、160℃或170℃等，拉伸比为3-8倍，例如3倍、4倍、5倍、6倍、7倍或8倍等；横拉温度为140℃~180℃，例如横拉温度为140℃、150℃、160℃或180℃等，拉伸比为3-8倍，例如3倍、4倍、5倍、6倍、7倍或8倍等。
一些实施方式中，热定型温度为130℃~140℃，例如为130℃、132℃、135℃、136℃、137℃、138℃或139℃等，热定型时间为50s~180s，例如，热定型时间为50s、60s、70s、80s、90s、100s、110s、120s、130s、140s、150s、160s、170s或180s等。
发明人通过研究发现，对表层材料和芯层材料与各自对应的第一溶剂油以及第二溶剂油的比例进行控制可以改变最终获得的隔膜的表层和芯层的孔隙率和孔径分布。因此，一些实施方式中，表层共挤材料中，嵌段共聚物与第一溶剂油的质量比为50~70：30~50，例如质量比包括但不限于50：50、55：45、60：40、65：35、70：30；芯层共挤材料中，聚烯烃接枝马来酸酐共聚物、聚烯烃和第二溶剂油的质量比为4~10：50：40~46，例如质量比包括但不限于4：50：46、5：50：45、6：50：44、7：50：43、8：50：42、9：50：41或10：50：40。
通过将表层共挤材料和芯层共挤材料中聚合物和溶剂油的比例控制在以上特定范围内，则使得隔膜在垂直方向上形成交错排列的孔结构，提高了隔膜的曲折度，进而提高隔膜的穿刺强度，减少电池自放电的发生。
此外，通过以上实施方式中的制备方法制备得到电池隔膜的工艺中，由芯层共挤材料中接枝聚合物的加入破坏了聚烯烃链的规整性，也提高了孔的曲折度，进而结合上述聚合物和溶剂油的比例控制，使得该电池隔膜中表层和芯层的孔隙率不同，增加了隔膜的曲折度。
本发明的一些实施方式还提供了一种锂离子电池，其包括上述任意实施方式中的电池隔膜。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
以下实施例和对比例中的聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）与尼龙6（PA6）的嵌段共聚物（PET-b-PA6）购买自上海石化，聚乙烯接枝马来酸酐共聚物（PE-g-MAH）购买自深圳汇诚塑胶助剂化工有限公司。
实施例1
本实施例提供了一种电池隔膜，其包括芯层和两侧的表层，表层由聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）与尼龙6（PA6）的嵌段共聚物（PET-b-PA6）作为原料，芯层由聚乙烯接枝马来酸酐共聚物（PE-g-MAH）与聚乙烯作为原料；嵌段共聚物（PET-b-PA6）中PET与PA的质量比为80：20，重均分子量为30000；聚乙烯接枝马来酸酐共聚物与聚乙烯的比例为6：50，聚乙烯接枝马来酸酐接枝率为0.5%，聚乙烯的重均分子量为500000；三层隔膜的表层：芯层：表层的厚度比为2：6：2；表层和芯层的模量不同，表层模量为3500MPa，芯层模量为1500MPa。
上述电池隔膜的制备方法包括以下步骤：
S1：将表层所有原料混合（对苯二甲酸乙二醇酯（PET）与尼龙6（PA6）的嵌段共聚物（PET-b-PA6）与D40轻质馏分油，二者的质量比为60：40），获得表层共挤材料；将芯层的所有原料混合（聚乙烯接枝马来酸酐共聚物、聚乙烯与D40轻质馏分油，三者比例为6：50：44），获得芯层共挤材料。
S2：对上下两侧的表层共挤材料和芯层共挤材料分别在270℃进行熔融后，进行三层共挤，而后在80℃冷却，获得两侧均为表层共挤材料、中间层为芯层共挤材料的铸片；
S3：对铸片在150℃进行纵拉5倍后，再在160℃横拉6倍，横拉过程中挥发去除溶剂油，130℃热定型120s，获得湿法电池隔膜。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于所用嵌段共聚物（PET-b-PA6）中PET与PA的质量比为90：10，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于所用嵌段共聚物（PET-b-PA6）中PET与PA的质量比为95：5，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于所用聚乙烯接枝马来酸酐共聚物与聚乙烯的比例为8：50，三层抗褶皱湿法隔膜的制备方法与实施例1中一致。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于，所用嵌段共聚物（PET-b-PA6）中重均分子量为20000，表层模量为3000MPa，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
实施例6
本实施例与实施例1的区别在于，所用嵌段共聚物（PET-b-PA6）中重均分子量为40000，表层模量为4000MPa，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
实施例7
本实施例与实施例1的区别在于表层所用对苯二甲酸乙二醇酯（PET）与尼龙6（PA6）的嵌段共聚物（PET-b-PA6）和D40轻质馏分油的质量比为50：50，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
实施例8
本实施例与实施例1的区别在于表层所用对苯二甲酸乙二醇酯（PET）与尼龙6（PA6）的嵌段共聚物（PET-b-PA6）和D40轻质馏分油的质量比为70：30，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
实施例9
本实施例与实施例1的区别在于芯层所用聚乙烯接枝马来酸酐共聚物、聚乙烯与D40轻质馏分油的比例为6.4：53.6：40，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
实施例10
本实施例与实施例1的区别在于芯层所用聚乙烯接枝马来酸酐共聚物、聚乙烯与D40轻质馏分油的比例为10：50：50，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于电池隔膜中表层由聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）作为原料，所述芯层由聚乙烯作为原料；PET重均分子量为30000；聚乙烯分子量为500000；电池隔膜的表层：芯层：表层的厚度比为2：6：2。
对比例2
本对比例与实施例1的区别仅在于电池隔膜中表层由聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）作为原料；PET重均分子量为30000；电池隔膜的表层：芯层：表层的厚度比为2：6：2。
对比例3
本实施例与实施例1的区别在于所用嵌段共聚物（PET-b-PA6）中PET与PA的质量比为75:25，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
对比例4
本对比例与实施例1的区别仅在于电池隔膜中芯层由聚乙烯作为原料；聚乙烯分子量为500000；电池隔膜的表层：芯层：表层的厚度比为2：6：2。
对比例5
本实施例与实施例1的区别在于所用聚乙烯接枝马来酸酐共聚物与聚乙烯的比例为12：50，电池隔膜的制备方法与实施例1中一致。
对比例6
本对比例为采用常规的湿法工艺的16μm湿法聚乙烯隔膜，具体步骤为：将所需的重均分子量为500000聚乙烯颗粒与溶剂按1:2混合均匀后加入挤出机，溶剂为环己烷，对所得到的混合料在160℃下熔融挤出，经流延后得到含溶剂铸片；将制备得到的铸片在130℃下，先纵向拉伸4倍，再横向拉伸3倍；而后采用丙三醇进行洗涤以去除环己烷，再在130℃下横向拉伸1.3倍，在180℃下定型，收卷，制得锂离子电池隔膜。
试验例
对实施例1-10及对比例1-6的电池隔膜进行穿刺强度、孔隙率、曲折度和吸液率测试，并将所得的三层抗褶皱湿法隔膜制作方形电池，经注液、化成后拆解电池，观察隔膜是否平整无褶皱，其中1/10以内（不含1/10）的区域存在褶皱为略有褶皱，1/10以上的区域存在褶皱为具有褶皱。其他具体测试方法如下：
（1）隔膜穿刺强度的测试：采用万能试验机测试隔膜的穿刺强度；
（2）隔膜吸液率的测试：采用浸泡电解液前后称重法测试隔膜的吸液率；
（3）隔膜曲折度的测试：τ=Nm·ε，采用阻抗测试，Nm为Mac-Mullin值，ε为孔隙率。
（4）隔膜孔隙率的测试：采用称重法测试隔膜的孔隙率。
测试结果见表1。
表1
分析表1数据，可以看出：
（1）对比例6为聚乙烯基膜，实施例1-10为本发明实施例的电池隔膜。从表1可以看出，相较于对比例6而言，实施例1-10的电池隔膜在穿刺强度、吸液率与抗褶皱效果上有较为明显的性能优势。三层隔膜采用PET-b-PA6作为表层，PE-g-MAH与聚乙烯作为芯层，利用表层及芯层物质模量的不同，较好地解决了传统的单层商业化隔膜在电解液中易褶皱的问题。
（2）实施例1-3中，所用嵌段共聚物（PET-b-PA6）中PET/PA的比例分别为80:20、90:10和95:5。从表1可以看出，相较于实施例2-3的隔膜，实施例1的隔膜吸液率更高、穿刺强度更高。这是由于随着嵌段共聚物中PA6含量的增加，酰胺基的氢键作用使得隔膜对电解液的浸润性增强，同时氢键作用使得隔膜的抗穿刺能力提高。
（3）实施例1和实施例4中，聚乙烯接枝马来酸酐共聚物与聚乙烯的比例分别为6：50和8：50，对比例1中芯层仅含有聚乙烯。从表1可以看出，随着聚乙烯接枝马来酸酐共聚物比例的增加，隔膜的穿刺强度增加。这是由于极性基团MAH可以作为芯层聚烯烃与表层PET-b-PA6的连接桥梁，可以提高层与层之间的粘结性，有利于提高隔膜的力学性能。
（4）实施例5、实施例1和实施例6中，表层分子量分别为20000、30000和40000，模量为3000MPa、3500MPa、4000MPa，随着表层模量的提高，隔膜的穿刺强度和吸液率均有所提高。分子量继续增加时，熔融挤出的加工难度增加，加工性降低。
（5）实施例7、实施例1中对苯二甲酸乙二醇酯（PET）与尼龙6（PA6）的嵌段共聚物（PET-b-PA6）和溶剂油的质量比为50：50及60：40。相比于实施例1，实施例7制备的隔膜孔隙率提高，穿刺强度下降，孔曲折度有所降低。
（6）实施例9、实施例1中芯层所用聚乙烯接枝马来酸酐共聚物、聚乙烯与溶剂油的比例为6.4：53.6：40及6：50：44，相比于实施例9，实施例1芯层中溶剂油含量更高，在溶剂油挥发后，芯层留下了更多的孔隙，使得隔膜孔隙率提高，表层芯层溶剂油挥发速率的不同，使得隔膜孔曲折度增大，穿刺强度也有所提高。
综上所述，相对于现有技术，本发明的一些实施例具有以下优点：
（1）采用聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）与尼龙6（PA6）的嵌段共聚物（PET-b-PA6）作为表层，聚乙烯接枝马来酸酐共聚物与聚乙烯作为芯层，层间模量的不同能够较好解决隔膜在电芯组装中出现褶皱的现成的发生。
（2）表层酰胺基的氢键作用使得隔膜对电解液的浸润性增强，芯层聚乙烯接枝马来酸酐共聚物中极性基团MAH可以提高层间结合力，可以有效提高隔膜的力学性能。
（3）通过调整表层及芯层中聚合物和溶剂油的比例，使得隔膜在垂直方向上形成交错排列的孔结构，提高了隔膜的曲折度进而可以提高隔膜的穿刺强度，减少电池自放电的发生。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种电池隔膜，其特征在于，其包括芯层以及复合于芯层两侧的表层，所述表层的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的嵌段共聚物，所述芯层的材质包括聚烯烃接枝马来酸酐共聚物以及聚烯烃，所述聚烯烃接枝马来酸酐共聚物和所述聚烯烃的质量比为4~10：50；
所述嵌段共聚物中，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯与所述尼龙6的质量比为80~95：5~20；
采用三层共挤法获得三层复合结构，然后拉伸并定型形成所述电池隔膜；
三层共挤法包括：将所述嵌段共聚物与第一溶剂油的混合物作为表层共挤材料，以及将所述聚烯烃和所述聚烯烃接枝马来酸酐共聚物与第二溶剂油的混合物作为芯层共挤材料，将所述表层共挤材料和所述芯层共挤材料进行三层共挤形成中间为芯层共挤材料、两侧为表层共挤材料的铸片；
拉伸定型包括：对所述铸片进行纵拉和横拉，热定型；
所述第一溶剂油和所述第二溶剂油均选自D30轻质馏分油、D40轻质馏分油或D50轻质馏分油中的至少一种；
所述嵌段共聚物与所述第一溶剂油的质量比为50~70：30~50；
所述聚烯烃接枝马来酸酐共聚物、所述聚烯烃和所述第二溶剂油的质量比为4~10：50：40~46；
三层共挤的挤出温度为260℃~280℃，冷却温度为60℃~90℃；
纵拉温度为130℃~170℃，拉伸比为3-8倍，横拉温度为140℃~180℃，拉伸比为3-8倍；
热定型温度为130℃~140℃，热定型时间为50s~180s。
2.根据权利要求1所述的电池隔膜，其特征在于，所述表层的材质为聚对苯二甲酸乙二醇酯与尼龙6的嵌段共聚物，所述芯层的材质为聚烯烃和所述聚烯烃接枝马来酸酐共聚物的混合物。
3.根据权利要求1所述的电池隔膜，其特征在于，所述芯层包括以下特征中的至少一种：
a.所述聚烯烃接枝马来酸酐共聚物的马来酸酐接枝率为0.3%~0.8%；
b.所述聚烯烃包括聚乙烯或聚丙烯的至少一种；
c.所述聚烯烃接枝马来酸酐共聚物和所述聚烯烃的质量比为6~8：50。
4.根据权利要求1~3任一项所述的电池隔膜，其特征在于，两侧的所述表层与所述芯层的厚度比均为2~3：4~6。
5.根据权利要求1~3任一项所述的电池隔膜，其特征在于，所述嵌段共聚物的重均分子量为20000~40000，所述表层的模量为3000MPa~4000MPa，所述聚烯烃的重均分子量为300000~800000，所述芯层的模量为1000MPa~2000MPa。
6.如权利要求1~5任一项所述的电池隔膜的制备方法，其特征在于，其包括：采用三层共挤法获得三层复合结构，然后拉伸并定型形成所述电池隔膜；
三层共挤法包括：将所述嵌段共聚物与第一溶剂油的混合物作为表层共挤材料，以及将所述聚烯烃和所述聚烯烃接枝马来酸酐共聚物与第二溶剂油的混合物作为芯层共挤材料，将所述表层共挤材料和所述芯层共挤材料进行三层共挤形成中间为芯层共挤材料、两侧为表层共挤材料的铸片；
拉伸定型包括对所述铸片进行纵拉和横拉，热定型。
7.一种锂离子电池，其特征在于，其包括如权利要求1~5任一项所述的电池隔膜。
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