CN116352047B - 一种电机外壳压铸成型装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电机外壳压铸成型装置，包括壳体、压铸装置、风压装置、注料管和冷却管，壳体和压铸装置连接，压铸装置和风压装置传动连接，风压装置和壳体活动连接，注料管和压铸装置传动连接，壳体上设有工作腔，工作腔外侧设有冷却室，冷却管和冷却室管道连通，通过压铸成型装置将熔融状态下的金属液进行压力成型，壳体作为承载基础用于零部件安装，通过压铸装置提供成型空间，再通过风压装置对注液完成后的熔融态金属液施加压力，进行压力成型，防止冷却过程中造成缩松和塌孔，影响电机外壳成型质量，注料管用于金属液进行导流，将熔融态的金属液送入压铸装置内，通过冷却管提供冷量，对注液完成后的金属液进行冷却成型。
Description
技术领域
本发明涉及电机外壳压铸成型技术领域，具体为一种电机外壳压铸成型装置。
背景技术
传统的铸件大多采用砂模铸造，制造完成后，需要将砂模破坏，从而将制造好的工件取出，制造成本较小，但是通过砂模铸造只适合个体生产或者小批量生产，费时费力，且生产效率较低。
但是，随着制造业的不断发展，砂模铸造应用范围也越来越少，无法适应大批量生产。因此，相关的加工企业为了提高生产效率，通过金属模具进行连续性生产，将加热成流体状态的金属液导入预定的成型腔内，再通过冷却介质冷却，从而辅助电机外壳进行成型。然而，这样的生产方式在生产过程中，一个成型装置也只能对一个电机外壳进行成型，成型完成后，需要将电机外壳取出，然后再注入金属液冷却，无法进行连续性注料，注料过程耗时较长，尤其是在进行较大电机外壳压铸成型过程中，金属液注入时间较长，影响连续性生产效率。
此外，在将金属外壳从成型腔内取出时，由于金属液是由熔融状态冷却到固态，注液过程中会对成型腔壁面形成浸润，取出电机外壳时会对成型腔造成较大的磨损，从而降低模具的使用寿命。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电机外壳压铸成型装置及离心方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种电机外壳压铸成型装置，包括壳体、压铸装置、风压装置、注料管和冷却管，壳体和压铸装置连接，压铸装置和风压装置传动连接，风压装置和壳体活动连接，注料管和压铸装置传动连接，壳体上设有工作腔，工作腔外侧设有冷却室，冷却管和冷却室管道连通。
通过压铸成型装置将熔融状态下的金属液进行压力成型，壳体作为承载基础用于零部件安装，通过压铸装置提供成型空间，再通过风压装置对注液完成后的熔融态金属液施加压力，进行压力成型，防止冷却过程中造成缩松和塌孔，影响电机外壳成型质量，注料管用于金属液进行导流，将熔融态的金属液送入压铸装置内，通过冷却管提供冷量，对注液完成后的金属液进行冷却成型。
进一步的，压铸装置包括内胆和外筒，内胆上端设有驱动缸，驱动缸的输出端和内胆传动连接，驱动缸的缸体和壳体紧固连接，外筒置于工作腔内，内胆下端朝向外筒内腔；
风压装置包括遮板和增压风管，内胆外圈套设遮板，内胆和遮板传动连接，遮板上设有增压流道，增压流道下端和外筒内腔连通，增压风管出气端和增压流道上端进口管道连通；
成型时：内胆外圆、遮板下端面和外筒内腔壁面构成成型腔，注料管通过内胆和成型腔连通。
通过内胆提供电机外壳的内型面，通过外筒提供电机外壳的外型面，内胆通过驱动缸驱动，进行往复直线位移，外筒下端面设置顶杆，通过顶升缸驱动，将压铸成型的电机外壳顶出外筒内，便于进行连续性外壳压铸成型，通过工作腔对外筒进行安装，遮板随着内胆移动，在进行压力成型时，通过遮板将内胆和外筒之间的上平面的缝隙遮挡起来，形成一个密封的成型腔，便于进行压力成型，增压风管进气端和气源连通，根据不同压铸成型材料，选择不同的气源，气源可以选择为惰性气体或者空气，通过增压风管内的风机增压后，将气体通过增压流道注入成型腔内，由于成型腔内空间封闭，随着增压风管不断注气，使成型腔内压力逐渐升高，在金属液冷却过程中，通过气体挤压，气体施压方向和金属液重力方向相同，通过施压防止金属液冷却过程中产生缩松和塌孔，影响成型质量，注料管通过内胆进行移动，将熔融态的金属液送入成型腔内，进行冷却成型。
进一步的，压铸装置还包括密封板和调控电机，内胆上设有预凝室，注料管和预凝室管道连通，预凝室下端开口设置，预凝室一侧设有调控槽，调控电机置于调控槽内，调控电机输出端设有密封板，调控电机和密封板传动连接，密封板包括第一封板和第二封板，调控电机和第一封板传动连接，第一封板和第二封板通过齿轮组传动连接，第一封板和第二封板为半圆形，冷却室包括底槽和螺旋流道，底槽位于成型腔下侧，螺旋流道位于外筒外圈，螺旋流道下端和底槽连通，冷却管和底槽管道连通。
在内胆的预凝室下侧设置密封板，将预凝室下端封堵，当成型腔内的金属液冷却成型时，预凝室内通过注料管进行不间断注料，通过持续注料进行连续性生产，提高电机外壳生产效率，将冷却室分成底槽和螺旋流道两个部分，分别对电机外壳进行冷却，确保冷却均匀性，冷却成型的电机外壳包裹在内胆外侧，通过内胆传热，对预凝室内的金属液进行预冷却，预冷却后的金属液粘度增加，流动性能降低，进入成型室后，不易浸润，防止和成型腔壁面粘连，影响成型质量，调控电机置于调控槽内，调控电机输出端和第一封板连接，驱动第一封板沿定轴转动，第一封板和第二封板之间通过齿轮进行传动，使第一封板和第二封板对中啮合或向两边打开，向两边打开时，使预凝的金属液从预凝室脱落，并进入外筒的内腔中，当预凝的金属液从预凝室脱落后，调控电机驱动第一封板和第二封板对中转动，重新对预凝室进行封堵，然后通过驱动缸带动内胆下行，插入外筒的内腔中，此时预凝的金属液在外筒的内腔中，和内胆外壁之间形成成型腔，再通过冷却管向冷却室注入冷却介质，进行最终冷却。
进一步的，第一封板和第二封板外圆面分别设有边环，边环导热系数小于第一封板和第二封板的导热系数。
内胆置于外筒内腔，预凝室内的金属液预凝成型直径小于外筒内径，在冷却室对成型腔内的金属液冷却时，通过第一封板和第二封板传递的热量大于边环传递的热量，使边环处的温度降低得较少，降温后的温度大于第一封板和第二封板处的温度，塑性较大，使流动性可以满足进入外筒内腔后进行形变，防止影响电机外壳下端形成平整度。
进一步的，风压装置还包括电热丝，电热丝置于增压流道内。通过在增压流道内设置电热丝对增压气体进行加热，在加压初期防止增压气体温度过低造成成型腔内的金属液上端先凝结，影响压铸成型平整质量。
进一步的，风压装置还包括调节组件，增压流道包括主路，主路下端设有两个分流道，主路和分流道连通处设有调节槽，调节组件置于调节槽内，调节组件包括调节气囊和调节板，调节气囊一侧和调节槽壁面紧固连接，调节气囊远离调节槽壁面一端和调节板传动连接，调节板上设有过流道，主路通过过流道和两个分流道连通，调节气囊向下延伸设有若干导热片，导热片下端插入成型腔内，电热丝置于远离调节气囊一侧的分流道内。
增压流道包括主路和设置在主路下端的两个分流道，两个分流道用于进行气体引流，远离调节气囊一侧的分流道内设有电热丝，通过调节组件对两个分流道内的气体流量进行调节，从而实时调节进气温度，导热片下端插入成型腔内，上端插入调节气囊中，调节气囊内充满压缩气体，在压铸过程中通过气体进行增压，由于导热片插入气体中，和气体进行热交换，通过导热片对调节气囊中的压缩气体进行加热，调节气囊单端固定，随着气体膨胀，推动调节板向远离调节气囊固定端的方向移动，从而对两个分流道和调节板上的过流道之间的重叠面积进行调节，进行冷热气配比。
进一步的，过流道和下侧的两个分流道间歇连通；
初始时：过流道和设置有电热丝的分流道连通，过流道和靠近调节气囊的分流道不连通；
成型时：过流道和设置有电热丝的分流道重叠面积减小，过流道和靠近调节气囊的分流道连通面积增大。
初始状态，调节板在调节气囊作用下位于靠近电热丝一端，过流道和设置有电热丝的分流道之间的重叠面积最大，过流道不和另一个分流道连通，避免局部产生温降，影响成型质量，随着电机外壳逐渐成型，通过导热片交换的热量降低，调节气囊收缩，带动调节板向调节气囊一侧移动，使有电热丝的分流道和过流道重叠面积减小，没有电热丝的分流道和过流道逐渐连通，且连通面积逐渐增大，使最终的增压气体温度降低，避免持续性热气温度高于电机外壳温度，影响电机外壳成型效率。
作为优化，第一封板上设有楔槽，第二封板上设有楔面，楔槽和斜面适配，楔槽和楔面的竖截面都为三角形。通过楔槽和楔面三角形设置，在第一封板和第二封板对中啮合时，第二封板的楔面插入第一封板的楔槽内，进行自动锁止，便于进行连续性注料，提高成型效率。
作为优化，内胆上设有双边卡槽，双边卡槽一边为凹槽，双边卡槽另一边都为凸面；
注液时：楔面和凹槽卡接，凸面和楔槽卡接。在进行自动锁止时，通过双边卡槽分别对第一封板的楔槽和第二封板的楔面进行卡接，对第一封板和第二封板进行辅助支撑，提高注料稳定性。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明通过预凝室和成型腔分别进行预凝和最终的冷却成型，通过套模生产，提高成型效率；成型腔内的金属液冷却成型时，预凝室内通过注料管进行不间断注料，通过持续注料进行连续性生产，提高电机外壳生产效率，冷却成型的电机外壳包裹在内胆外侧，通过内胆传热，对预凝室内的金属液进行预冷却，降低能耗，预冷却后的金属液粘度增加，流动性能降低，进入成型室后，不易浸润，防止和成型腔壁面粘连，影响成型质量；在冷却室对成型腔内的金属液冷却时，通过第一封板和第二封板传递的热量大于边环传递的热量，使边环处的温度降低得较少，降温后的温度大于第一封板和第二封板处的温度，塑性较大，使流动性可以满足进入外筒内腔后进行形变，防止影响电机外壳下端形成平整度；初始状态，过流道和设置有电热丝的分流道之间的重叠面积最大，过流道不和另一个分流道连通，避免局部产生温降，影响成型质量，随着电机外壳逐渐成型，通过导热片交换的热量降低，调节气囊收缩，带动调节板向调节气囊一侧移动，使有电热丝的分流道和过流道重叠面积减小，没有电热丝的分流道和过流道逐渐连通，且连通面积逐渐增大，进行冷热气配比，使最终的增压气体温度降低，避免持续性热气温度高于电机外壳温度，影响电机外壳成型效率。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的总体结构示意图；
图2是本发明的电机外壳冷却介质流路示意图；
图3是本发明的成型腔结构示意图；
图4是图3视图的局部A放大视图；
图5是本发明的密封板卡接结构示意图；
图6是图3视图的局部B放大视图；
图7是本发明的冷热配气示意图；
图中：1-壳体、11-工作腔、12-冷却室、121-底槽、122-螺旋流道、2-压铸装置、21-内胆、211-预凝室、212-双边卡槽、213-调控槽、22-外筒、23-密封板、231-第一封板、232-第二封板、24-调控电机、25-边环、3-风压装置、31-遮板、311-增压流道、312-调节槽、32-增压风管、33-调节组件、331-调节气囊、332-调节板、333-导热片、34-电热丝、4-注料管、5-冷却管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供技术方案：
如图1～图3所示，一种电机外壳压铸成型装置，包括壳体1、压铸装置2、风压装置3、注料管4和冷却管5，壳体1和压铸装置2连接，压铸装置2和风压装置3传动连接，风压装置3和壳体1活动连接，注料管4和压铸装置2传动连接，壳体1上设有工作腔11，工作腔11外侧设有冷却室12，冷却管5和冷却室12管道连通。
通过压铸成型装置将熔融状态下的金属液进行压力成型，壳体1作为承载基础用于零部件安装，通过压铸装置2提供成型空间，再通过风压装置3对注液完成后的熔融态金属液施加压力，进行压力成型，防止冷却过程中造成缩松和塌孔，影响电机外壳成型质量，注料管4用于金属液进行导流，将熔融态的金属液送入压铸装置2内，通过冷却管5提供冷量，对注液完成后的金属液进行冷却成型。
如图1～图3所示，压铸装置2包括内胆21和外筒22，内胆21上端设有驱动缸，驱动缸的输出端和内胆21传动连接，驱动缸的缸体和壳体1紧固连接，外筒22置于工作腔11内，内胆21下端朝向外筒22内腔；
风压装置3包括遮板31和增压风管32，内胆21外圈套设遮板31，内胆21和遮板31传动连接，遮板31上设有增压流道311，增压流道311下端和外筒22内腔连通，增压风管32出气端和增压流道311上端进口管道连通；
成型时：内胆21外圆、遮板31下端面和外筒22内腔壁面构成成型腔，注料管4通过内胆21和成型腔连通。
通过内胆21提供电机外壳的内型面，通过外筒22提供电机外壳的外型面，内胆21通过驱动缸驱动，进行往复直线位移，外筒22下端面设置顶杆，通过顶升缸驱动，将压铸成型的电机外壳顶出外筒22内，便于进行连续性外壳压铸成型，通过工作腔11对外筒22进行安装，遮板31随着内胆21移动，在进行压力成型时，通过遮板31将内胆21和外筒22之间的上平面的缝隙遮挡起来，形成一个密封的成型腔，便于进行压力成型，增压风管32进气端和气源连通，根据不同压铸成型材料，选择不同的气源，气源可以选择为惰性气体或者空气，通过增压风管32内的风机增压后，将气体通过增压流道311注入成型腔内，由于成型腔内空间封闭，随着增压风管不断注气，使成型腔内压力逐渐升高，在金属液冷却过程中，通过气体挤压，气体施压方向和金属液重力方向相同，通过施压防止金属液冷却过程中产生缩松和塌孔，影响成型质量，注料管4通过内胆21进行移动，将熔融态的金属液送入成型腔内，进行冷却成型。
如图2～图5所示，压铸装置2还包括密封板23和调控电机24，内胆21上设有预凝室211，注料管4和预凝室211管道连通，预凝室211下端开口设置，预凝室211一侧设有调控槽213，调控电机24置于调控槽213内，调控电机24输出端设有密封板23，调控电机24和密封板23传动连接，密封板23包括第一封板231和第二封板232，调控电机24和第一封板231传动连接，第一封板231和第二封板232通过齿轮组传动连接，第一封板231和第二封板232为半圆形，冷却室12包括底槽121和螺旋流道122，底槽121位于成型腔下侧，螺旋流道122位于外筒22外圈，螺旋流道122下端和底槽121连通，冷却管5和底槽121管道连通。
在内胆21的预凝室211下侧设置密封板23，将预凝室211下端封堵，当成型腔内的金属液冷却成型时，预凝室211内通过注料管4进行不间断注料，通过持续注料进行连续性生产，提高电机外壳生产效率，将冷却室12分成底槽121和螺旋流道122两个部分，分别对电机外壳进行冷却，确保冷却均匀性，冷却成型的电机外壳包裹在内胆21外侧，通过内胆21传热，对预凝室211内的金属液进行预冷却，预冷却后的金属液粘度增加，流动性能降低，进入成型室后，不易浸润，防止和成型腔壁面粘连，影响成型质量，调控电机24置于调控槽213内，调控电机24输出端和第一封板231连接，驱动第一封板231沿定轴转动，第一封板231和第二封板232之间通过齿轮进行传动，使第一封板231和第二封板232对中啮合或向两边打开，向两边打开时，使预凝的金属液从预凝室211脱落，并进入外筒的内腔中，当预凝的金属液从预凝室211脱落后，调控电机24驱动第一封板231和第二封板232对中转动，重新对预凝室211进行封堵，然后通过驱动缸带动内胆21下行，插入外筒22的内腔中，此时预凝的金属液在外筒的内腔中，和内胆21外壁之间形成成型腔，再通过冷却管5向冷却室12注入冷却介质，进行最终冷却。
如图3～图5所示，第一封板231和第二封板232外圆面分别设有边环25，边环25导热系数小于第一封板231和第二封板232的导热系数。
内胆21置于外筒22内腔，预凝室211内的金属液预凝成型直径小于外筒22内径，在冷却室12对成型腔内的金属液冷却时，通过第一封板231和第二封板232传递的热量大于边环25传递的热量，使边环25处的温度降低得较少，降温后的温度大于第一封板231和第二封板232处的温度，塑性较大，使流动性可以满足进入外筒22内腔后进行形变，防止影响电机外壳下端形成平整度。
如图6，风压装置3还包括电热丝34，电热丝34置于增压流道311内。通过在增压流道311内设置电热丝34对增压气体进行加热，在加压初期防止增压气体温度过低造成成型腔内的金属液上端先凝结，影响压铸成型平整质量。
如图6～图7所示，风压装置3还包括调节组件33，增压流道311包括主路，主路下端设有两个分流道，主路和分流道连通处设有调节槽312，调节组件33置于调节槽312内，调节组件33包括调节气囊331和调节板332，调节气囊331一侧和调节槽312壁面紧固连接，调节气囊331远离调节槽312壁面一端和调节板332传动连接，调节板332上设有过流道，主路通过过流道和两个分流道连通，调节气囊331向下延伸设有若干导热片333，导热片333下端插入成型腔内，电热丝34置于远离调节气囊331一侧的分流道内。
增压流道311包括主路和设置在主路下端的两个分流道，两个分流道用于进行气体引流，远离调节气囊331一侧的分流道内设有电热丝34，通过调节组件33对两个分流道内的气体流量进行调节，从而实时调节进气温度，导热片333下端插入成型腔内，上端插入调节气囊331中，调节气囊331内充满压缩气体，在压铸过程中通过气体进行增压，由于导热片333插入气体中，和气体进行热交换，通过导热片333对调节气囊331中的压缩气体进行加热，调节气囊331单端固定，随着气体膨胀，推动调节板332向远离调节气囊331固定端的方向移动，从而对两个分流道和调节板332上的过流道之间的重叠面积进行调节，进行冷热气配比。
如图6～图7所示，过流道和下侧的两个分流道间歇连通；
初始时：过流道和设置有电热丝34的分流道连通，过流道和靠近调节气囊331的分流道不连通；
成型时：过流道和设置有电热丝34的分流道重叠面积减小，过流道和靠近调节气囊331的分流道连通面积增大。
初始状态，调节板332在调节气囊331作用下位于靠近电热丝34一端，过流道和设置有电热丝34的分流道之间的重叠面积最大，过流道不和另一个分流道连通，避免局部产生温降，影响成型质量，随着电机外壳逐渐成型，通过导热片333交换的热量降低，调节气囊331收缩，带动调节板332向调节气囊331一侧移动，使有电热丝34的分流道和过流道重叠面积减小，没有电热丝的分流道和过流道逐渐连通，且连通面积逐渐增大，使最终的增压气体温度降低，避免持续性热气温度高于电机外壳温度，影响电机外壳成型效率。
作为优化，第一封板231上设有楔槽，第二封板232上设有楔面，楔槽和斜面适配，楔槽和楔面的竖截面都为三角形。通过楔槽和楔面三角形设置，在第一封板231和第二封板232对中啮合时，第二封板232的楔面插入第一封板231的楔槽内，进行自动锁止，便于进行连续性注料，提高成型效率。
作为优化，内胆21上设有双边卡槽212，双边卡槽212一边为凹槽，双边卡槽212另一边都为凸面；
注液时：楔面和凹槽卡接，凸面和楔槽卡接。在进行自动锁止时，通过双边卡槽212分别对第一封板231的楔槽和第二封板232的楔面进行卡接，对第一封板231和第二封板232进行辅助支撑，提高注料稳定性。
本发明的工作原理：通过预凝室和成型腔分别进行预凝和最终的冷却成型，进行套模生产；冷却成型的电机外壳包裹在内胆21外侧，通过内胆21传热，对预凝室211内的金属液进行预冷却，预冷却后的金属液粘度增加，流动性能降低，进入成型室后，不易浸润，防止和成型腔壁面粘连，当预凝的金属液从预凝室211脱落后，调控电机24驱动第一封板231和第二封板232对中转动，重新对预凝室211进行封堵，然后通过驱动缸带动内胆21下行，插入外筒22的内腔中，此时预凝的金属液在外筒的内腔中，和内胆21外壁之间形成成型腔，再通过冷却管5向冷却室12注入冷却介质，进行最终冷却；预凝室211内的金属液预凝成型直径小于外筒22内径，在冷却室12对成型腔内的金属液冷却时，通过第一封板231和第二封板232传递的热量大于边环25传递的热量，使边环25处的温度降低得较少，降温后的温度大于第一封板231和第二封板232处的温度，塑性较大，使流动性可以满足进入外筒22内腔后进行形变，防止影响电机外壳下端形成平整度；初始状态，过流道和设置有电热丝34的分流道之间的重叠面积最大，过流道不和另一个分流道连通，随着电机外壳逐渐成型，通过导热片333交换的热量降低，调节气囊331收缩，带动调节板332向调节气囊331一侧移动，使有电热丝34的分流道和过流道重叠面积减小，没有电热丝的分流道和过流道逐渐连通，且连通面积逐渐增大，进行冷热气配比，使最终的增压气体温度降低，避免持续性热气温度高于电机外壳温度，影响电机外壳成型效率。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种电机外壳压铸成型装置，其特征在于：所述压铸成型装置包括壳体(1)、压铸装置(2)、风压装置(3)、注料管(4)和冷却管(5)，所述壳体(1)和压铸装置(2)连接，所述压铸装置(2)和风压装置(3)传动连接，所述风压装置(3)和壳体(1)活动连接，所述注料管(4)和压铸装置(2)传动连接，所述壳体(1)上设有工作腔(11)，所述工作腔(11)外侧设有冷却室(12)，所述冷却管(5)和冷却室(12)管道连通；
所述压铸装置(2)包括内胆(21)和外筒(22)，所述内胆(21)上端设有驱动缸，所述驱动缸的输出端和内胆(21)传动连接，所述驱动缸的缸体和壳体(1)紧固连接，所述外筒(22)置于工作腔(11)内，所述内胆(21)下端朝向外筒(22)内腔；
所述风压装置(3)包括遮板(31)和增压风管(32)，所述内胆(21)外圈套设遮板(31)，内胆(21)和遮板(31)传动连接，所述遮板(31)上设有增压流道(311)，所述增压流道(311)下端和外筒(22)内腔连通，所述增压风管(32)出气端和增压流道(311)上端进口管道连通；
成型时：所述内胆(21)外圆、遮板(31)下端面和外筒(22)内腔壁面构成成型腔，所述注料管(4)通过内胆(21)和成型腔连通。
2.根据权利要求1所述的一种电机外壳压铸成型装置，其特征在于：所述压铸装置(2)还包括密封板(23)和调控电机(24)，所述内胆(21)上设有预凝室(211)，所述注料管(4)和预凝室(211)管道连通，所述预凝室(211)下端开口设置，预凝室(211)一侧设有调控槽(213)，所述调控电机(24)置于调控槽(213)内，所述调控电机(24)输出端设有密封板(23)，调控电机(24)和密封板(23)传动连接，所述密封板(23)包括第一封板(231)和第二封板(232)，所述调控电机(24)和第一封板(231)传动连接，所述第一封板(231)和第二封板(232)通过齿轮组传动连接，所述第一封板(231)和第二封板(232)为半圆形，所述冷却室(12)包括底槽(121)和螺旋流道(122)，所述底槽(121)位于成型腔下侧，所述螺旋流道(122)位于外筒(22)外圈，所述螺旋流道(122)下端和底槽(121)连通，所述冷却管(5)和底槽(121)管道连通。
3.根据权利要求2所述的一种电机外壳压铸成型装置，其特征在于：所述第一封板(231)和第二封板(232)外圆面分别设有边环(25)，所述边环(25)导热系数小于第一封板(231)和第二封板(232)的导热系数。
4.根据权利要求3所述的一种电机外壳压铸成型装置，其特征在于：所述风压装置(3)还包括电热丝(34)，所述电热丝(34)置于增压流道(311)内。
5.根据权利要求4所述的一种电机外壳压铸成型装置，其特征在于：所述风压装置(3)还包括调节组件(33)，所述增压流道(311)包括主路，所述主路下端设有两个分流道，所述主路和分流道连通处设有调节槽(312)，所述调节组件(33)置于调节槽(312)内，调节组件(33)包括调节气囊(331)和调节板(332)，所述调节气囊(331)一侧和调节槽(312)壁面紧固连接，所述调节气囊(331)远离调节槽(312)壁面一端和调节板(332)传动连接，所述调节板(332)上设有过流道，所述主路通过过流道和两个分流道连通，所述调节气囊(331)向下延伸设有若干导热片(333)，所述导热片(333)下端插入成型腔内，所述电热丝(34)置于远离调节气囊(331)一侧的分流道内。
6.根据权利要求5所述的一种电机外壳压铸成型装置，其特征在于：所述过流道和下侧的两个分流道间歇连通；
初始时：所述过流道和设置有电热丝(34)的分流道连通，所述过流道和靠近调节气囊(331)的分流道不连通；
成型时：所述过流道和设置有电热丝(34)的分流道重叠面积减小，所述过流道和靠近调节气囊(331)的分流道连通面积增大。
7.根据权利要求6所述的一种电机外壳压铸成型装置，其特征在于：所述第一封板(231)上设有楔槽，所述第二封板(232)上设有楔面，所述楔槽和斜面适配，所述楔槽和楔面的竖截面都为三角形。
8.根据权利要求7所述的一种电机外壳压铸成型装置，其特征在于：所述内胆(21)上设有双边卡槽(212)，所述双边卡槽(212)一边为凹槽，双边卡槽(212)另一边都为凸面；
注液时：所述楔面和凹槽卡接，所述凸面和楔槽卡接。
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