CN1163170A - 铸造轻合金轮件的方法和装置 - Google Patents

Abstract

公开了一种用来铸造轻合金轮件的装置，其特征在于通过一种滑动机构由一种开口销移动型芯，由于滑动部分与熔融金属隔绝，故该部分不大可能发生卡住的情况。可采用小巧的滑动机构，将它置于上模的上表面形成的内部空间，且在开口销与上模之间有较大的间隙。该间隙保证了上模散热良好。在使用上述装置进行的铸造方法中，型芯置于缩入位置，并在熔融金属完全凝固之前伸出，以便消除铸轮中的气孔。

Description

铸造轻合金轮件的方法和装置

本申请以分别于1996.1.12、1996.3.8和1996.6.18日提出的日本专利申请平成8-3866、平成8-60495和平成8-157072为基础，故上述专利申请的内容被纳入本专利作为参考。

本专利涉及铸造轻合金轮件、例如铝或铝合金轮件(下称铝轮件)的方法和装置。

轻合金轮件通常采用铸模铸出，因此，铸件在接近轮盘部分的一侧上位于轮缘凸座径向向里处带有一个厚部，因为，如果在这一部位上设置型芯的话，型芯便会阻碍铸件的取出。

然而，从减轻车辆重量的观点看，设置这一厚部是不利的。已提出各种措施来减小铸轮轮缘凸座部分的厚度。

更具体地说，在日本专利No.平成5-278401中公开过一种方法，该方法如图8(整体轮)和图9(两件式轮)所示，其中，在对应于铸轮1的厚部的型腔部位，设置了一个活动型芯2，在熔融金属凝固之后，将型芯从铸件中取出。在两件式轮的结构中，在取出型芯2之后，用摩擦焊接法将轮缘和轮盘焊接起来。

美国专利No.5,427,171公开了另一种方法，该方法如图10所示，其特征是在上模3上安装了一个简单的小型芯4，使其可移动到铸轮的厚部或移离铸轮的厚部。型芯4由带有暴露在型腔6中的滑动部分5的驱动机构移动，并且在熔融金属注入型腔中之前，将它插入型腔的厚部。在熔融金属凝固之后，将型芯4从铸轮的厚部退出，然后从铸型中取出铸件。

但是，上述的常规方法存在下列的问题：

采用日本专利No.平成5-278401的方法时，除了通常的铸造工步外，还需要进行拆除和取出型芯的工步，故增加了工步的数目并使铸造周期延长，从而提高了铸造成本。而且，对于两件式轮件，还需要进行摩擦焊接。

采用美国专利No.5,427,171的铸型时，由于滑动部分5与型腔相接触，熔融金属会进入滑动部分的滑动表面之间并凝固而影响在滑动部分上的可滑动性。如果将滑动表面之间的间隙做得尽可能地小以防止熔融金属进入上述的间隙内，则在型芯发生热膨胀时又会被卡死。

美国专利No.5,427,171中还公开了一种实施例，其中，驱动型芯的机构是一种连杆机构，这种机构位于由上模的上表面所形成的内部空间内，故它不与熔融金属相接触。但是，这种连杆机构必然是一种结构复杂、体积大的机构，由于其体积大，故减小了用于散热的空间，这样，上模对熔融金属的冷却作用就会减小而使铸件出现缺陷。由于这种机构的体积大，故减小了上模的壁厚，从而使上模的强度降低。另外，由于这种机构较复杂，故容易被卡住，尤其在机构受热时更是如此。

此外，由于在日本专利No.平成5-278401和美国专利No.5,427,171所公开的方法中，在浇入熔融金属之前要将型芯安放在、或者说完全插入到铸轮的厚部，故不能通过型芯对熔融金属的推压作用而去除铸轮壁上的气孔缺陷。

本发明的一个目的是提供一种铸造轻合金轮件的方法和装置，这种方法和装置能够(1)铸造出一种在对应于普通铸轮的厚部处厚度减小的轻合金轮件，和(2)防止熔融金属进入滑动机构的间隙中并且保持上模散热良好。

本发明的另一个目的是提供一种铸造轻合金轮件的方法，这种方法还能够：(3)减少铸造时在轮盘侧面的轮缘凸座部分中可能形成的气孔缺陷。

上述的目的可通过下述本发明的方法和装置达到：

(1)本发明的用于铸造轻合金轮件的铸模装置含有一个上模、一个下模、至少两个侧模、多个简单的小型芯、多个夹紧件和一个开口销。

在上述各模块之间形成了一个型腔。上模带有一个形成内部空间的凹形上表面以及多个在其内形成的孔。

每个型芯插入上模中形成的各自的孔内。每个型芯含有第一端部和与其相对的第二端部。该第一端部可在对应于铸轮厚部的伸出位置与对应于上模中形成的各个孔中的某一位置的缩入位置之间移动。上述的第二端部可在由上模的凹形上表面形成的内部空间中移动。

每一个夹紧件夹住型芯的第二端部。开口销位于由上模的凹形上表面形成的内部空间内，并含有一个与熔融的轻合金相隔绝的滑动接合部分，上述开口销在该接合部分与上述的夹紧件滑动接合。上述的开口销可相对于上模而移动并通过夹紧件而移动型芯。

(2)根据本发明第一实施例的铸造轻合金轮件的方法采用上述的铸模装置进行。

该方法包括如下步骤：闭合各模块以便在它们之间形成一个轮件的型腔，使每一个型芯的第一端部保持在伸出的位置，向铸轮型腔浇入熔融的轻合金液，并使浇入的熔融轻合金液凝固；在浇入的熔融轻合金完全凝固后，移动开口销而使每一个型芯相对于上模而移动到其第一端部处于完全缩入的位置；打开各模块并从其中取出铸轮。

(3)根据本发明第二实施例的铸造轻合金轮件的方法采用上述的铸模装置进行。

该方法包括如下步骤：闭合各模块以便在它们之间形成一个轮件的型腔，使每一个型芯的第一端部保持在从伸出的位置缩入到全缩入位置中的某一位置上；向铸轮型腔浇入熔融轻合金液并使浇入的熔融轻合金部分地凝固；移动开口销使每一个型芯相对于上模而移动到其第一端部完全凸出到其伸出位置并推压位于铸轮厚部处的部分凝固的金属；在浇入的熔融轻合金完全凝固之后移动开口销，使每一个型芯相对于上模而移动到其第一端部缩入到其全缩入位置上；和打开各模块并从中取出铸轮。

在上述的铸模装置(1)和方法(2)中，通过在熔融金属凝固之后将型芯移动到其缩入的位置，便可从各模块中取出铸轮而不必拆散或取出型芯，因此不会增加铸造工步的数目，也不会提高成本。此外，由于型芯与夹紧组件之间的滑动部分以及开口销都与熔融金属相隔绝，故熔融金属不会进入滑动部分而发生卡住的情况。结果，滑动机构和驱动机构便可做得小些，因此，这种小体积的机构便能放入上模的上表面形成的内部空间内而不会影响上模的散热特性。而且，由于型芯驱动机构结构简单，故不会发生因热膨胀而卡住的现象。

在上述的方法(3)中，除了具有方法(2)带来的上述效果外，还由于型芯可在熔融金属完全凝固之前从全缩入位置或半缩入位置凸出到全伸出位置，故可由型芯推压部分凝固的金属以消除部分凝固的金属中的气孔而提高铸件质量。

从下面结合附图对各最佳实施例的详细说明中可以更加明白和更容易理解本发明的上述目的和其他目的、特征和优点，附图中：

图1是按照本发明的第一实施例用来实施铸造轻合金轮件的方法的一种铸模装置的剖视图，其中，型芯从模中凸出来，并且已注入熔融金属液；

图2是按照本发明的第二实施例用来实施铸造轻合金轮件的方法的一种铸模装置的剖视图，其中，型芯处于从上模中半凸出来的状态，并且已注入熔融金属液；

图3是按照本发明第二实施例用来实施铸造轻合金轮件的方法的一种铸模装置的剖视图，其中在注入的金属液完全凝固之前型芯从上模完全凸出来以便推压金属；

图4是上述铸模装置中的开口销的横截面图；

图5是按照本发明的第一和第二实施例用来实施上述各种方法的铸模装置的剖视图，其中，在注入熔融金属后，型芯完全缩入上模内；

图6是按照本发明的第一和第二实施例用来实施上述各种方法的铸模装置的剖视图，其中，各模块已经打开；

图7是按照本发明的第一和第二实施例用来实施上述各种方法的铸模装置的剖视图，其中，已将铸件从各模块中取出；

图8是采用活动型芯铸出的整体轮件的半边的剖视图；

图9是采用活动型芯铸出的两件式轮件的半边剖视图；和

图10是带有与熔融金属接触的滑动部分的普通铸模装置的剖视图。

下面参看图1-7说明一种用于铸造轻合金轮件(例如铝质轮)用的铸模装置。

铸模装置10含有一个上模11、一个下模12、至少两个侧模13、多个简单小型芯·4、一个夹紧件15和一个开口销16。

铸模装置10还含有一个固定板19、一个上压板20、一个支撑块21、一个上压板夹具22、一个支杆23、一个夹紧板24、一个活动压板25、一个销支杆26、一个销接头27、一个顶杆18、一个顶板29、一个顶杆30、和一个接合板31。下面将说明上述各构件的作用。铸模装置10还可以含有一个弹簧28。

注入铸模装置10内的轻合金熔液17凝固成一个铸件(因此，下面以同一标号17来表示铸件)。轻合金熔液可以在低压或高压下注入。

上模11的结构使它能从铸造轮件向上取出，也就是说，其结构没有径向伸入铸轮厚部的部分。

上模11通常具有一个凹形的上表面，该上表面形成一个向上敞开的内部空间。在该空间内，设置上述的开口销16、夹紧件15和每个型芯14的端部。由于开口销16、夹紧件15和型芯14端部各自的结构较简单，并且尺寸较小，所以开口销16可以活动地安装在上模11的内部，而使上模11保持较大的厚度，并使开口销16的侧表面与上模11的内表面之间保持较大的间隙。这种较大的间隙可使上模11散热良好。在上模11内设有多个可插入型芯的孔。

当上模11、下模12和沿铸模10的圆周方向彼此分开的侧模13组合在一起时，彼此之间便形成一个型腔(供注入熔融金属17的内腔)。

在型腔中与轮盘部分背面的相邻轮辐(图7中的17b)之间相对应的部位设置各个简单小型芯14，该型芯是金属(例如钢)制的。每个型芯14倾斜地插入上模11内形成的孔中，它们相对于轮子的垂直轴线(也就是铸模10的垂直轴线)倾斜一个大于0°的角度，例45°。

型芯14具有一个第一端部(上端部)14a和一个第二端部(相对的下端部)14b。每个型芯14可沿其倾斜方向相对于上模11移动。上述的第一端部14a可在对应于铸轮厚部17a(见图7)(轮缘凸座部分径向向里)的伸出位置与对应于上模内各个孔中的某一位置的缩入位置之间移动。图1示出第一端部14a位于伸出位置，图5示出第一端部14a位于缩入位置。第一端部14a可以停留在伸出位置与缩入位置之间的任何中间位置上，并保持不动。所述的中间位置在下面称之为半缩入位置或半伸出位置而缩入位置则称为全缩入位置。第二端部14b可在由上模的凹形上表面形成的内部空间内移动。

由于型芯14可沿型芯倾斜方向移动，故铸轮的与盘部相对的侧壁表面17c可沿与型芯倾斜方向相同的方向伸展，所以铸轮侧壁的厚度便向着轮缘凸座17d逐渐增厚。

设置了夹紧件15来夹紧每个型芯14，并由夹紧件15夹住每个型芯14的第二端部14b。夹紧件15可同与它连接的型芯一起沿型芯移动方向移动，并且可与型芯14做成一个整体，在此情况下，夹紧件15应理解为型芯和夹紧件的整体结构中的夹持部分。

开口销16是一个整体件，它可随夹紧件15(在型芯与夹紧件做成整体结构的情况下便是型芯的夹持部分)在活动部分16a上滑动(也就是滑动接合或者说活动接触)。活动部分16a位于由上模11的凹形上表面形成的内部空间内，并与型腔内的熔融金属隔绝，所以，活动部分16a不接触熔融金属。如图4所示，开口销16的模截面是多边形的例如五边形，在多边形的每一边设置一个横截面为T字形的凹槽100。夹紧件15(在型芯与夹紧件做成整体结构的情况下便是型芯的夹持部分)带有一个横截面为T字形的凸部101，该凸部101与凹槽100彼此滑动接合，并构成活动部分16a。

活动部分16a沿大致垂直于型芯延伸方向(也就是型芯倾斜方向)延伸。开口销16可沿上模11的垂直轴线的垂直方向相对于上模11而移动，当它相对于上模11而移动时，便通过夹紧件15使多个型芯14(在型芯与夹紧件做成整体结构的情况下直接移动多个型芯)沿型芯的延伸方向移动。当开口销16向上移动时，型芯14便移动而使其第一端部14a缩入到上模11内形成的各个孔内的位置，当开口销16向下移动时，型芯14移动而使其第一端部14a移到伸出位置。

下模12与固定板19固定地连接在一起。活动板25在固定板19上方垂直地移动，并使上模11和开口销16垂直移动。

上模11与上压板20固定地连接在一起，所以上压板20与上模11一起移动。上压板20通过支撑块21由上压板夹具22夹紧。上压板20、支撑块21和上压板夹具22通过支杆23悬挂在夹板24上。支杆23可随上压板夹具22而滑动。夹板24通过螺栓之类的构件与活动板25固定地连接在一起。

开口销16通过销接头27与销支杆26固定地连接。所述的销支杆26通过螺栓之类的构件与夹板24固定地连接。

顶杆18向下延伸穿过上模11到达型腔，并在上模11向上移动时，将铸件(铸轮)从上模11中顶出。顶杆18固定在顶板29上，另一个顶杆30从顶板29向上延伸，当顶杆30的上端与固定的接合板31接触时，顶出力便作用在铸轮上而将铸轮从上模11中顶出。

在上压板夹具22与夹板24之间可设置弹簧28，用来使型芯14相对于上模11移动。在型芯14能靠自重作相对于上模11的滑动时，不需要设置弹簧28。

下面参看图1-3和5-7说明采用上述装置铸造一种轻合金轮的方法。

按照本发明第一实施例的方法包含如下工步(1)将上模11、下模12和侧模13合闭，在它们之间形成一个铸轮型腔，并使每个型芯14的第一端部14a保持在伸出位置；(2)向铸轮型腔注入熔融轻合金液，并使注入的合金液凝固；(3)在注入的轻合金液完全凝固后，移动开口销16，使每个型芯14相对于上模11移动而使它们的第一端部14a缩至全缩入的位置；和(4)打开上模11、下模12和侧模13，并从打开的铸模中取出铸轮17。在取出铸轮17时，可用顶杆18将铸轮17从上模11中顶出。工步(1)相当于图1所示的未注入熔融金属液前的阶段，工步(2)相当于图1所示的熔融金属液已注入后的阶段，工步(3)相当于图5所示的阶段，工步(4)相当于图6所示的阶段，或图6和图7所示的阶段。

所制成的铸轮17在对应于厚部17a的部分具有较小的厚度，但轮缘17b除外。由于不采用普通的活动型芯，故无需进行拆散和取出型芯的工步。因此，可以在不增加铸造工步的数目和成本的情况下，减轻铸轮的重量。而且，型芯14是金属制的，可以重复使用。

由于使型芯14从上模11伸出或缩入上模11中的移动型芯机构不含有连杆机构和齿轮啮合机构，故铸模装置10在操作时不会发生卡住的情况。

由于活动部分16a与熔融金属隔绝，故可保持夹紧件15随开口销16的可滑动性。而且，由于活动部分16a与型腔隔绝，故它的温度相对较低。因此，在滑动件之间不易发生由于热膨胀的差异造成的卡住现象。这样就不需要采用推力增强机构(如：连杆机构和肘杆机构)来移动型芯，这就使装置的结构简单而且紧凑。所以，夹紧件15、开口销16和活动部分16a都可以安置在由上模11的凹形上表面形成的有限的内部空间内，并保持从上模11的散热良好。

按照本发明的第二实施例的方法包括如下工步：(1)将上模11、下模12和侧模13组合在一起而在它们之间形成一个铸轮的型腔，使每个型芯14的第一端部14a处在一个从伸出位置向全缩入位置缩入的某一位置(半缩入位置或全缩入位置)上；(2)向铸轮型腔注入熔融的轻合金液，并使注入的合金液部分地凝固；(3)移动开口销16使每个型芯14相对于上模11移动到它们的第一端部14a完全凸出到其伸出位置，并推压位于铸轮17厚部17a处的部分凝固的金属；(4)在注入的熔融轻合金液完全凝固后，移动开口销16使每个型芯14相对于上模11移动到它们的第一端部14a缩入到其全缩入位置；和(5)打开上模11、下模12和侧模13，并从打开的铸模中取出铸轮17。在取出铸轮17时，可采用顶杆18从上模11中将铸轮17顶出。上述的工步(1)相当于未注入熔融金属的图5(型芯处于全缩入位置的情况)或图2(型芯处于半缩入位置的情况)所示的阶段，工步(2)相当于熔融金属注入后的图5(型芯处于全缩入位置的情况)或图2(型芯处于半缩入位置的情况)所示的阶段，工步(3)相当于图3所示的阶段，工步(4)相当于图5的阶段，工步(5)相当于图6和7所示的阶段。

在浇注前，要根据试验确定熔融金属的凝固状态与从开始注入熔融金属起经过的时间之间的关系。按照这种通过试验预先确定的关系来确定型芯14开始推压部分凝固了的熔融金属的时间，并根据从注入熔融金属起所经过的时间来控制型芯开始推压的时间。

当部分凝固的金属中固相部分的比例(即固相部分占固相部分与液相部分总和的比例)为20％-80％时，才由型芯14推压位于铸轮17的厚部17a处的部分凝固的金属。因为，如果该比例低于20％时，熔融金属态稀糊，不可受压，如果该比例高于80％，则刚性太大，难以推压。具体说来，最好是在上述比例为50-70％时进行推压。

在本发明第二实施例的方法中，由于通过型芯14推压位于铸轮17的厚部17a处的部分凝固的熔融金属，故可防止在该处产生气孔。而且，厚部17a处的金属受压而使金属基体变得细密，从而可提高该部分的疲劳强度，并延长铸轮的使用寿命。

本发明第二实施例的方法的其他效果与上面讨论的第一实施例的方法的效果是一样的。

按照本发明，可获得下列技术上的优点：

第一，采用本发明的铸模装置，由于型芯14可在伸出位置与缩入位置之间移动，故可在熔融金属凝固后，通过使型芯14定位在其缩入位置的方法从铸模中取出铸轮17，而不用拆开和取出型芯。因此，可在不增加铸造铸轮的工步数目和成本的情况下达到减轻铸轮17重量的目的。

第二，采用本发明的铸模装置，由于在夹紧件15与开口销16之间的活动部分16a与熔融金属隔绝，故可防止由于熔融金属进入活动部分的间隙而发生在活动部分16a处卡住的现象。这样，使型芯14伸出和缩入的机构可以用较小的力进行操作，并且可采用简单而小巧的机构。因此，这种机构可以安置在由上模11的凹形上表面形成的内部空间内且开口销16与上模11之间有较大的空隙，这就保证了可从上模11良好地散热，并提高铸件质量，缩短铸造周期。

第三，采用本发明第一实施例的方法，可以得到与上面所述的采用本发明装置同样的好处。

第四，采用本发明第二实施例的方法，可以得到与上面所述的应用本发明装置同样的好处。此外，由于通过型芯14推压部分凝固的金属，故可消除气孔，并使金属基体细化，从而提高铸轮的质量(尤其是提高反复承受来自轮箍的负荷的轮缘凸座部分的质量)，而提高其疲劳强度。延长使用寿命。

虽然上面结合具体实施例说明了本发明。但是，熟悉本技术的人们肯定明白。在不明显违背本发明的新论点和优点的情况下可以对上述具体实施例进行改进和改变，因此，应当了解，所有这样的改进和改变都包含在下列权利要求规定的精神和范围内。

Claims (10)

1.采用一种铸模装置来铸造轻合金轮的方法，所述的铸模装置含有：一个上模、一个下模、至少两个侧模、若干个简单小型芯和一个开口销，上述的上模具有一个在其内形成内部空间的普通凹形上表面和若干个在其内做出的孔，每个上述的型芯可在各自的上述孔内作相对于上模的滑动，并且分别具有一个第一端部和一个第二端部，上述的第一端部可在对应于铸轮厚部的伸出位置与位于上述各孔内的全缩入位置之间移动，上述的第二端部可在上述的内部空间内移动，但不接触熔融的轻合金液，上述的开口销通过一个夹紧件与每个上述型芯的上述第二端部滑动接合，所以上述开口销移动时，上述第一端部便在上述伸出位置与当上述缩入位置之间移动，上述的铸造方法包含如下工步：

将上模、下模和侧模合闭起来而在它们之间形成一个铸轮的型腔，并使每个上述的型芯的上述第一端部处于伸出位置；

将熔融的轻合金液注入上述铸轮的型腔内，并使该注入的熔融轻合金液凝固；

在上述注入的熔融轻合金液完全凝固后，移动上述的开口销，使每个上述的型芯相对于上模移动而其第一端部缩至上述的全缩入位置；和

打开上述的上模、下模和侧模，从打开的上述铸模中取出铸轮。

2.采用一种铸模装置来铸造轻合金轮的方法，所述的铸模装置含有：一个上模、一个下模、至少两个侧模、若干个简单小型芯和一个开口销，上述的上模具有一个在其内形成内部空间的普通凹形上表面和若干个在其内做出的孔，每个上述的型芯可在上述各自的孔内作相对于上模的滑动，并且分别具有一个第一端部和一个第二端部，上述的第一端部可在对应于铸轮厚部的伸出位置与位于上述各孔内的全缩入位置之间移动，上述的第二端部可在上述的内部空间内移动，但不接触熔融的轻合金液，上述的开口销通过一个夹紧件与每个上述的型芯的上述第二端部滑动接合，所以，当上述开口销移动时，上述的第一端部可在上述伸出位置与上述缩入位置之间移动，上述的铸造方法包含如下工步：

将上述的上模、下模和侧模合闭起来而在它们之间形成一个铸轮的型腔，并使上述每个型芯的上述第一端部保持在从伸出位置向上述全缩入位置回缩的某一位置上；

将熔融的轻合金液注入上述的铸轮型腔内，并使该注入的熔融轻合金液部分地凝固；

移动上述的开口销，使每个上述的型芯相对于上述的上模移动而使其第一端部完全凸出到上述的伸出位置，并推压位于上述铸轮厚部的部分凝固的金属；

在上述注入的熔融轻合金液完全凝固后，移动上述的开口销，使每个上述的型芯相对于上述的上模移动，而使其第一端部缩回至上述的全缩入位置；和

打开上述的上模、下模和侧模，并从上述打开的铸模中取出铸轮。

3.根据权利要求2的方法，其特征在于，在上述的形成型腔的工步中，每个上述的型芯的上述第一端部保持在缩入上述上模中形成的各自的孔内的全缩入位置上。

4.根据权利要求2的方法，其特征在于，在上述的形成的型腔工步中，每个上述型芯的上述第一端部保持在上述的伸出位置与全缩入位置之间的中间位置上。

5.根据权利要求2的方法，其特征在于，当上述的部分凝固的金属中固相所占比例为20％-80％时，便由每个上述的型芯推压位于铸轮厚部的部分凝固的金属。

6.根据权利要求5的方法，其特征在于，当上述的部分凝固的金属中固相所占比例为50％-70％时，便由上述的每个型芯推压位于铸轮厚部的部分凝固的金属。

7.铸造轻合金轮件用的铸模装置包含：

一个上模、一个下模和至少两个侧模，在它们之间形成一个型腔，上述的上模具有一个构成内部空间的普通凹形上表面和若干个在其中做成的孔；

多个分别插入上述上模中形成的各自的孔内的简单小型芯，每个上述的简单小型芯具有一个第一端部和一个与它相对的第二端部，上述第一端部可在相应于铸轮厚部的伸出位置与相应于上述上模中形成的各个孔中的某一位置的缩入位置之间移动，上述的第二端部可在由上述上模的上述普通凹形上表面形成的上述内部空间内移动；

多个分别夹持上述各个简单小型芯的第二端部的夹紧件；和

一个置于由上述上模的上述普通凹形上表面形成的内部空间内的开口销，该开口销含有一个与熔融轻合金液隔绝的活动接合部分，上述开口销就在该接合部分与每个上述的夹紧件滑动地接合，上述开口销可相对于上述的上模移动，从而通过上述多个夹紧件而移动上述的多个简单小型芯。

8.根据权利要求7的铸模装置，其特征在于它还含有：

一个与上述的下模固定地连接在一起的固定板；

一个与上述的上模固定地连接在一起的上压板，该上压板可与上述的上模一起移动；

一个通过支撑块夹持上述上压板的上压板夹具：

一个通过支杆悬挂上述上压板、上述支撑块和上述上压板夹具的夹紧板；

一个与上述的夹紧板固定地连接在一起的活动板，该活动板可垂直地移动；和

一个将上述开口销与上述夹紧板连接在一起的销支杆。

9.根据权利要求7的铸模装置，其特征在于，上述的开口销的横截面是一种多边形，该多边形的每一边有一个横截面为T形的槽，每个上述的夹紧件与上述的槽滑动地接合。

10.根据权利要求9的铸模装置，其特征在于，上述的多边形是一个五边形。

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