CN116252871A - 一种半挂车拖板 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种半挂车拖板，涉及半挂车领域，其包括板体，板体的侧面设有若干个拆装孔，拆装孔沿左右方向贯穿板体，各拆装孔平行设置且沿前后方向等间距排列，半挂车拖板还包括若干个支撑杆，各支撑杆适于分别插接于各拆装孔内，支撑杆的外侧面与拆装孔的内壁之间具有间隙。在货物下表面的正下方区域对应的拆装孔内插入支撑杆，货物的重量由板体与其正下方的支撑杆承载，板体在货物下表面区域外侧没有较大的载荷，因此使货物下表面区域外侧对应的拆装孔空置，提高拖板布设有货物的区域的承载强度，实现调整拖板各位置处的承载强度，减小拖板整体的重量，减轻半挂车的额外负载；拆装孔沿拖板短跨方向设置，能够提高拖板的最大承载能力。

Description

一种半挂车拖板

技术领域

本申请涉及半挂车技术领域，尤其涉及一种半挂车拖板。

背景技术

半挂车拖板是半挂车中用于固定和支撑货物的载物平台，现有技术中的半挂车拖板通常由板体和加强筋构成，加强筋通常焊接固定在板体的下表面，半挂车在托运重量不同的货物时，拖板无法调整承载强度，高承载强度的拖板重量大，托运重量较轻的货物时拖板对半挂车产生了额外的负载，低承载强度的拖板重量小，但无法托运重量较大的货物。

发明内容

本申请提供一种半挂车拖板，用于解决现有技术中拖板的承载强度无法调节的技术问题。

在本申请的实施例中，提供了一种半挂车拖板，包括板体，所述板体的侧面设有若干个拆装孔，所述拆装孔沿左右方向贯穿所述板体，各所述拆装孔平行设置且沿前后方向等间距排列，所述半挂车拖板还包括若干个支撑杆，各所述支撑杆适于分别插接于各所述拆装孔内，所述支撑杆的外侧面与所述拆装孔的内壁之间具有间隙。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述支撑杠杆的外侧面固定连接有第一橡胶层，所述第一橡胶层的外侧面与所述拆装孔的内侧面之间具有间隙。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述支撑杆为中空管状结构。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述支撑杆内部插接有芯杆，所述芯杆的外侧面与所述支撑杆的内侧面之间具有间隙。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述芯杆的外侧面固定连接有第二橡胶层。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述第二橡胶层的外侧面与所述支撑杆的内侧面之间具有间隙。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述拆装孔的两端可拆卸连接有端盖，所述支撑杆位于两个所述端盖之间。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述板体包括上网板、若干个支撑柱和下网板；

所述支撑柱位于所述上网板和所述下网板之间，所述支撑柱竖直设置，各所述支撑柱沿前后方向以及左右方向成矩形阵列排布，各所述支撑柱的上端分别与所述上网板固定连接，各所述支撑柱的下端分别与所述下网板固定连接；

所述拆装孔由所述上网板、所述下网板以及所述支撑柱围绕而成。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述上网板包括若干个上纵杆和若干个上横杆，各所述上纵杆沿前后方向设置且沿左右方向等间距排列，各所述上横杆沿左右方向设置且沿前后方向等间距排列，所述上纵杆和所述上横杆正交排列且在交叉处固定连接；

所述下网板包括若干个下纵杆和若干个下横杆，各所述下纵杆沿前后方向设置且沿左右方向等间距排列，各所述下横杆沿左右方向设置且沿前后方向等间距排列，所述下纵杆和所述下横杆正交排列且在交叉处固定连接；

所述上网板位于所述下网板上方，所述上纵杆与所述下纵杆沿上下方向对齐，所述上横杆与所述下横杆沿上下方向对齐；

所述支撑柱位于所述上网板和所述下网板之间，所述支撑柱竖直设置，各所述支撑柱的上端分别与各所述上纵杆以及所述上横杆交叉处固定连接，各所述支撑柱的下端分别与各所述下纵杆以及所述下横杆交叉处固定连接；

所述拆装孔由所述上纵杆、所述下纵杆以及所述支撑柱围绕而成。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述上网板沿上下方向的厚度小于所述下网板沿上下方向的厚度。

本申请具有如下有益效果：

在工作过程中，板体水平固定在半挂车的车架上，货物摆放或固定在板体上表面，在货物下表面的正下方区域对应的拆装孔内插入支撑杆，货物的重量由板体与其正下方的支撑杆承载，板体在货物下表面区域外侧没有较大的载荷，因此使货物下表面区域外侧对应的拆装孔空置，提高拖板布设有货物的区域的承载强度，实现调整拖板各位置处的承载强度，减小拖板整体的重量，减轻半挂车的额外负载；支撑杆与拆装孔间隙配合，在板体没有因货物挤压发生形变的情况下，便于支撑杆从拆装孔拔出，若板体发生形变，且支撑杆因拆装孔内壁挤压而无法拔出，则说明该支撑杆承载了货物的载荷，使该支撑杆保留在拆装孔内，若支撑杆仍然处于松动状态，则说明该支撑杆没有承载货物的载荷，可以将支撑杆从拆装孔拔出，此判断方法应根据实际工况而定，例如在半挂车行驶过程中发生颠簸时，板体会受到货物向下的冲击而发生额外的形变，因此为了避免因货物向下冲击板体导致板体承载强度不足，可以在货物正下方更多的拆装孔内布置支撑杆；拖板的长的方向通常是沿前后设置，宽度方向是沿左右方向设置，拆装孔和支撑杆沿左右方向设置，能够对拖板的长跨进行细分，减小拖板的最长跨度，由于拖板主要受到向下的弯矩作用力，因此通过减小拖板的最长跨度，能够提高拖板的抗弯强度，提高拖板的最大承载能力。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例中半挂车拖板与货物以及车架连接的结构示意图；

图2是沿图1中A-A线的剖视图；

图3是本申请实施例中支撑杆与芯杆在圆形拆装孔内连接的结构示意图；

图4是本申请实施例中支撑杆与芯杆在矩形拆装孔内连接的结构示意图；

图5是本申请实施例中柱网板式拖板的结构示意图；

图6是沿图5中B-B线的剖视图；

图7是本申请实施例中柱网式拖板的结构示意图；

图8是沿图7中C-C线的剖视图；

图9是沿图8中D-D线的剖视图。

附图标记：

101、车架；102、货物；103、拆装孔；104、板体；105、支撑杆；106、第一橡胶层；107、芯杆；108、第二橡胶层；109、上网板；110、支撑柱；111、下网板；112、上纵杆；113、上横杆；114、下纵杆；115、下横杆；116、端盖。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述，本申请的实施方式部分使用的术语仅用于对本申请的具体实施例进行解释，而非旨在限定本申请。

如图1和图2所示，在本申请的实施例中，提供了一种半挂车拖板，包括板体104，板体104的侧面设有若干个拆装孔103，拆装孔103沿左右方向贯穿板体104，各拆装孔103平行设置且沿前后方向等间距排列，半挂车拖板还包括若干个支撑杆105，各支撑杆105适于分别插接于各拆装孔103内，支撑杆105的外侧面与拆装孔103的内壁之间具有间隙。

通过本实施例的上述实施方式，在工作过程中，板体104水平固定在半挂车的车架101上，货物102摆放或固定在板体104上表面，在货物102下表面的正下方区域对应的拆装孔103内插入支撑杆105，货物102的重量由板体104与其正下方的支撑杆105承载，板体104在货物102下表面区域外侧没有较大的载荷，因此使货物102下表面区域外侧对应的拆装孔103空置，提高拖板布设有货物102的区域的承载强度，实现调整拖板各位置处的承载强度，减小拖板整体的重量，减轻半挂车的额外负载；支撑杆105与拆装孔103间隙配合，在板体104没有因货物102挤压发生形变的情况下，便于支撑杆105从拆装孔103拔出，若板体104发生形变，且支撑杆105因拆装孔103内壁挤压而无法拔出，则说明该支撑杆105承载了货物102的载荷，使该支撑杆105保留在拆装孔103内，若支撑杆105仍然处于松动状态，则说明该支撑杆105没有承载货物102的载荷，可以将支撑杆105从拆装孔103拔出，此判断方法应根据实际工况而定，例如在半挂车行驶过程中发生颠簸时，板体104会受到货物102向下的冲击而发生额外的形变，因此为了避免因货物102向下冲击板体104导致板体104承载强度不足，可以在货物102正下方更多的拆装孔103内布置支撑杆105；拖板的长的方向通常是沿前后设置，宽度方向是沿左右方向设置，拆装孔103和支撑杆105沿左右方向设置，能够对拖板的长跨进行细分，减小拖板的最长跨度，由于拖板主要受到向下的弯矩作用力，因此通过减小拖板的最长跨度，能够提高拖板的抗弯强度，提高拖板的最大承载能力；如图3和图4所示，支撑杆105的断面形状与拆装孔103的形状相匹配，例如拆装孔103为圆形，则支撑杆105的断面形状为圆形，拆装孔103为矩形，则支撑杆105的断面形状为矩形。

如图3和图4所示，在本实施例的一些实施方式中，支撑杠杆的外侧面固定连接有第一橡胶层106，第一橡胶层106的外侧面与拆装孔103的内侧面之间具有间隙。

通过本实施例的上述实施方式，第一橡胶层106具有一定的弹性形变能力，板体104发生形变后首先挤压第一橡胶层106，第一橡胶层106与拆装孔103内壁之间产生摩擦力而使支撑杆105无法从拆装孔103内拔出，板体104的弹性作用对货物102进行缓冲和支撑，货物102向下冲击板体104时，板体104形变增大，第一橡胶层106压缩量增大并将压力传导给支撑杆105，使支撑杆105发生弹性变形，支撑杆105再对货物102进行二次缓冲和支撑，多级缓冲支撑能够降低板体104、货物102以及支撑杆105之间的共振效应，并且板体104、支撑杆105、第一橡胶层106的弹性性能以及振动频率不同，能够提高对货物102向下冲击的动能的吸收效果。

在本实施例的一些实施方式中，支撑杆105为中空管状结构。

通过本实施例的上述实施方式，支撑杆105主要受到弯矩作用力，弯矩作用力主要分布在支撑杆105远离中心轴线的部位，因此将支撑杆105设置为中空管状结构不仅减小了支撑杆105的重量，从而减小拖板的整体重量，减小半挂车的额外负载，还能够使支撑杆105具有足够的抗弯强度和弹性性能。

在本实施例的一些实施方式中，支撑杆105内部插接有芯杆107，芯杆107的外侧面与支撑杆105的内侧面之间具有间隙。

通过本实施例的上述实施方式，芯杆107与中空管状的支撑杆105能够实现三种组合模式，第一中组合模式是只在拆装孔103内插入支撑杆105，第二种组合模式是只在拆装孔103内插入芯杆107，第三种组合模式是将芯杆107插入支撑杆105后一起插入拆装孔103，其中第三种组合模式的承载强度最高，重量最大，第二种组合模式则能够增大板体104向芯杆107传递载荷的最小变形量（芯杆107的外侧面与拆装孔103内壁之间的间隙较大，板体104需要更大的变形量才能够挤压芯杆107），根据不同的工况选择不同的组合模式。

在本实施例的一些实施方式中，芯杆107的外侧面固定连接有第二橡胶层108。

通过本实施例的上述实施方式，采用第三中组合模式时，可先抽拉芯杆107，若芯杆107无法从支撑杆105内抽出，则说明货物102依次将载荷传递给了板体104、第一橡胶层106、支撑杆105、第二橡胶层108，将芯杆107保留在支撑杆105内，否则抽拉支撑杆105，若支撑杆105无法从拆装孔103内抽出，则说明货物102的载荷依次传递给了板体104、第一橡胶层106，将支撑杆105保留在拆装孔103内；第二橡胶层108受到挤压时，芯杆107可能没有发生弯曲变形，在第二橡胶层108与支撑杆105内壁之间的摩擦力的作用下，使芯杆107被锁定，货物102向下冲击板体104时，货物102的载荷和冲击力依次传递给板体104、第一橡胶层106、支撑杆105、第二橡胶层108、芯杆107，第二橡胶层108对货物102进行三次缓冲和支撑，芯杆107对货物102机箱内四次缓冲和支撑，实现对货物102进行多级缓冲和支撑，提升缓冲效果以及支撑的承载强度。

在本实施例的一些实施方式中，第二橡胶层108的外侧面与支撑杆105的内侧面之间具有间隙。

通过本实施例的上述实施方式，支撑杆105受到的载荷比较小时变形量较小，第二橡胶层108外侧面与支撑杆105内侧面之间的间隙为支撑杆105弯曲变形提供活动空间，支撑杆105内壁挤压第二橡胶层108外侧面之前，说明芯杆107没有对货物102提供载荷，可以将芯杆107从支撑杆105内拔出，减轻拖板的整体重量，减小半挂车的额外负载，同时使拖板保持足够的承载强度。

如图5和图6所示，在本实施例的一些实施方式中，拆装孔103的两端可拆卸连接有端盖116，支撑杆105位于两个端盖116之间。

通过本实施例的上述实施方式，半挂车行驶过程中货物102在惯性作用下上下运动，货物102向上运动时，货物102对板体104产生的载荷减小，板体104恢复形变，支撑杆105和/或芯杆107也恢复形变，支撑杆105和/或芯杆107处于松动状态，端盖116使用卡口或螺纹旋拧的方式与拆装孔103端面或内侧面固定连接，能够避免支撑杆105和/或芯杆107从拆装孔103端口处掉出。

在本实施例的一些实施方式中，板体104包括上网板109、若干个支撑柱110和下网板111；支撑柱110位于上网板109和下网板111之间，支撑柱110竖直设置，各支撑柱110沿前后方向以及左右方向成矩形阵列排布，各支撑柱110的上端分别与上网板109固定连接，各支撑柱110的下端分别与下网板111固定连接；拆装孔103由上网板109、下网板111以及支撑柱110围绕而成。

通过本实施例的上述实施方式，上网板109、下网板111通过支撑柱110固定连接形成复合型结构板，结构上类似于建筑中的柱网板式框架结构，不仅具有较好的承载能力，而且重量小，进一步减小了半挂车的额外负载，同时支撑柱110之间的间隔空间形成拆装孔103，不需要额外加工拆装孔103，制造成本降低；支撑柱110与上网板109以及下网板111之间采用焊接固定，由于支撑柱110、上网板109、下网板111主要受到向下的压应力，因此载荷对焊缝产生的剪切应力较小，不会对焊缝产生破坏，保证了支撑柱110与上网板109以及下网板111之间的连接稳固性，相对于现有技术中的拖板焊接加强筋而言，制造成本以及加工复杂度上不会有过多的提升。

如图7至图9所示，在本实施例的一些实施方式中，上网板109包括若干个上纵杆112和若干个上横杆113，各上纵杆112沿前后方向设置且沿左右方向等间距排列，各上横杆113沿左右方向设置且沿前后方向等间距排列，上纵杆112和上横杆113正交排列且在交叉处固定连接；下网板111包括若干个下纵杆114和若干个下横杆115，各下纵杆114沿前后方向设置且沿左右方向等间距排列，各下横杆115沿左右方向设置且沿前后方向等间距排列，下纵杆114和下横杆115正交排列且在交叉处固定连接；上网板109位于下网板111上方，上纵杆112与下纵杆114沿上下方向对齐，上横杆113与下横杆115沿上下方向对齐；支撑柱110位于上网板109和下网板111之间，支撑柱110竖直设置，各支撑柱110的上端分别与各上纵杆112以及上横杆113交叉处固定连接，各支撑柱110的下端分别与各下纵杆114以及下横杆115交叉处固定连接；拆装孔103由上纵杆112、下纵杆114以及支撑柱110围绕而成。

通过本实施例的上述实施方式，由于货物102对板体104产生的载荷主要是压应力，货物102的底面与上网板109的上表面接触，货物102的底面构成简支板，上网板109、支撑柱110以及下网板111形成柱网式框架结构，保证了对货物102提供足够的承载强度的情况下，进一步减小了拖板的整体重量，减小了半挂车的额外负载。

在本实施例的一些实施方式中，上网板109沿上下方向的厚度小于下网板111沿上下方向的厚度。

在本申请实施方式的描述中，需要说明的是，“上、下、左、右、前、后”是指附图的视图方向，如图中的方向箭头所示。

以上实施例仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本申请的实施方式做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种半挂车拖板，包括板体，其特征在于，所述板体的侧面设有若干个拆装孔，所述拆装孔沿左右方向贯穿所述板体，各所述拆装孔平行设置且沿前后方向等间距排列，所述半挂车拖板还包括若干个支撑杆，各所述支撑杆适于分别插接于各所述拆装孔内，所述支撑杆的外侧面与所述拆装孔的内壁之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的半挂车拖板，其特征在于，所述支撑杠杆的外侧面固定连接有第一橡胶层，所述第一橡胶层的外侧面与所述拆装孔的内侧面之间具有间隙。

3.根据权利要求1所述的半挂车拖板，其特征在于，所述支撑杆为中空管状结构。

4.根据权利要求3所述的半挂车拖板，其特征在于，所述支撑杆内部插接有芯杆，所述芯杆的外侧面与所述支撑杆的内侧面之间具有间隙。

5.根据权利要求4所述的半挂车拖板，其特征在于，所述芯杆的外侧面固定连接有第二橡胶层。

6.根据权利要求5所述的半挂车拖板，其特征在于，所述第二橡胶层的外侧面与所述支撑杆的内侧面之间具有间隙。

7.根据权利要求1所述的半挂车拖板，其特征在于，所述拆装孔的两端可拆卸连接有端盖，所述支撑杆位于两个所述端盖之间。

8.根据权利要求1所述的半挂车拖板，其特征在于，所述板体包括上网板、若干个支撑柱和下网板；

所述支撑柱位于所述上网板和所述下网板之间，所述支撑柱竖直设置，各所述支撑柱沿前后方向以及左右方向成矩形阵列排布，各所述支撑柱的上端分别与所述上网板固定连接，各所述支撑柱的下端分别与所述下网板固定连接；

所述拆装孔由所述上网板、所述下网板以及所述支撑柱围绕而成。

9.根据权利要求8所述的半挂车拖板，其特征在于，所述上网板包括若干个上纵杆和若干个上横杆，各所述上纵杆沿前后方向设置且沿左右方向等间距排列，各所述上横杆沿左右方向设置且沿前后方向等间距排列，所述上纵杆和所述上横杆正交排列且在交叉处固定连接；

所述下网板包括若干个下纵杆和若干个下横杆，各所述下纵杆沿前后方向设置且沿左右方向等间距排列，各所述下横杆沿左右方向设置且沿前后方向等间距排列，所述下纵杆和所述下横杆正交排列且在交叉处固定连接；

所述上网板位于所述下网板上方，所述上纵杆与所述下纵杆沿上下方向对齐，所述上横杆与所述下横杆沿上下方向对齐；

所述支撑柱位于所述上网板和所述下网板之间，所述支撑柱竖直设置，各所述支撑柱的上端分别与各所述上纵杆以及所述上横杆交叉处固定连接，各所述支撑柱的下端分别与各所述下纵杆以及所述下横杆交叉处固定连接；

所述拆装孔由所述上纵杆、所述下纵杆以及所述支撑柱围绕而成。

10.根据权利要求8或9所述的半挂车拖板，其特征在于，所述上网板沿上下方向的厚度小于所述下网板沿上下方向的厚度。

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