CN116374470A - 基于潜伏式agv货架的智能驳接拣选装置 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，包括驳接拣选单元、用于与驳接拣选单元相驳接配合的潜伏式周转单元，驳接拣选单元包括料箱升降周转机构、料箱回转分拣机构，料箱升降周转机构包括升降载台、取放周转部，料箱回转分拣机构包括料箱周转循环产线、拣选称重工位、接驳工位；潜伏式周转单元包括货架及AGV周转机构。本发明满足货架灵活周转与料箱进出高效周转需求，取放料切换位运行顺畅，满足在线接驳与拣选称重需求，升降顶升与辊轴周转线相配合巧妙且运行流畅可靠。能实现货架整列仓储，满足AGV任意调度配合需求，降低了仓储整体成本。具备货架之间料箱切换位调整的在线调度功能，使得仓储运行更灵活高效。

Description

基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置

技术领域

本发明涉及基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，属于智能仓储的技术领域。

背景技术

仓储是通过仓库对商品与物品的储存与保管。仓储是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。仓储是产品生产、流通过程中因订单前置或市场预测前置而使产品、物品暂时存放。同时，围绕着仓储实体活动，清晰准确的报表、单据帐目、会计部门核算的准确信息也同时进行着，因此仓储是物流、信息流、单证流的合一。

传统仓储是指利用仓库对各类物资及其相关设施设备进行物品的入库、储存、出库的活动。现代仓储是指在传统仓储的基础上增加库内加工、分拣、库内包装等环节。仓储是生产制造与商品流通的重要环节之一，也是物流活动的重要环节。

授权公告号CN 106005866B揭示了一种基于移动机器人的智能仓储系统，其采用立体货架、堆垛机、移动机器人之间实现物料分类放置与拾取功能，此类智能仓储系统需要采用较为庞大地立体货架，并且在分拣或者存储时，利用分拣机器进行识别、排序、分类，再进行在立体货架中的周转，其周转分拣运行作业繁琐。

申请公布号CN114229304A揭示了一种立库与潜伏式AGV自动下货对接装置系统，其通过货叉组件能实现中间物料周转，而潜伏式AGV能实现分拣后物料的上架或输出作业。

由此，目前仓储智能主要立足货架或分拣移动机器人之间的智能化配合，通过分拣等关联移动智能设备能满足货物与货架之间的互联关系，同时其仅能实现相互周转运输过程中的分拣分筛配合。

而目前针对生产型企业的仓储，其要求货物、零部件分类存储，而在取放作业过程中，其仅针对对应料箱中的物料取放，并不存在整体料箱的周转输送，传统作业中，一般货架是固定的，其存在一定数量类别的仓储，因此仓储货架整体较为庞大，通过传统AGV自动导引运输车很难满足物料快速定位取放，同时其由于自动导引运输车的升降行程限制，导致货架层高等受到限制，导致立体货架限高，整体非常庞大。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统料箱仓储中取放料操作复杂及传统自动导引运输车较难实现高效取放与整体运行控制复杂的问题，提出基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，用于料箱仓储周转，包括至少一组驳接拣选单元、用于与所述驳接拣选单元相驳接配合的潜伏式周转单元，

所述驳接拣选单元包括料箱升降周转机构、料箱回转分拣机构，

所述料箱升降周转机构包括具备升降位移的升降载台、设置在所述升降载台上的用于在所述料箱回转分拣机构与所述潜伏式周转单元之间进行料箱取放周转的取放周转部，

所述料箱回转分拣机构包括料箱周转循环产线、设置在所述料箱周转循环产线上的拣选称重工位及用于与所述取放周转部相配合的接驳工位；

所述潜伏式周转单元包括货架及用于对货架进行潜伏式周转与所述料箱升降周转机构相对位配合的AGV周转机构，所述货架包括垂直向相间隔设置的若干用于存储所述料箱的料箱储舱。

优选地，所述取放周转部包括两个相间隔设置且同步周转的双向输送带机构、设置在两个所述双向输送带机构之间的具备升降位移及水平线性位移的取放部，所述取放部的线性位移两端分别设有取放端。

优选地，所述取放周转部包括两个所述取放部，任意所述取放部包括具备升降位移的取放升降台、设置在所述取放升降台上的具备水平线性位移的取放水平台，

所述取放端设置在所述取放水平台上，并且两个所述取放部的所述取放端朝向相反。

优选地，所述取放端为负压吸附端、磁性吸附端、夹具拾取端中的一个。

优选地，所述取放周转部朝向所述货架的一端设有定位识别摄像端。

优选地，所述料箱周转循环产线包括相平行设置的第一线性输送线和第二线性输送线，所述第一线性输送线和所述第二线性输送线分别为由若干输送辊构成的输送辊输送线，

所述接驳工位设置在所述第一线性输送线的出料端，所述拣选称重工位设置在所述第二线性输送线上，

所述第一线性输送线的出料端与所述第二线性输送线的进料端之间及所述第一线性输送线的进料端与所述第二线性输送线的出料端之间分别设有料箱顶升切换位机构。

优选地，所述料箱顶升切换位机构包括切换位线轨、设置在所述切换位线轨上的切换位滑座、设置在所述切换位滑座上两个用于贯穿输送辊间隙的切换位承托体，所述切换位线轨具备升降位移。

优选地，所述拣选称重工位包括顶升驱动源、设置在所述顶升驱动源上的称重模组、与所述称重模组升降浮动连接的顶升载台，所述顶升载台上设有至少两个用于穿过输送辊间隙的称重支撑台。

优选地，所述升降载台上设有水平移载机构，所述水平移载机构包括设置方向与所述双向输送带机构输送方向相垂直的水平线轨、在所述水平线轨上具备线性调节位移的移载座，所述取放周转部设置在所述移载座上，

所述货架包括水平向相间隔设置的若干货架载区，任意所述货架载区上设有垂直向相间隔设置的若干用于存储所述料箱的所述料箱储舱。

本发明的有益效果主要体现在：

1.通过驳接拣选单元与潜伏式周转单元相驳接配合，满足货架灵活周转与其内料箱进出高效周转需求，实现料箱上下料仓储运行及在线拣选称重仓储管理运行需求。

2.取放料切换位运行顺畅，料箱周转可靠稳定高效。

3.满足循环周转线的接驳工位与拣选称重工位设置，无需额外料箱周转即可满足在线接驳与拣选称重需求，升降顶升与辊轴周转线相配合巧妙且运行流畅可靠。

4.能实现货架整列仓储，满足AGV任意调度配合需求，降低了仓储整体成本，仓储更灵活运行更高效。

5.具备货架之间料箱切换位调整的在线调度功能，使得仓储运行更灵活高效。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置的结构示意图。

图2是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置的俯视结构示意图。

图3是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置的侧视结构示意图。

图4是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中料箱升降周转机构的结构示意图。

图5是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中料箱升降周转机构的立体结构示意图。

图6是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中取放周转部的结构示意图。

图7是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中取放周转部的俯视结构示意图。

图8是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中取放周转部的使用状态结构示意图。

图9是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中水平移载机构的结构示意图。

图10是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中料箱回转分拣机构的结构示意图。

图11是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中料箱顶升切换位机构的结构示意图。

图12是本发明基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置中拣选称重工位的结构示意图。

实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提供基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，如图1至图12所示，用于料箱100，料箱100用于搭载工业生产或者销售中的零部件，其用于零散物品的收容收纳，传统仓储采用货架进行料箱100搭载，在进行拾取或放置时，一般通过人工或者AGV周转机器人进行对应的物料拾取放置或者整体料箱100周转，其导致货架非常庞大，同时快速分拣与复位作业困难。另外由于潜伏式AGV机器人的周转高度限制，其对货架也存在一定地高度要求，导致仓储空间不足。同时，立体货架为单侧输出料，其相对位置度固定，很难实现灵活的出料周转。

本案提出了如图1至图12所示的智能驳接拣选装置，其包括驳接拣选单元、用于与驳接拣选单元相驳接配合的潜伏式周转单元。

驳接拣选单元包括料箱升降周转机构1、料箱回转分拣机构2。

料箱升降周转机构1包括具备升降位移的升降载台10、设置在升降载台11上的用于在料箱回转分拣机构与潜伏式周转单元之间进行料箱100取放周转的取放周转部3。

料箱回转分拣机构2包括料箱周转循环产线20、设置在料箱周转循环产线上的拣选称重工位21及用于与取放周转部相配合的接驳工位22。

潜伏式周转单元包括货架4及用于对货架进行潜伏式周转与料箱升降周转机构相对位配合的AGV周转机构，货架4包括垂直向相间隔设置的若干用于存储料箱的料箱储舱40。

具体地实现过程及原理说明：

首先对潜伏式周转单元中的AGV周转机构进行说明，该AGV周转机构为自动导引运输车，其属于现有技术，本案中省略了该AGV周转机构的图示与赘述，该AGV周转机构仅需要满足对货架4进行周转运输与料箱升降周转机构1对位配合驳接即可。

具体运行过程中，其存在针对货架4的料箱100取放，存在针对货架4本身料箱100周转物料取放复位。

首先是料箱100的仓储，通过AGV周转机构进行具备空料箱储舱40的货架4周转与料箱升降周转机构1对位驳接。此时通过拣选称重工位21进行新的料箱100上位，新料箱沿料箱周转循环产线运行至接驳工位22，此时升降载台10调节升降位置使得取放周转部3与接驳工位22相对位配合，此时取放周转部3拾取当前接驳工位22上的新料箱并缓存在升降载台10上，升降载台10切换位至货架4的空料箱储舱40位，将新料箱送至该空料箱储舱40内完成仓储。

接下来是料箱100的整体拾取，根据需要取得的料箱100进行对应货架的周转对位，此时升降载台10运行至对应的料箱储舱40，取放周转部3进行该料箱储舱40中的料箱拾取，并周转放置到接驳工位22，通过外部周转或人工的方式进行该接驳工位22上的料箱100卸离或更换。

针对料箱100中的物料取放，首先根据需要取或放的料箱100进行对应的仓储的货架匹配，此时AGV周转机构进行对应的货架与料箱升降周转机构1对位驳接，需要说明的是，根据料箱100的标记标识与对应的货架、对应料箱储舱的匹配属于现有技术，根据需要进行对应货架匹配属于现有技术，AGV周转机构能根据取放需求进行对应匹配的货架匹配驳接，在此不对其具体驳接匹配与控制进行赘述。

在其驳接后，取放周转部3在对应的料箱储舱与接驳工位22进行周转，料箱沿料箱周转循环产线20由接驳工位22运行至拣选称重工位21，在称重工位21进行对应料箱100的内部物料拾取或放置作业后，再由料箱沿料箱周转循环产线20回转至接驳工位22，此时取放周转部3进行该产生存储变动的料箱复位运行至料箱储舱中，如此无需料箱整体周转搬运，满足在线取放料作业需求。

通过驳接拣选单元与潜伏式周转单元，满足仓储空间的货架整列排布需求，降低了货架存储空间要求及整体性仓储成本，同时降低了对AGV周转机构的升降行程与取放行程的要求，料箱100接驳周转高效顺畅。

该拣选称重工位21主要用于当前料箱100的仓储信息更新，该工位首先满足料箱100的取放，并且能记录当前料箱100的重量、对应仓储编号等，同时其能实现针对当先料箱100中物品取放的记录，如此通过重量实现存储存料的记录，方便进行补料或者取料的整体信息采集与对应仓储管理控制。

需要说明的是，如图1所示，货架4存在舱口方向相反的第一舱口面41、第二舱口面42，通过AGV周转机构能分别控制第一舱口面41和第二舱口面42分别与料箱升降周转机构1的对位配合，如此货架4驳接更灵活，在有限场地内货架的载料量得到显著提升。

在一个具体实施例中，如图6至图8所示，取放周转部3包括两个相间隔设置且同步周转的双向输送带机构31、设置在两个双向输送带机构之间的具备升降位移及水平线性位移的取放部32，取放部的线性位移两端分别设有取放端320。

具体地实现过程及原理说明：

取放周转部3在进行与接驳工位22或料箱储舱40对位配合取放作业时，其取料时，取放部32首先进行上升超过双向输送带机构31支撑面的抬升，然后进行取放端320朝向料箱100的位移，使得取放端320拾取料箱并拉动，使得料箱的底面支撑在两个双向输送带机构31上，然后使得取放端320脱离料箱，料箱沿双向输送机构31运行并整体缓存在该双向输送带机构上。

然后运行至放置位置，双向输送带机构31将料箱输送出，并且在其脱离双向输送带机构31后，取放端320抬升后对料箱进行顶出，配合接驳工位22和料箱储舱40的料箱限位结构，能确保料箱推送输出到位。

当然该取放部32的升降位移及水平线性位移仅为本案的一个具体实施例，其还可以采用摇臂结构，即采用一个凸轮摆臂结构实现对取放端320的枢轴偏摆位置度调节从而满足其针对料箱100的拉动或者推送需求，满足取放动作。该凸轮摆臂能实现两个转移点之间的弧形轨迹位置度切换，消除传统推送磨损。

在一个具体实施例中，如图6至图8所示，取放周转部3包括两个取放部32，任意取放部32包括具备升降位移的取放升降台、设置在取放升降台上的具备水平线性位移的取放水平台，取放端设置在取放水平台上，并且两个取放部的所述取放端朝向相反。取放端为负压吸附端、磁性吸附端、夹具拾取端中的一个。

具体地说明，一般情况下，接驳工位22和料箱储舱40会存在一定地尺寸差异、驳接差异等，通过两个取放部32设计，方便进行独立的对应匹配，满足差异化调节需求，两侧取放作业更精确顺畅稳定。

对取放端进行说明，料箱100一般重量在1kg~50kg之间，料箱100也存在不同地材质，一般采用负压吸附端进行负压配合，在拾取时进行负压吸附，释放时进行通气脱离即可。也可以采用在料箱100上设置铁板、夹持部位等方式，通过磁性吸附、夹持等方式实现料箱100拾取的配合作业，仅需要满足对箱体拾取固定的机构，均在本案的保护范围之内。

在一个具体实施例中，如图6所示，取放周转部3朝向货架的一端设有定位识别摄像端33。

一般情况下，驳接拣选单元与潜伏式周转单元分别具备控制器或控制主机，两者存在通信关系，各主机内存在对料箱100的信息与相对应仓储信息的关联信息等，其能实现两者之间的接驳控制与对应的料箱100取放位控制。

而本实施例中的定位识别摄像端33用于控制微调，具体地说明，取放周转部3在匹配信息下其存在关联的对位驱动匹配控制，当达到系统匹配位置时，其通过定位识别摄像端33能实现位置度精确微调，确保对位可靠性需求，另外，在进行料箱整理、仓储信息更新、仓储信息纠错时，其可以利用定位识别摄像端33进行对应料箱100的识别与信息矫正等作业，料箱100上一般存在标识，如此实现各种丰富性功能。

在一个具体实施例中，如图10至图12所示，料箱周转循环产线20包括相平行设置的第一线性输送线201和第二线性输送线202，第一线性输送线201和第二线性输送线202分别为由若干输送辊200构成的输送辊输送线。

接驳工位22设置在第一线性输送线出料端，拣选称重工位设置在第二线性输送线上。

第一线性输送线的出料端与第二线性输送线的进料端之间及第一线性输送线的进料端与第二线性输送线的出料端之间分别设有料箱顶升切换位机构5。

具体地说明，一般情况下，料箱周转循环产线20可以为循环输送带、机械臂切换工位输送线等结构，而采用以上输送线时，其必然存在多个工位的额外周转等，因此，基于成本与效率，提出了该具体实施例。

运行时，料箱100被推送至接驳工位22时，其由料箱顶升切换机构5进行顶升承托并周转至第二线性输送线的进料端，此时料箱100沿第二线性输送线202周转至拣选称重工位21，当其拣选称重后进入第二线性输送线的出料端，此时由料箱顶升切换位机构5进行料箱100的顶升使其回转至第一线性输送线并运行至接驳工位22，如此实现循环周转。

在一个具体实施例中，如图11所示，料箱顶升切换位机构5包括切换位线轨51、设置在切换位线轨上的切换位滑座52、设置在切换位滑座上两个用于贯穿输送辊间隙的切换位承托体53，切换位线轨具备升降位移。

具体地说明，在接驳工位22无料状态下，其切换位线轨处于下沉状态，此时料箱在输送线上运行时不会被切换位承托体53进行止停干扰。

在进行接驳工位22上的料箱切换位作业时，切换位线轨顶升，此时切换位承托体53穿过输送辊200之间的间隙进行对料箱100的承托，再进行切换位移滑座52的线性位移滑动，使得料箱在第一线性输送线201和第二线性输送线202之间位置切换。当切换到位后，下沉复位使得料箱100承托载对应输送线的输送辊200上即可。

在一个具体实施例中，如图12所示，拣选称重工位21包括顶升驱动源6、设置在顶升驱动源6上的称重模组61、与称重模组升降浮动连接的顶升载台62，顶升载台上设有至少两个用于穿过输送辊间隙的称重支撑台620。

具体地说明，当料箱运行至拣选称重工位21上时，其通过顶升驱动源6进行顶升，而称重支撑台620会穿过输送辊的间隙将料箱顶升托起，此时其自重会传递到称重模组上进行称重作业与信息通讯关联，满足仓储信息更新需求。待其拣选取放后回落从而实现数据更新，而其下沉后，不会对料箱运行周转产生阻碍。

在一个具体实施例中，如图9所示，升降载台10上设有水平移载机构7，水平移载机构7包括设置方向与双向输送带机构输送方向相垂直的水平线轨71、在水平线轨上具备线性调节位移的移载座72，取放周转部设置在移载座上。

货架4包括水平向相间隔设置的若干货架载区，任意货架载区上设有垂直向相间隔设置的若干用于存储料箱的料箱储舱。

如此，实现取放周转部3的水平向位置度对位切换，满足与货架上水平相间隔的料箱储舱40对位配合需求。

在一个具体实施例中，料箱周转循环产线上设有用于与接驳工位22相邻设置的返回工位23。

具体地说明，一般情况下，接驳工位22仅满足单料箱的周转运行，通过该返回工位23设计与取放周转部3的水平切换相结合，其能实现至少两个料箱的同台周转，满足多料箱在线周转配合高效运行需求。

在一个具体实施例中，如图1所示，包括两组联排设置的驳接拣选单元，并且两个驳接拣选单元的拣选称重工位相邻设置。

具体地说明，当进行货架整理时，存在不同货架之间的料箱储舱40内料箱位置度更换作业，针对此情况，采用两个驳接拣选单元能对应两个不同货架，对其某个料箱储舱40内的料箱切换位作业时，将其中一个货架上的料箱周转至拣选称重工位，再将其搬运至相邻的拣选称重工位即可满足不同货架上的料箱顺畅转移更换位置。

通过以上描述可以发现，通过驳接拣选单元与潜伏式周转单元相驳接配合，满足货架灵活周转与其内料箱进出高效周转需求，实现料箱上下料仓储运行及在线拣选称重仓储管理运行需求。取放料切换位运行顺畅，料箱周转可靠稳定高效。满足循环周转线的接驳工位与拣选称重工位设置，无需额外料箱周转即可满足在线接驳与拣选称重需求，升降顶升与辊轴周转线相配合巧妙且运行流畅可靠。能实现货架整列仓储，满足AGV任意调度配合需求，降低了仓储整体成本，仓储更灵活运行更高效。具备货架之间料箱切换位调整的在线调度功能，使得仓储运行更灵活高效。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，用于料箱仓储周转，其特征在于：

包括两组相联排设置的驳接拣选单元、用于与所述驳接拣选单元相驳接配合的潜伏式周转单元，

所述驳接拣选单元包括料箱升降周转机构、料箱回转分拣机构，

所述料箱升降周转机构包括具备升降位移的升降载台、设置在所述升降载台上的用于在所述料箱回转分拣机构与所述潜伏式周转单元之间进行料箱取放周转的取放周转部，

所述料箱回转分拣机构包括料箱周转循环产线、设置在所述料箱周转循环产线上的拣选称重工位及用于与所述取放周转部相配合的接驳工位；

所述潜伏式周转单元包括货架及用于对货架进行潜伏式周转与所述料箱升降周转机构相对位配合的AGV周转机构，所述货架包括垂直向相间隔设置的若干用于存储所述料箱的料箱储舱；

两个所述驳接拣选单元的所述拣选称重工位相邻设置；

所述料箱周转循环产线包括相平行设置的第一线性输送线和第二线性输送线，所述第一线性输送线和所述第二线性输送线分别为由若干输送辊构成的输送辊输送线，

所述接驳工位设置在所述第一线性输送线的出料端，所述拣选称重工位设置在所述第二线性输送线上，

所述第一线性输送线的出料端与所述第二线性输送线的进料端之间及所述第一线性输送线的进料端与所述第二线性输送线的出料端之间分别设有料箱顶升切换位机构。

2.根据权利要求1所述基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，其特征在于：

所述取放周转部包括两个相间隔设置且同步周转的双向输送带机构、设置在两个所述双向输送带机构之间的具备升降位移及水平线性位移的取放部，所述取放部的线性位移两端分别设有取放端。

3.根据权利要求2所述基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，其特征在于：

所述取放周转部包括两个所述取放部，任意所述取放部包括具备升降位移的取放升降台、设置在所述取放升降台上的具备水平线性位移的取放水平台，

所述取放端设置在所述取放水平台上，并且两个所述取放部的所述取放端朝向相反。

4.根据权利要求2所述基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，其特征在于：

所述取放端为负压吸附端、磁性吸附端、夹具拾取端中的一个。

5.根据权利要求1所述基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，其特征在于：

所述取放周转部朝向所述货架的一端设有定位识别摄像端。

6.根据权利要求1所述基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，其特征在于：

所述料箱顶升切换位机构包括切换位线轨、设置在所述切换位线轨上的切换位滑座、设置在所述切换位滑座上两个用于贯穿输送辊间隙的切换位承托体，所述切换位线轨具备升降位移。

7.根据权利要求1所述基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，其特征在于：

所述拣选称重工位包括顶升驱动源、设置在所述顶升驱动源上的称重模组、与所述称重模组升降浮动连接的顶升载台，所述顶升载台上设有至少两个用于穿过输送辊间隙的称重支撑台。

8.根据权利要求2所述基于潜伏式AGV货架的智能驳接拣选装置，其特征在于：

所述升降载台上设有水平移载机构，所述水平移载机构包括设置方向与所述双向输送带机构输送方向相垂直的水平线轨、在所述水平线轨上具备线性调节位移的移载座，所述取放周转部设置在所述移载座上，

所述货架包括水平向相间隔设置的若干货架载区，任意所述货架载区上设有垂直向相间隔设置的若干用于存储所述料箱的所述料箱储舱。

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