CN116353257A - 一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎 - Google Patents
一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎 Download PDFInfo
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Abstract
本发明属于轮胎技术领域，具体涉及一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，所述汽车轮胎内壁依次涂覆有第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层，所述第一自修复层和第二自修复层的厚度为1‑50mm，所述第一防弹层和第二防弹层的厚度为1‑40mm。本发明解决了现有轮胎的防护性缺陷，利用自修复性能形成稳定且快速的轮胎修复效果，并利用材料流动性将孔隙完全封堵，实现良好的防扎防爆特点的同时，具有优异且连续的防弹性能。
Description
技术领域
本发明属于轮胎技术领域，具体涉及一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎。
背景技术
市面防扎、防弹、防爆轮胎技术很多，如；实心轮胎、加钢板轮胎、注胶轮胎等等。目前除了实心轮胎，对于防扎防爆防弹轮胎没有更好的解决方案，但是实心轮胎具有很大的限制性，很多应用场景无法适用，而普通的自修复安全轮胎在防弹方面，对于迎弹面有不错的表现，但对于出弹面，会形成较大的炸裂伤口，无法确保不漏气，所以有较大的缺陷，无法做到真正的防弹。因此，市场亟需一种兼具防扎、防爆和防弹功能的复合轮胎。
发明内容
针对现有技术中的问题，本发明提供一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，解决了现有轮胎的防护性缺陷，利用自修复性能形成稳定且快速的轮胎修复效果，并利用材料流动性将孔隙完全封堵，实现良好的防扎防爆特点的同时，具有优异且连续的防弹性能。
为实现以上技术目的，本发明的技术方案是：
一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，所述汽车轮胎内壁依次涂覆有第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层。所述第一自修复层和第二自修复层的厚度为1-50mm，所述第一防弹层和第二防弹层的厚度为1-40mm，且所述第一防弹层为柔性防弹层，所述第二防弹层为硬质防弹层。所述第一防弹层可以是单层柔性防弹层，也可以是多层柔性防弹层组装而成。
在使用过程中，汽车轮胎自身具有良好的弹性，配合第一修复层和第二修复层自身的高分子特性，能够稳定粘结在汽车轮胎在内表面，达到优异的贴敷效果，同时柔性的第一防弹层，能够有效的利用弹性将子弹固化，达到优异的固化效果，配合硬质防弹层的支撑，形成内圈支撑效果，达到优异的支撑强度。此时的硬质防弹层和汽车轮胎间形成兼具高分子弹性、韧性和防弹固性的复合减震层。因此，该轮胎利用自修复层的自修复特性，形成快速的二次固化效果，同时利用高分子材料的稳定连接，形成稳定且多维的固定效果，达到良好的防扎防爆效果，进一步的，自修复层与柔性防弹层在子弹冲入后形成稳定的二次固化性和二次连接性，达到固定并恢复强度的连接效果，大大优异且连续的防弹性能。第一防弹层采用柔性材料，能够通过单层涂覆的方式而成，具有良好的整体性，也可以多层柔性防弹材料层层涂覆组成，利用同材料体系的渗透特点形成稳定且一体化的防弹结构。
所述第一自修复层包括氯化丁基橡胶20-30份、聚异丁烯橡胶50-80份、二硫化苯并噻唑2-4份、酚醛树脂4-6份、氧化锌-氧化铝复合填料5-10份、硬脂酸锌3-5份。在该配比中，聚异丁烯橡胶具有良好的流动性，接近于流体状态，且该性能在一定稳定范围保持良好的稳定性，当遇到轮胎破损时，第一自修复层能够快速填充至填料中，达到优异的自修复效果，且无需补胎或者换胎。所述氧化锌自身具有良好的活性，能够与其他树脂材料内的活性基团(如-SH、-OH)形成稳定的连接性，但是氧化锌自身具有良好的缺氧性与光腐蚀等问题，造成其修复位置出现腐蚀性脱落，为解决这一问题，以氧化锌-氧化铝复合填料作为材料形成稳定的复合结构，将氧化锌自身光腐蚀产生的活性电子快速传递，配合氧化铝表面的活性基团，将电子传递至有机材料中，促进缝隙内有机高分子的聚合活性，提高缝隙填补效果。所述氧化锌-氧化铝复合填料的制备方法包括：a1，将氯化锌加入乙醇水溶液中，缓慢通入氨气至沉淀不在产生，恒温蒸发去除乙醇，然后二次通入氨气至沉淀重新形成溶解，形成溶解液，所述氯化锌在乙醇水溶液中的浓度为100g/L，乙醇水溶液中的乙醇体积占比为60％，恒温蒸发的温度为80℃；该过程中利用氨气在水中形成氨水，配合氯化锌形成氢氧化锌沉淀，并在恒温蒸发中将氨气和乙醇去除，在后续通入氨气时形成锌铵络合体系，a2，将溶解液喷雾至反应釜内，沉积后过滤，得到纳米级氢氧化锌，然后浸泡至异丙醇铝乙醚液中过滤，烘干得到镀膜氢氧化锌；所述喷雾速度为30mL/min，温度为110℃，所述异丙醇铝乙醚液中的异丙醇铝的浓度为100g/L，烘干温度为40℃；该步骤利用喷雾的方式将铵络合物分解，形成氢氧化锌结构，且氨水自身转化为蒸汽去除，同时提升了氢氧化锌自身的分散性结构，配合异丙醇铝乙醚液的浸泡，形成表面镀膜；a3，将镀膜氢氧化锌放入反应釜静置20min，升温处理20min，得到氧化锌-氧化铝复合填料，所述反应釜内的水蒸气体积含量为5％，温度为120℃，所述升温处理的温度为180℃，该步骤利用原位水解的方式将异丙醇铝转化为氢氧化铝，配合氢氧化锌自身的羟基结构，形成稳定的复合性，同时镀膜中的乙醚去除，形成部分氢氧化锌裸露，达到良好的裸露性能，因此，得到的氧化锌-氧化铝复合填料中的氧化锌和氧化铝均含有部分裸露，因此，该填料兼具了氧化铝和氧化锌的表面特性。
所述第一防弹层的质量配比包括：硅溶胶10-15份、碳酸钙基氧化铝填料30-40份、芳纶纤维10-20份、氧化石墨烯20-30份、聚乙烯醇4-10份、聚苯乙烯-聚二甲硅氧烷交联共聚物5-10份。所述芳纶纤维在使用前进行展丝处理，芳纶纤维展丝后形成纤维穿插，利用纤维上活性点位形成稳定连接的同时，纤维穿插能够提升材料的致密连接性，提高防弹层的拉伸牵扯力。聚苯乙烯-聚二甲硅氧烷交联共聚物，不仅能够在表面形成良好的防护效果，形成最为初步的防护，而且，本身具有一定粘性，有助于连接，同时遇到高热子弹，聚苯乙烯-聚二甲硅氧烷交联共聚物能够快速液体形成液态阻挡，且随着温度下降形成二次防护，达到充分利用的效果，同时硅溶胶作为掺杂剂，不仅能够具有小颗粒的特点，同时在超声的配合下能够将有机物带来的缝隙填满，提升石墨烯球的致密性。氧化石墨烯自身的柔性特点和聚乙烯醇的羟基能够快速结合填料的氧化铝表面活性达到固化的效果。当子弹形成冲击时，填料起到优异的阻挡与摩擦效果，将动能快速转化为热能，达到截停的效果，同时热量造成部分有机物重新转化为液体，利用自身流动性将子弹包裹，达到二次固化的效果，即使后续去除子弹，已经形成的复合防弹体系依然具有自身的致密性，并随着轮胎使用过程中的刹车等摩擦热能，缓慢形成自修复填补效果，即，该防弹层具有良好的自修复性能。所述碳酸钙基氧化铝填料的制备方法包括b1，将活性碳酸钙加入至硅溶胶内球磨处理20min，稀释后过滤烘干，得到镀膜碳酸钙细粉，所述硅溶胶与活性碳酸钙的质量比为10:1，所述硅溶胶以乙醇水为溶液，且乙醇与水的体积比为3:2，二氧化硅含量为20％，所述球磨处理的温度为40℃，稀释的倍数为2，烘干的温度为80℃；b2，将异丙醇铝乙醚液喷雾至镀膜碳酸钙表面，静置10min后恒温取出，得到二次镀膜碳酸钙，经恒温静置40min，烧结得到活性氧化铝包裹碳酸钙填料，所述异丙醇铝与乙醚的质量比为1:8,喷雾速度为30mL/min，恒温取出的温度为50℃，所述恒温静置的温度为100℃，静置环境内的水蒸气体积含量为10％，烧结温度为200℃，该步骤利用异丙醇铝与水的结合性，实现硅溶胶内水分子对异丙醇铝的自吸附，达到稳定的结合性能，并在水解与烧结的过程中形成原位处理，转化为活性氧化铝，该活性氧化铝具有表满活性能够与其他材料形成稳定的连接效果，同时该材料具有优异的热传递性，确保周边材料的同步变化，体现出优异的效果局部自修复处理。
第二自修复层的质量配比包括：氯化丁基橡胶20-30份、中分子量聚异丁烯20-40份、低分子量聚异丁烯5-10份、二硫化苯并噻唑2-4份、硬脂酸锌3-5份，POSS 5-20份。丁基橡胶与聚异丁烯具有良好的同质相容性，且丁基橡胶与聚异丁烯形成氢键网络体系，并与巯基化合物构成硫键体系，从而达到氢键-硫键复合网络结构，实现优异的自修复效果，同时所述低分子量聚异丁烯采用含双键的低分子聚异丁烯，POSS采用八乙烯基POSS，二硫化苯并噻唑形成硫化体系，在丁基橡胶和聚异丁烯内形成二次硫键网络，提供自修复效果，同时通过硫化处理改善橡胶性能，同时该体系能够与POSS上的乙烯基形成稳定的双键消耗，大大提升了整个自修复层的稳定性，并与第二防弹层形成稳定的包裹特性。低分子结构体系的八乙烯基POSS能够作为核心支点，将有机物形成原位固化，为后续第二防弹层提供缓冲框架支撑。
第二防弹层的质量配比包括：甲基硅树脂2-3份、巯基丙基异丁基POSS 5-10份、氧化石墨烯10-20份、芳纶纤维5-10份、石墨烯20-30份、异丙醇铝5-10份。在使用过程中，氧化石墨烯具有良好的柔性特点，配合巯基丙基异丁基POSS的细分子穿插，能够将石墨烯缝隙完全填补，提高内部硬质防弹层的结构稳定性，同时异丙醇铝的渗透后原位水解，能够形成优异的羟基结构，配合其他材料上的活性基团，作为反应支点，将缝隙完全连接封堵，实现稳定的连接性。
所述具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎是将第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层依次搅拌形成浆料，然后依次涂覆在轮胎内侧并静置，最后烘烤硫化，所述静置的氛围中水蒸气体积占比为5-8％，烘烤温度为180℃。
进一步的，所述第一防弹层与第二自修复层交替涂覆形成多层结构，该第二自修复层和第一防弹层形成带有自修复特性的柔性防弹体系，具有优异的减震自修复效果，同时随着自修复性能与第一防弹层的组合，能够在子弹进入过程中截停子弹，并将子弹固定化，配合自修复的基团活性将子弹作为柔性防弹层的填料结构，在柔性防弹层中起到硬质防弹效果。
所述轮胎内侧包括胎冠部分、胎肩部分和胎侧部分。
从以上描述可以看出，本发明具备以下优点：
本发明解决了现有轮胎的防护性缺陷，利用自修复性能形成稳定且快速的轮胎修复效果，并利用材料流动性将孔隙完全封堵，实现良好的防扎防爆特点的同时，具有优异且连续的防弹性能。
具体实施方式
结合实施例详细说明本发明，但不对本发明的权利要求做任何限定。
实施例1
一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，所述汽车轮胎内壁依次涂覆有第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层。所述第一自修复层和第二自修复层的厚度为0mm，所述第一防弹层和第二防弹层的厚度为40mm，且所述第一防弹层为单层柔性防弹层，所述第二防弹层为硬质防弹层。
所述第一自修复层包括氯化丁基橡胶30份、聚异丁烯橡胶80份、二硫化苯并噻唑4份、酚醛树脂6份、氧化锌-氧化铝复合填料10份、硬脂酸锌5份。所述氧化锌-氧化铝复合填料的制备方法包括：a1，将氯化锌加入乙醇水溶液中，缓慢通入氨气至沉淀不在产生，恒温蒸发去除乙醇，然后二次通入氨气至沉淀重新形成溶解，形成溶解液，所述氯化锌在乙醇水溶液中的浓度为100g/L，乙醇水溶液中的乙醇体积占比为60％，恒温蒸发的温度为80℃；a2，将溶解液喷雾至反应釜内，沉积后过滤，得到纳米级氢氧化锌，然后浸泡至异丙醇铝乙醚液中过滤，烘干得到镀膜氢氧化锌；所述喷雾速度为30mL/min，温度为110℃，所述异丙醇铝乙醚液中的异丙醇铝的浓度为100g/L，烘干温度为40℃；a3，将镀膜氢氧化锌放入反应釜静置20min，升温处理20min，得到氧化锌-氧化铝复合填料，所述反应釜内的水蒸气体积含量为5％，温度为120℃，所述升温处理的温度为180℃。
所述第一防弹层的质量配比包括：硅溶胶15份、碳酸钙基氧化铝填料40份、氧化石墨烯30份、芳纶纤维10份、聚乙烯醇-10份、聚苯乙烯-聚二甲硅氧烷交联共聚物10份。所述碳酸钙基氧化铝填料的制备方法包括b1，将活性碳酸钙加入至硅溶胶内球磨处理20min，稀释后过滤烘干，得到镀膜碳酸钙细粉，所述硅溶胶与活性碳酸钙的质量比为10:1，所述硅溶胶以乙醇水为溶液，且乙醇与水的体积比为3:2，二氧化硅含量为20％，所述球磨处理的温度为40℃，稀释的倍数为2，烘干的温度为80℃；b2，将异丙醇铝乙醚液喷雾至镀膜碳酸钙表面，静置10min后恒温取出，得到二次镀膜碳酸钙，经恒温静置40min，烧结得到活性氧化铝包裹碳酸钙填料，所述异丙醇铝与乙醚的质量比为1:8,喷雾速度为30mL/min，恒温取出的温度为50℃，所述恒温静置的温度为100℃，静置环境内的水蒸气体积含量为10％，烧结温度为200℃。
第二自修复层的质量配比包括：氯化丁基橡胶30份、中分子量聚异丁烯40份、低分子量聚异丁烯10份、二硫化苯并噻唑4份、硬脂酸锌5份，POSS 20份。所述低分子量聚异丁烯采用含双键的低分子聚异丁烯，POSS采用八乙烯基POSS。
第二防弹层的质量配比包括：甲基硅树脂3份、巯基丙基异丁基POSS 10份、氧化石墨烯20份、芳纶纤维5份、石墨烯30份、异丙醇铝10份。
所述具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎是将第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层依次搅拌形成浆料，然后依次涂覆在轮胎内侧胎冠部分并静置，最后烘烤硫化，所述静置的氛围中水蒸气体积占比为8％，烘烤温度为180℃。
实施例2
一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，所述汽车轮胎内壁依次涂覆有第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层。所述第一自修复层和第二自修复层的厚度为20mm，所述第一防弹层和第二防弹层的厚度为20mm，且所述第一防弹层为三层柔性材料组装而成的柔性防弹层，所述第二防弹层为硬质防弹层。
所述第一自修复层包括氯化丁基橡胶20份、聚异丁烯橡胶50份、二硫化苯并噻唑2份、酚醛树脂4份、氧化锌-氧化铝复合填料5份、硬脂酸锌3份。所述氧化锌-氧化铝复合填料的制备方法包括：a1，将氯化锌加入乙醇水溶液中，缓慢通入氨气至沉淀不在产生，恒温蒸发去除乙醇，然后二次通入氨气至沉淀重新形成溶解，形成溶解液，所述氯化锌在乙醇水溶液中的浓度为100g/L，乙醇水溶液中的乙醇体积占比为60％，恒温蒸发的温度为80℃，a2，将溶解液喷雾至反应釜内，沉积后过滤，得到纳米级氢氧化锌，然后浸泡至异丙醇铝乙醚液中过滤，烘干得到镀膜氢氧化锌；所述喷雾速度为30mL/min，温度为110℃，所述异丙醇铝乙醚液中的异丙醇铝的浓度为100g/L，烘干温度为40℃；a3，将镀膜氢氧化锌放入反应釜静置20min，升温处理20min，得到氧化锌-氧化铝复合填料，所述反应釜内的水蒸气体积含量为5％，温度为120℃，所述升温处理的温度为180℃。
所述第一防弹层的质量配比包括：硅溶胶10份、碳酸钙基氧化铝填料30份、氧化石墨烯20份、芳纶纤维20份、聚乙烯醇4份、聚苯乙烯-聚二甲硅氧烷交联共聚物5份。所述碳酸钙基氧化铝填料的制备方法包括b1，将活性碳酸钙加入至硅溶胶内球磨处理20min，稀释后过滤烘干，得到镀膜碳酸钙细粉，所述硅溶胶与活性碳酸钙的质量比为10:1，所述硅溶胶以乙醇水为溶液，且乙醇与水的体积比为3:2，二氧化硅含量为20％，所述球磨处理的温度为40℃，稀释的倍数为2，烘干的温度为80℃；b2，将异丙醇铝乙醚液喷雾至镀膜碳酸钙表面，静置10min后恒温取出，得到二次镀膜碳酸钙，经恒温静置40min，烧结得到活性氧化铝包裹碳酸钙填料，所述异丙醇铝与乙醚的质量比为1:8,喷雾速度为30mL/min，恒温取出的温度为50℃，所述恒温静置的温度为100℃，静置环境内的水蒸气体积含量为10％，烧结温度为200℃理。
第二自修复层的质量配比包括：氯化丁基橡胶20份、中分子量聚异丁烯20份、低分子量聚异丁烯5份、二硫化苯并噻唑2份、硬脂酸锌3份，POSS 5份。所述低分子量聚异丁烯采用含双键的低分子聚异丁烯，POSS采用八乙烯基POSS。
第二防弹层的质量配比包括：甲基硅树脂2份、巯基丙基异丁基POSS 5份、氧化石墨烯10份、芳纶纤维10份、石墨烯20份、异丙醇铝5份。
所述具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎是将第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层依次搅拌形成浆料，然后依次涂覆在轮胎内侧胎肩部分并静置，最后烘烤硫化，所述静置的氛围中水蒸气体积占比为5％，烘烤温度为180℃。
实施例3
一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，所述汽车轮胎内壁依次涂覆有第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层。所述第一自修复层和第二自修复层的厚度为30mm，所述第一防弹层和第二防弹层的厚度为20mm，且所述第一防弹层为两层柔性材料组装而成的柔性防弹层，所述第二防弹层为硬质防弹层。
所述第一自修复层包括氯化丁基橡胶25份、聚异丁烯橡胶70份、二硫化苯并噻唑3份、酚醛树脂5份、氧化锌-氧化铝复合填料8份、硬脂酸锌4份。所述氧化锌-氧化铝复合填料的制备方法包括：a1，将氯化锌加入乙醇水溶液中，缓慢通入氨气至沉淀不在产生，恒温蒸发去除乙醇，然后二次通入氨气至沉淀重新形成溶解，形成溶解液，所述氯化锌在乙醇水溶液中的浓度为100g/L，乙醇水溶液中的乙醇体积占比为60％，恒温蒸发的温度为80℃；a2，将溶解液喷雾至反应釜内，沉积后过滤，得到纳米级氢氧化锌，然后浸泡至异丙醇铝乙醚液中过滤，烘干得到镀膜氢氧化锌；所述喷雾速度为30mL/min，温度为110℃，所述异丙醇铝乙醚液中的异丙醇铝的浓度为100g/L，烘干温度为40℃；a3，将镀膜氢氧化锌放入反应釜静置20min，升温处理20min，得到氧化锌-氧化铝复合填料，所述反应釜内的水蒸气体积含量为5％，温度为120℃，所述升温处理的温度为180℃。
所述第一防弹层的质量配比包括：硅溶胶12份、碳酸钙基氧化铝填料35份、氧化石墨烯25份、芳纶纤维15份、聚乙烯醇8份、聚苯乙烯-聚二甲硅氧烷交联共聚物8份。所述碳酸钙基氧化铝填料的制备方法包括b1，将活性碳酸钙加入至硅溶胶内球磨处理20min，稀释后过滤烘干，得到镀膜碳酸钙细粉，所述硅溶胶与活性碳酸钙的质量比为10:1，所述硅溶胶以乙醇水为溶液，且乙醇与水的体积比为3:2，二氧化硅含量为20％，所述球磨处理的温度为40℃，稀释的倍数为2，烘干的温度为80℃；b2，将异丙醇铝乙醚液喷雾至镀膜碳酸钙表面，静置10min后恒温取出，得到二次镀膜碳酸钙，经恒温静置40min，烧结得到活性氧化铝包裹碳酸钙填料，所述异丙醇铝与乙醚的质量比为1:8,喷雾速度为30mL/min，恒温取出的温度为50℃，所述恒温静置的温度为100℃，静置环境内的水蒸气体积含量为10％，烧结温度为200℃。
第二自修复层的质量配比包括：氯化丁基橡胶25份、中分子量聚异丁烯30份、低分子量聚异丁烯8份、二硫化苯并噻唑3份、硬脂酸锌4份，POSS 10份。所述低分子量聚异丁烯采用含双键的低分子聚异丁烯，POSS采用八乙烯基POSS。
第二防弹层的质量配比包括：甲基硅树脂3份、巯基丙基异丁基POSS 10份、氧化石墨烯15份、芳纶纤维8份、石墨烯25份、异丙醇铝8份。
所述具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎是将第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层依次搅拌形成浆料，然后依次涂覆在轮胎内侧胎侧部分并静置，且所述第一防弹层与第二自修复层交替涂覆5次形成多层结构，最后烘烤硫化，所述静置的氛围中水蒸气体积占比为7％，烘烤温度为180℃。
修复性测试
测试方法：将2mm的硫化天然橡胶圆片表面涂覆2mm厚的涂层材料，并烘烤正硫化时间使其形成交联结构。在圆片中央用0.9mm注射针头刺穿，测试试样发生漏气的压力。
| 漏气压力(bar) | |
| 实施例1 | ＞2.5bar |
| 实施例2 | 2.5±0.5bar |
| 实施例3 | ＞2.5bar |
按照常规的轮胎压力为2.5bar，基于试样比轮胎存在尺寸上的巨大差异，故，上表表明本技术方案具有极佳的自修复性能，且修复后的轮胎满足正常汽车的使用。同时以实施例3的产品进行防弹测试，具有良好的防弹效果，当子弹冲击至轮胎内时，子弹被减速并固定在轮胎内，并不会影响轮胎的正常使用，具有良好的防弹效果，且体现出优异的自修复性能。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案。本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：所述汽车轮胎内壁依次涂覆有第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层。
2.根据权利要求1所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：所述第一自修复层和第二自修复层的厚度为1-50mm，所述第一防弹层和第二防弹层的厚度为1-40mm。
3.根据权利要求2所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：所述第一防弹层为柔性防弹层，所述第二防弹层为硬质防弹层。
4.根据权利要求1所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：所述第一自修复层包括氯化丁基橡胶20-30份、聚异丁烯橡胶50-80份、二硫化苯并噻唑2-4份、酚醛树脂4-6份、氧化锌-氧化铝复合填料5-10份、硬脂酸锌3-5份。
5.根据权利要求1所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：所述第一防弹层的质量配比包括：硅溶胶10-15份、碳酸钙基氧化铝填料30-40份、氧化石墨烯20-30份、芳纶纤维10-20份、聚乙烯醇4-10份、聚苯乙烯-聚二甲硅氧烷交联共聚物5-10份。
6.根据权利要求1所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：第二自修复层的质量配比包括：氯化丁基橡胶20-30份、中分子量聚异丁烯20-40份、低分子量聚异丁烯5-10份、二硫化苯并噻唑2-4份、硬脂酸锌3-5份，POSS 5-20份。
7.根据权利要求6所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：所述低分子量聚异丁烯采用含双键的低分子聚异丁烯。
8.根据权利要求6所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：POSS采用八乙烯基POSS。
9.根据权利要求1所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：第二防弹层的质量配比包括：甲基硅树脂2-3份、巯基丙基异丁基POSS 5-10份、氧化石墨烯10-20份、芳纶纤维5-10份、石墨烯20-30份、异丙醇铝5-10份。
10.根据权利要求1所述的具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎，其特征在于：所述具有防扎防爆防弹功能的三防复合轮胎是将第一自修复层、第一防弹层和第二自修复层和第二防弹层依次搅拌形成浆料，然后依次涂覆在轮胎内侧并静置，最后烘烤硫化，所述静置的氛围中水蒸气体积占比为5-8％，烘烤温度为180℃。
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