DE10004714C2 - Vorrichtung zum Gießen eines Formteils - Google Patents
Vorrichtung zum Gießen eines FormteilsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Gießen eines Formteils gemäß
dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine derartige Vorrichtung kann insbesondere zum Gießen von aus Aluminium
bestehenden Formteilen wie zum Beispiel Autofelgen vorgesehen sein.
Diese Vorrichtungen weisen eine Gießform auf, die im wesentlichen aus einem
Unterkern, einem Oberkern sowie mehreren Schiebern bestehen.
Zur Erstellung der Gießform wird der Oberkern von oben entlang einer Ein
führrichtung auf den Unterkern zu bewegt. Die Schieber werden seitlich an den
Ober- und Unterkern gefahren, so dass zwischen den Schiebern, dem Oberkern
und dem Unterkern ein Hohlraum entsteht, in welche die flüssige Gießmasse,
vorzugsweise flüssiges Aluminium, eingegossen wird.
Das der Form des Hohlraums entsprechende Formteil weist im wesentlichen
zwischen den Schiebern und dem Oberkern liegende Seitenwände sowie eine
zwischen dem Oberkern und Unterkern liegende Frontwand auf und ist zur
Rückseite hin offen.
Nachdem die Gießmasse zu dem Formteil erstarrt ist, wird der Oberkern in
Einführrichtung wieder nach oben bewegt und über die rückseitige Öffnung des
Formteils von diesem entfernt. Das Formteil kann nach Entfernen der Schieber
vom Unterkern abgelöst und entnommen werden.
Bei dem Herauslösen des Oberkerns vom Formteil gleitet die Außenwand des
Oberkerns entlang der Innenseite des Formteils.
Bei dem Herauslösen des Oberkerns vom Formteil gleitet die Außenwand des
Oberkerns entlang der Innenseite des Formteils.
Damit der Oberkern vom Formteil ablösbar ist, verjüngt sich der Innendurch
messer des Formteils zur Frontwand hin kontinuierlich. Entsprechend verjüngt
sich der Außendurchmesser des Oberkerns zum Vorderende hin kontinuierlich.
Würde der Oberkern dagegen an einer Mantelfläche eine nach außen hervorste
hende lokale Querschnittsverbreiterung aufweisen, so würde die Innenseite der
Seitenwand des Formteils eine entsprechende Ausnehmung aufweisen., die die
Querschnittsverbreiterung umschließt. Damit würde der Oberkern an dem
Formteil festgehalten und könnte somit nicht mehr von dem Formteil abgelöst
werden.
Oftmals ist es jedoch wünschenswert, an der Innenseite des Formteils derartige
Ausnehmungen oder allgemein Hinterschnittbereiche zu generieren. Derartige
Hinterschnittbereiche können aufgrund der zu erzielenden Form des Formteils
gefordert werden, beispielsweise um spezifische Funktionen des Formteils zu
gewährleisten. Zudem können durch derartige Hinterschnittbereiche auch er
hebliche Materialeinsparungen erzielt werden. Um derartige Hinterschnittbe
reiche in die Formteile einzuarbeiten, müssten diese nach dem Gießvorgang
zusätzlich bearbeitet werden.
Derartige zusätzliche Fertigungsschritte bedingen jedoch einen unerwünschten
zusätzlichen maschinellen und personellen Aufwand, wodurch die Herstell
kosten derartiger Formteile beträchtlich erhöht werden.
Aus der EP 0 785 038 A2 ist eine Vorrichtung zum Gießen von Leichtmetall
rädern bekannt, welche eine rationellere Fertigung der entsprechenden Teile
ermöglicht. Die Vorrichtung weist eine Gießform mit einem Gießform-
Oberteil, einem Gießform-Unterteil sowie wenigstens zwei Gießform-
Seitenteilen auf. Diese Gießform umschließt einen Gießform-Hohlraum, in
welchen das Leichtmetall zur Erstellung eines Leichtmetallrades eingegossen
wird.
Zur Erzeugung von Hinterschnittbereichen in dem zu erstellenden Leichtme
tallrad sind in das Gießform-Oberteil mehrere Bohrungen eingearbeitet, in wel
chen jeweils ein Kern geführt ist, an dessen hinterem Ende ein Halter befestigt
ist. Dabei kann ein Kern mit einem Halter auch einstückig ausgebildet sein.
Weiterhin ist ein zentraler Splint mit mehreren Aufnahmen vorgesehen, wobei
jeweils ein Halter in einer der Aufnahmen verschiebbar gelagert ist.
Die Aufnahmen sind dabei von T-förmigen Nuten gebildet, in welchen eben
falls T-förmige Endstücke der Halter verschiebbar gelagert sind.
Durch die Verschiebung der Halter können die Kerne in Endpositionen ge
schoben werden, in welchen deren vordere Enden in den Gießform-Hohlraum
zur Erzeugung der Hinterschnittbereiche ragen.
Um nach Beenden des Gießprozesses eine reibungslose Entnahme des Leicht
metallrads aus der Gießform zu gewährleisten, können die Halter in eine zweite
Endposition geschoben werden, in welcher die vorderen Enden nicht mehr in
den Gießform Hohlraum ragen.
Eine allgemeine Beschreibung der Vorgänge zur Erzeugung von Hinterschnitt
bereichen in Gussteilen findet sich in Frommer und G. Lieby: "Druckguß-
Technik", 2. Auflage, Bd. I, Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, New York
1965, Seiten 473 bis 475.
Die DE 198 15 418 A1 betrifft ein Werkzeug zum Gießen eines Formteils, mit
einem Unterteil, einem Oberteil und mindestens zwei Seitenteilen, wobei die
Werkzeugteile aus einer die Geometrie des Formteils definierenden Gussposi
tion in eine Entnahmeposition verbringbar sind. Zur Vermeidung einer Beschägung
der Werkzeugteile wird bei deren Bewegung relativ zueinander und zur
Begünstigung der Entnahme des Formteils unter Berücksichtigung eines ge
ringst möglichen konstruktiven Aufwandes das Oberteil und die Seitenteile ge
meinsam mit dem gegossenen Formteil vom Unterteil abgehoben, wobei die
Seitenteile in der Entnahmeposition öffnen und dabei das Formteil zum Aussto
ßen bzw. zur Entnahme freigeben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs ge
nannten Art so auszubilden, dass bei dem Gießvorgang in dem jeweiligen
Formteil Hinterschnittbereiche erzeugt werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe sind die Merkmale des Anspruchs 1 vorgesehen.
Vorteilhafte Ausführungsformen und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfin
dung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist ein in der Einführrichtung verschieb
bares Betätigungselement auf, an welches über eine Traverse ein Hinterschnitt
schieber so gekoppelt ist, dass durch Verschieben des Betätigungselements der
Hinterschnittschieber in einer in einem vorgegebenen Winkel zur Einführrich
tung verlaufenden Bohrung im Oberkern verläuft.
Während des Gießvorgangs steht der Hinterschnittschieber in einer ersten End
position liegend mit seinem Vorderende seitlich über die Mantelfläche des
Oberkerns hervor. Während der Entnahme des Oberkerns liegt das Vorderende
des Hinterschnittschiebers in einer zweiten Endposition und schließt mit der
Mantelfläche des Oberkerns bündig ab oder liegt hinter der Mantelfläche.
Erfindungsgemäß ist jeder Hinterschnittschieber über eine separate Traverse an
ein in der Einführrichtung verschiebbares Betätigungselement gekoppelt. Die
Kopplung ist derart ausgestaltet, dass ein in eine Führungsnut der jeweiligen
Traverse greifendes Führungselement mit seiner Unterseite an einem an der
Unterseite der Traverse anliegenden Flächensegment des Hinterschnittschiebers
mittels einer Schraube angeschraubt ist. Dabei ist die Schraube so fest angezo
gen, dass das Führungselement in der Führungsnut bewegbar ist.
Der wesentliche Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, dass
die Hinterschnittschieber jeweils über eine separate Traverse an ein vorzugswei
se von einer vertikal verschiebbaren Säule gebildetes Betätigungselement ge
koppelt sind. Dabei ist zur Kopplung einer Traverse an einen Hinterschnitt
schieber ein Führungselement vorgesehen, welches mit dem Hinterschnittschie
ber mittels einer Schraube verschraubt wird. Durch ein dosiertes Anziehen der
Schraube lässt sich der Anpressdruck zwischen dem Führungselement und dem
Hinterschnittschieber und zwischen dem Führungselement und den Wänden der
Führungsnut, in welche das Führungselement greift, individuell einstellen. Damit
ist eine zuverlässige Führung sämtlicher Führungselemente in den jeweiligen
Führungsnuten gewährleistet, ohne dass eine Gefahr von Störungen wie zum
Beispiel das Verkanten des Führungselements in der Führungsnut bestünde.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird die erfindungsgemäße
Vorrichtung zur Herstellung Autofelge verwendet, welche vorzugsweise aus
Aluminium besteht.
Die Hinterschnittbereiche befinden sich in diesem Fall vorzugsweise im Bereich
der Anbindung der Speichen an das Felgenbett der Autofelge.
Damit wird eine erhebliche Gewichtsreduzierung derartiger Autofelgen erzielt,
wobei die Reduzierung je nach Ausbildung der Felge im Bereich 400 g bis
1000 g liegt. Dies bedeutet eine erhebliche Material- und Kosteneinsparung.
Weiterhin ist vorteilhaft, dass durch die Hinterschnittbereiche keine uner
wünschten Materialanhäufungen entstehen und damit eine Lunkerbildung weit
gehend vermieden wird, wodurch die Ausschussquoten bei der Produktion von
Autofelgen erheblich reduziert werden.
Durch das Einbringen von Hinterschnittbereichen weist die Autofelge eine im
wesentlichen, konstante Wandstärke auf. Dies führt zu einem verbesserten
gießtechnischen Verhalten und zudem zu einer verbesserten Kräfteverteilung
über die Autofelge, so dass dadurch auch die Stabilität der Autofelge erheblich
erhöht wird.
Die Erfindung wird im nachstehenden anhand der Zeichnungen erläutert. Es
zeigen:
Fig. 1 Querschnitt durch einen Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Gießen eines Formteils mit an jeweils eine Traverse gekop
pelten Hinterschnittschiebern.
Fig. 2 Querschnitt durch eine Traverse gemäß Fig. 1 längs der mit A
gekennzeichneten Linie mit einem an die Traverse gekoppelten
Hinterschnittschieber.
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung 1 zum Gießen von Formteilen 2. Im vorliegen
den Ausführungsbeispiel sind diese Formteile 2 von Autofelgen gebildet und
bestehen vorzugsweise aus Aluminium.
Die Vorrichtung 1 weist einen Unterkern 3, einen Oberkern 4 und mehrere
Schieber 5 auf, die eine Gießform für das zu erstellende Formteil 2 bilden. Dabei
weist die Gießform einen der Form des Formteils 2 entsprechenden Hohl
raum auf, in welchen eine flüssige Gießmasse, vorzugsweise flüssiges Alumi
nium eingegossen wird.
Der Unterkern 3 sitzt auf einer Grundplatte 6 auf und bildet den unteren Teil
der Gießform. Der Unterkern 3 ist dabei fest mit der Grundplatte 6 verankert.
Demgegenüber sind der Oberkern 4 und die Schieber 5 verschiebbar angeord
net.
Der Oberkern 4 ist an einer Halteplatte 7 befestigt. Die Halteplatte 7 mit dem
Oberkern 4 ist in einer Einführrichtung verschiebbar angeordnet, wobei die
Einführrichtung im vorliegenden Ausführungsbeispiel in vertikaler Richtung
verläuft. Zur Bildung der Gießform wird der Oberkern 4 in vertikaler Richtung
auf den Unterkern 3 abgesenkt. Zudem werden mehrere in Umfangsrichtung
der Vorrichtung 1 nebeneinander liegende Schieber 5 in horizontaler Richtung
auf den Unterkern 3 und Oberkern 4 zu bewegt.
Die Schieber 5 liegen dabei wie in Fig. 1 dargestellt abschnittsweise an dem
Oberkern 4 und Unterkern 3 dicht an, so dass die aus diesen Komponenten ge
bildete Gießform einen Hohlraum aufweist, in welchen das Aluminium einge
gossen wird. Dieser Hohlraum ist dabei von Grenzflächen des Oberkerns 4, des
Unterkerns 3 und der Schieber 5 gebildet.
Das flüssige Aluminium wird über eine Einführöffnung 8 im Unterkern 3 in
den Hohlraum der Gießform eingeführt. Diese Einführöffnung 8 liegt in der
vertikal verlaufenden Symmetrieachse der Vorrichtung 1 und des Formteils 2.
Das von der Autofelge gebildete Formteil 2 ist im wesentlichen rotationssym
metrisch zur Symmetrieachse ausgebildet. Entsprechend weist auch die Vor
richtung 1 einen im wesentlichen rotationssymmetrischen Aufbau auf.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich liegt die im wesentlichen zylindrische Seitenwand
des Formteils 2 zwischen den Schiebern 5 und der seitlichen Mantelfläche des
Oberkerns 4. Die Frontwand des Formteils 2 liegt zwischen dem Oberkern 4
und Unterkern 3. Dabei sind bei dem von der Autofelge gebildeten Formteil 2
in der Frontwand mehrere Speichen vorgesehen, welche im Randbereich der
Frontwand in ein Felgenbett einmünden.
Nachdem die Gießmasse in dem Hohlraum zum Formteil 2 erstarrt ist, wird das
Formteil 2 aus der Vorrichtung 1 entnommen. Hierzu wird zunächst der Ober
kern 4, der über die offene Rückseite des Formteils 2 in dessen Innenraum ragt
in vertikaler Richtung nach oben bewegt, bis die Innenseiten des Formteils 2
freiliegen. Zudem werden die Schieber 5 seitlich von den Außenwänden weg
bewegt, so dass das Formteil 2 entnommen werden kann.
Damit der Oberkern 4 aus dem Innern des Formteils 2 abgezogen werden kann,
verjüngt sich der Innendurchmesser des Formteils 2 im wesentlichen kontinu
ierlich zur Frontwand hin.
Erfindungsgemäß sind im Bereich der Anbindung des Felgenbetts an die Spei
chen der Autofelge, welcher an die Seitenwand des Formteils 2 angrenzt, meh
rere Hinterschnittbereiche 9 vorgesehen. Die Hinterschnittbereiche 9 erstrecken
sich jeweils auf die Bereiche der Innenseite der Seitenwand des Formteils 2,
welche an das Felgenbett angrenzen, so dass diese zu lokalen Querschnittsver
breiterungen des Innenraums des Formteils 2 führen. Diese Hinterschnittberei
che 9 werden während des Gießvorgangs mit mehreren Hinterschnittschiebern
10 erzeugt, die in vorgegebenen Abständen in Umfangsrichtung des Oberkerns
4 angeordnet sind.
Jeder Hinterschnittschieber 10 ist über eine Traverse 11 an ein Betätigungsele
ment gekoppelt. Das Betätigungselement umfasst im wesentlichen eine Säule
12, die an der Traverse 11 befestigt ist, wobei die Säule 12 vorzugsweise an der
Traverse 11 angeschraubt ist. Die Längsachse der zylindrischen Säule 12 ver
läuft in vertikaler Richtung. Die Säule 12 ist mit der vorderen Stirnseite an der
Traverse 11 befestigt. Die hintere Stirnseite der Säule 12 ist an einer Zugplatte
13 befestigt. Die Zugplatte 13 ist horizontal angeordnet an der Halteplatte 7
gelagert, an welcher der Oberkern 4 befestigt ist. An der Oberseite der Zug
platte 13 mündet ein Zylinder 14 aus. Mittels des Zylinders 14 kann die Zug
platte 13 in vertikaler Richtung bewegt werden, womit auch die an der Zug
platte 13 befestigten Säulen 12 eine entsprechende Vertikalbewegung ausüben.
Der Hinterschnittschieber 10 ist in einer Bohrung 15 des Oberkerns 4 geführt.
Die Längsachse des Hinterschnittschiebers 10 und damit auch die Längsachse
der Bohrung 15 verlaufen in einem Winkel α zur vertikalen Einführrichtung,
der im Bereich zwischen 90° und 180° liegt. Im vorliegenden Ausführungsbei
spiel beträgt der Winkel α etwa 135°.
Der Hinterschnittschieber 10 ist dabei beweglich an die Traverse 11 gekoppelt,
wobei die Traverse 11 selbst fest mit der Säule 12 verbunden ist.
Durch diese Kopplung wird eine Bewegung der Säule 12 in vertikaler Richtung
über die Traverse 11 so umgesetzt, dass der Hinterschnittschieber 10 in der
Bohrung 15 verlaufend verschoben wird.
Erfindungsgemäß kann dabei der Hinterschnittschieber 10 über die Auslenk
bewegung der Säule 12 zwischen einer ersten und zweiten Endposition ver
schoben werden.
Vor Beginn des Gießvorgangs wird der Hinterschnittschieber 10 in seine erste
Endposition verschoben. In dieser ersten Endposition steht das Vorderende des
Hinterschnittschiebers 10 über die Mantelfläche des Oberkerns 4 hervor und
füllt den Hinterschnittbereich 9 des Hohlraums, in welchen die Gießmasse ein
gefüllt wird, aus. Diese erste Endposition ist in Fig. 1 für die beiden Hinter
schnittschieber 10 dargestellt. Bei einem in der ersten Endposition liegenden
Hinterschnittschieber 10 liegt die Rückseite der an diese gekoppelten Traverse
11 auf einem rechtwinklig ausgebildeten Absatz 16 des Oberkerns 4 auf. Die
Traverse 11 weist eine an den Absatz 16 des Oberkerns 4 angepasste rechtwinklige
Ausnehmung 17 auf, so dass die Traverse 11 mit dieser Ausnehmung
17 formschlüssig auf dem Absatz 16 des Oberkerns 4 aufsitzt.
Bei den in diesen Endpositionen befindlichen Hinterschnittschiebern 10 wird
die Gießmasse in den Hohlraum eingegossen. Der Hinterschnittschieber 10
liegt mit seinem hinteren Teil dicht an der Wand der Bohrung 15 an. Somit ist
gewährleistet, dass die Gießmasse während des Gießvorgangs nicht in den
Zwischenraum zwischen Hinterschnittschieber 10 und dem angrenzenden Teil
des Oberkerns 4 dringen kann. Da jeder Hinterschnittschieber 10 mit seinem
über den Oberkern 4 hervorstehenden freien Ende in den jeweiligen Hinter
schnittbereich 9 ragt, wird dieser Hinterschnittbereich 9 während des Gießvor
gangs nicht mit Gießmasse befüllt.
Nach dem Gießvorgang erstarrt die Gießmasse zu dem Formteil 2, worauf der
Oberkern 4 durch Anheben in vertikaler Richtung über die offene Rückseite
des Formteils 2 entfernt wird.
Bei den in den ersten Endpositionen befindlichen Hinterschnittschiebern 10 ist
ein Ablösen des Oberkerns 4 noch nicht möglich, da die Vorderenden der Hin
terschnittschieber 10 noch in die jeweiligen Hinterschnittbereiche 9 ragen und
so in den entsprechenden Ausnehmungen 17 in den Innenwänden des Formteils
2 liegen, wodurch der Oberkern 4 fest am Formteil 2 gehalten ist.
Daher werden vor Entnahme des Oberkerns 4 die Hinterschnittschieber 10 in
ihre zweite Endposition verschoben. Hierzu wird die Zugplatte 13 mit den
Säulen 12 in vertikaler Richtung nach oben verschoben. Die Bewegungsrich
tungen der Säulen 12 sind in Fig. 1 mit ersten Pfeilen 18 gekennzeichnet. Da
durch werden die an die Säulen 12 gekoppelten Traversen 11 schräg nach oben
bewegt. Die Bewegungsrichtungen der Traversen 11 sind mit zweiten Pfeilen
19 gekennzeichnet. Durch die Bewegungen der Traversen 11 werden die Hin
terschrittschieber 10 in den Bohrungen 15 in Längsrichtung in das Innere des
Oberkerns 4 verschoben. Die Bewegungsrichtungen der Hinterschnittschieber
10 sind in Fig. 1 mit dritten Pfeilen 20 gekennzeichnet.
Jeder Hinterschnittschieber 10 wird so lange in das Innere des Oberkerns 4
verschoben, bis er sich in seiner zweiten Endposition befindet. In dieser zwei
ten Endposition liegt das Vorderende des Hinterschnittschiebers 10 hinter der
Mantelfläche des Oberkerns 4. In Fig. 1 ist der äußere Rand 21 des Vorderen
des eines in der zweiten Endposition befindlichen Hinterschnittschiebers 10 mit
einer gestrichelten Linie gekennzeichnet.
Ein in der zweiten Endposition befindlicher Hinterschnittschieber 10 steht nicht
mehr über die Außenseite des Oberkerns 4 hervor, so dass der jeweilige Hinter
schnittbereich 9 frei bleibt. Somit kann der Oberkern 4 vom Formteil 2 prob
lemlos abgehoben werden.
Der Hinterschnittschieber 10 weist zur Kopplung an die Traverse 11 ein Füh
rungselement 22 auf, welches in eine Führungsnut 23 der Traverse 11 greift.
Die Längsachse der Führungsnut 23 in der Traverse 11 verläuft in einem spit
zen Winkel β zu der in vertikaler Richtung verlaufenden Einführrichtung, in
welcher die Säule 12 bewegt wird. Vorzugsweise beträgt der Winkel β etwa
45°. Dabei verläuft die Längsachse der Führungsnut 23 senkrecht zur Längs
achse der Traverse 11. Durch die Vertikalbewegung der Säule 12 wird das Füh
rungselement 22 entlang der Führungsnut 23 bewegt.
Dadurch wird die gesamte Traverse 11 mit bewegt, so dass der Hinterschnitt
schieber 10 in Längsrichtung verschoben wird.
Die in Fig. 1 dargestellten Winkelverhältnisse, insbesondere die Ausrichtung
der Führungsnut 23 relativ zur Bewegungsrichtung der Säule 12 und zur Bewe
gungsrichtung des Hinterschnittschiebers 10 sind so gewählt, dass auf den
Hinterschnittschieber 10 durch die Bewegung der Traverse 11 im wesentlichen
nur Längs- und keine Querkräfte wirken, so dass der Hinterschnittschieber 10
mit geringer Reibungskraft in der Bohrung 15 geführt ist.
Fig. 2 zeigt den Aufbau des Führungselements 22 und der Führungsnut 23.
Das Führungselement 22 weist einen T-förmigen Querschnitt auf und ist auf
ein Flächensegment des Hinterschnittschiebers 10 aufgeschraubt. Der Quer
schnitt der Führungsnut 23 in der Traverse 11 ist ebenfalls T-förmig ausgebil
det und an den Querschnitt des Führungselements 22 angepasst.
Zur Kopplung des Hinterschnittschiebers 10 an die Traverse 11 wird das Füh
rungselement 22 von oben in die T-förmige Führungsnut 23 eingesetzt.
Der Hinterschnittschieber 10 wird von unten an die Traverse 11 geführt, so
dass das Flächensegment des Hinterschnittschiebers 10 an der Unterseite der
Führungsnut 23 anliegt. Dann wird eine Schraube 24 in eine das Führungsele
ment 22 axial durchsetzende Bohrung 15 eingeführt und am Hinterschnitt
schieber 10 festgeschraubt. Auf diese Weise ist der Hinterschnittschieber 10
gegen ein Ablösen von der Traverse 11 gesichert. Die Schraube 24 wird dabei
nur so fest angezogen, dass das Führungselement 22 in der Führungsnut 23
bewegt werden kann.
1
Vorrichtung
2
Formteil
3
Unterkern
4
Oberkern
5
Schieber
6
Grundplatte
7
Halteplatte
8
Einführöffnung
9
Hinterschnittbereich
10
Hinterschnittschieber
11
Traverse
12
Säule
13
Zugplatte
14
Zylinder
15
Bohrung
16
Absatz
17
Ausnehmung
18
erste Pfeile
19
zweite Pfeile
20
dritte Pfeile
21
Rand
22
Führungselement
23
Führungsnut
24
Schraube
Claims (17)
1. Vorrichtung zum Gießen von Formteilen mit einer Gießform, welche
einen Unterkern, einen Oberkern und Schieber aufweist, die in einer ers
ten Endposition liegend einen Hohlraum umschließen, in welchen eine
flüssige Gießmasse einbringbar ist, wobei zur Entnahme eines aus der er
starrten Gießmasse bestehenden Formteils der an dessen Innenseite anlie
gende Oberkern in einer Einführrichtung verschiebbar ist, und wobei
mehrere Hinterschnittschieber vorgesehen sind, welche jeweils so in ei
ner in einem vorgegebenen Winkel zur Einführrichtung verlaufenden
Bohrung im Oberkern verlaufen, wobei während des Gießvorgangs jeder
Hinterschnittschieber in einer ersten Endposition liegend mit seinem
Vorderende seitlich über die Mantelfläche des Oberkerns hervorsteht und
wobei während der Entnahme des Oberkerns das Vorderende jedes Hin
terschnittschiebers in einer zweiten Endposition liegend mit der Mantel
fläche des Oberkerns bündig abschließt oder hinter der Mantelfläche
liegt, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Hinterschnittschieber (10) über
jeweils eine Traverse (11) an ein in der Einführrichtung verschiebbares
Betätigungselement gekoppelt ist, in dem ein in eine Führungsnut (23)
der Traverse (11) greifendes Führungselement (22) mit einer Unterseite
an einem an der Unterseite der Traverse (11) anliegenden Flächenseg
ment des Hinterschnittschiebers (10) mittels einer Schraube (24) ange
schraubt ist, wobei die Schraube (24) so fest angezogen ist, dass das Füh
rungselement (22) in der Führungsnut (23) bewegbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längs
achse jedes Hinterschnittschiebers (10) in einem Winkel α zwischen 90°
und 180° zur Einführrichtung verläuft, und dass das Vorderende am unte
ren Rand des Oberkerns (4) ausmündet.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel
α etwa 135° beträgt.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet,
dass die eine Traverse (11) durchsetzende Führungsnut (23) längs einer
Geraden verläuft.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Füh
rungselement (22) einen T-förmigen Querschnitt aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jede Füh
rungsnut (23) einen T-förmigen Querschnitt aufweist, der dem Quer
schnitt des jeweiligen Führungselements (22) angepasst ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet,
dass die Längsachse jeder Führungsnut (23) in einem spitzen Winkel β
zur jeweiligen Einführrichtung verläuft.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel
β etwa 45° beträgt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Längs
achse der Führungsnut (23) in einer Traverse (11) in rechtem Winkel zur
Längsachse des jeweiligen Hinterschnittschiebers (10) verläuft.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet,
dass jedes Betätigungselement eine in der Einführrichtung verschiebbare
Säule (12) umfasst, die mit ihrer vorderen Stirnseite an der jeweiligen
Traverse (11) befestigt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei Ver
schieben der Säulen (12) die Führungselemente (22) der Hinterschnitt
schieber (10) in den Führungsnuten (23) der jeweiligen Traversen (11)
verlaufen, wodurch die Hinterschnittschieber (10) in Längsrichtung ver
schoben werden.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekenn
zeichnet, dass jede Säule (12) mit ihrer hinteren Stirnseite an einer Zug
platte (13) befestigt ist, welche mittels eines Zylinders (14) in der senk
recht zur ebenen Oberseite der Zugplatte (13) verlaufenden Einführrich
tung verschiebbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-12, dadurch gekennzeichnet,
dass diese zur Herstellung eines im wesentlichen rotationssymmetrischen
Formteils (2) verwendet wird, dessen Frontwand zwischen dem Oberkern
(4) und Unterkern (3) liegt und dessen im wesentlichen zylindrische Sei
tenwand zwischen den Schiebern (5) und dem Oberkern (4) liegt, wobei
die Symmetrieachse des Formteils (2) parallel zur Einführrichtung ver
läuft.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Ober
kern (4) über die offene Rückseite des Formteils (2) entnehmbar ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Ober
kern (4) an einer Halteplatte (7) befestigt ist, an welcher die Zugplatte
(13) gelagert ist.
16. Verwendung einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1-15 zur
Herstellung eines als Autofelge ausgebildeten Formteils (2), wobei die
Autofelge Hinterschnittbereiche (9) im Bereich der Anbindung der Spei
chen an das Felgenblatt der Autofelge aufweist.
17. Verwendung einer Vorrichtung gemäß Anspruch 16 zur Herstellung einer
Autofelge aus Aluminium.
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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