CN116100743B - 一种汽车传感器自动集成生产系统 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种汽车传感器自动集成生产系统，包括第一上料装置、第二上料装置、待装装置、转移装置和检测装置，第一上料装置和第二上料装置分别用于将端子和衬套依次间隔地输送至待装装置；转移装置包括转移机构、第一夹取机构和第二夹取机构，第一夹取机构和第二夹取机构均设置于转移机构；转移机构用于驱动第一夹取机构和第二夹取机构在三维空间内运动；第一夹取机构用于夹取待装装置上的端子和衬套，并用于将端子和衬套自动装配到注塑模具内；第二夹取机构用于夹取壳体，并用于将汽车传感器放置在检测装置上；检测装置用于自动检测出汽车传感器是否为不良品。该系统自动化程度高，装配效率高、精度高，产品质量稳定性高，人工成本低。

Description

一种汽车传感器自动集成生产系统

技术领域

本申请涉及加工设备技术领域，具体为一种汽车传感器自动集成生产系统。

背景技术

汽车传感器是汽车计算机系统的输入装置，它把汽车运行的各种工况信息（如车速、各种介质温度、发动机运转工况等）转化成电信号输给计算机，以便发动机处于最佳工作状态。

如图1所示的汽车传感器的传统生产方式仍然存在以下缺陷：（1）线下加工的端子300，需要人工以手动方式，第一步先将端子300的插针301放到模芯对应镶件的插针槽里，第二步又要手动向里推动滑块对准端子300的末端慢慢推进定位，同时又要人工手动将衬套200一起放到模具里，工序分散占地多，人工成本高、效率低、放置时间偏长，最突出的问题是人工放置有时会出现卡滞，从而导致不到位，致使端子300压坏或根部跑毛边；（2）端子300线下加工后存放易堆积变形，一致性较差，容易造成取放困难或模具上放置不到位现象，从而会导致生产效率低，质量稳定性不高；（3）壳体100注塑成型后需要线下分别进行多道检测工序，费时费力，且不能及时、准确地识别出不良品。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种能够自动进行装配，自动化程度高，装配效率高，装配精度高，产品质量稳定性高，且人工成本低的汽车传感器自动集成生产系统。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种汽车传感器自动集成生产系统，包括第一上料装置、第二上料装置、待装装置、转移装置以及检测装置，所述第一上料装置用于将端子依次间隔地输送至所述待装装置，所述第二上料装置用于将衬套依次间隔地输送至所述待装装置；所述转移装置包括转移机构、第一夹取机构以及第二夹取机构，所述第一夹取机构以及所述第二夹取机构均设置于所述转移机构；所述转移机构用于驱动所述第一夹取机构以及所述第二夹取机构在三维空间内运动；当在所述待装装置位置时，所述第一夹取机构用于夹取所述待装装置上的所述端子以及所述衬套；当在注塑模具位置时，所述第二夹取机构先用于夹取壳体，直至将汽车传感器从所述注塑模具内取出后，所述第一夹取机构再用于将所述端子以及所述衬套自动装配到所述注塑模具内；当在所述检测装置位置时，所述第二夹取机构用于将汽车传感器放在所述检测装置上，并通过所述检测装置自动检测出汽车传感器是否为不良品。

优选的，所述第一上料装置包括放料机构、冲裁机构、中转机构以及取料机构；所述放料机构用于将料带输送至所述冲裁机构，所述冲裁机构用于将所述料带冲裁形成单个端子；所述中转机构用于将所述冲裁机构上的所述端子转移至中转区，所述取料机构用于将所述中转区的所述端子夹取并定位至所述待装装置。

优选的，所述中转机构包括中转导轨、中转承座以及中转夹持件；所述中转导轨设置于所述冲裁机构与所述中转区之间，所述中转承座可滑动地设置于所述中转导轨，所述中转夹持件设置于所述中转承座；当所述中转夹持件滑动至所述冲裁机构位置时，所述中转夹持件用于夹取所述端子的末端。

优选的，所述待装装置包括待装台以及第一定位机构，所述第一定位机构包括定位座，所述定位座设置于所述待装台，所述定位座上设有两个且用于适配所述端子的定位槽。

优选的，所述取料机构包括取料机器人以及取料夹持件，所述取料机器人用于驱动所述取料夹持件在三维空间内运动；当所述中转夹持件滑动至所述中转区时，所述取料夹持件先运动至所述中转区，直至所述取料夹持件夹持在所述端子前端时，所述中转夹持件先松开所述端子，所述取料夹持件再运动至所述待装装置位置，并将所述端子放置于所述定位槽内。

优选的，所述取料夹持件包括取料上夹、取料下夹、取料夹紧气缸以及取料平移气缸；所述取料夹紧气缸通过所述取料平移气缸设置于所述取料机器人；所述取料上夹以及所述取料下夹并排设置于所述取料夹紧气缸，所述取料下夹为L形结构，从而使所述取料下夹的下端与所述取料上夹的下端之间形成夹持区；所述定位槽包括用于适配所述端子末端的第一槽位、用于适配所述端子插针的第二槽位以及用于抽出所述取料下夹下端的第三槽位。

优选的，所述取料下夹以及所述中转夹持件的中转下夹上适于设有用于适配所述端子的凹槽，所述取料上夹以及所述中转夹持件的中转上夹上适于设有用于压紧所述端子的压杆，得以通过检测所述压杆的压力来判断所述凹槽内是否存在所述端子。

优选的，所述第二上料装置包括振动盘、移动轨道、控料机构以及送料机构；所述移动轨道的两端分别与所述振动盘以及所述控料机构连接，从而使所述振动盘内的所述衬套通过所述移动轨道源源不断地输送至所述控料机构，所述控料机构用于将所述衬套交替输送至所述送料机构，所述送料机构用于将所述衬套输送并定位至所述待装装置。

优选的，所述控料机构包括止动块、压块、保持架、锁止块、复位件、顶出件、止推件以及U形结构的控料架；所述控料架的一端与所述移动轨道连接，从而使所述移动轨道内的所述衬套自动滑动至所述控料架内；所述控料架的内底部贯穿设有顶出孔，所述控料架的侧壁贯穿设有止推孔；所述止动块设置于所述控料架的另一端，当所述衬套运动至所述顶出孔的正上方时，所述止动块用于限制所述衬套继续滑动；所述保持架的数量为两个，两个所述保持架间隔地设置于所述控料架的上端，且两个所述保持架之间形成有用于适配所述衬套上升的限位区；所述锁止块可水平滑动地设置于所述保持架的内底部，所述锁止块上靠近所述限位区的一端设有引导斜面，所述锁止块上远离所述限位区的一端通过所述复位件与所述保持架连接；所述顶出件可上下滑动地设置于所述顶出孔，当所述顶出件向上滑动时，所述顶出件向上顶起所述顶出孔正上方的一个所述衬套，从而通过该所述衬套挤压所述引导斜面，以迫使所述锁止块向外滑动，直至该所述衬套运动至所述锁止块上方时，所述复位件迫使所述锁止块向内滑动，进而将该所述衬套支撑在所述限位区内；所述止推件可滑动地设置于所述止推孔，当所述止推件滑动至所述控料架内部时，所述止推件用于限制所述顶出孔正上方的所述衬套受到其它所述衬套的挤压；所述压块设置于所述控料架的上端，所述压块用于限制不在所述顶出孔正上方的所述衬套向上脱离所述控料架。

优选的，所述送料机构包括送料机器人、送料架、插料杆、导向杆、压料块、弹性件、送料夹以及送料夹紧气缸，所述送料机器人用于驱动所述送料架在三维空间内运动；所述插料杆以及所述导向杆的上端均设置于所述送料架，所述压料块上下滑动连接于所述插料杆以及所述导向杆，所述压料块的下端凸出有压料部；所述弹性件设置于所述压料块与所述送料架之间，所述弹性件用于迫使所述压料块向下滑动；所述送料夹的数量为两个，两个所述送料夹的一端均设置于所述送料夹紧气缸，所述送料夹紧气缸设置于所述送料架；当所述插料杆运动至所述限位区的正上方，并向下插入所述限位区内的所述衬套时，两个所述送料夹的另一端分别通过两个所述保持架之间的间隙夹紧在对应的所述衬套上，从而使与所述送料夹平齐的所述衬套以及位于所述送料夹上方的所述衬套随所述插料杆向上脱离所述限位区。

优选的，所述待装装置包括待装台以及第二定位机构，所述第二定位机构包括旋转夹紧气缸、旋转座、定位杆以及两个待装夹；所述旋转夹紧气缸设置于所述待装台，所述旋转座以及两个所述待装夹均设置于所述旋转夹紧气缸；所述定位杆的一端设置于所述旋转座，且所述定位杆的另一端设有用于插接单个所述衬套的插接部；初始状态下，所述旋转夹紧气缸驱动所述旋转座以及所述待装夹转动，从而使所述插接部转动至朝向上方布置；当所述插料杆的下端运动至与所述插接部对齐时，两个所述送料夹相互张开，从而使所述插料杆上的各个所述衬套整体向下位移一个单位长度，以将所述插料杆上最下方的一个所述衬套自动放在所述插接部上；接着，两个所述送料夹重新夹紧所述插料杆上对应的所述衬套，再控制所述插料杆远离该所述插接部；紧接着，所述旋转夹紧气缸驱动两个所述待装夹相互夹紧，直至两个所述待装夹夹紧所述插接部上的所述衬套的下端时，所述旋转夹紧气缸驱动所述旋转座以及所述待装夹转动，从而使所述插接部上的所述衬套转动至水平状态即可完成定位。

优选的，所述第一夹取机构包括第一安装板、用于夹取所述端子的第一夹取件以及用于夹取所述衬套的第二夹取件；所述第一安装板设置于所述转移机构，所述第一夹取件以及所述第二夹取件均设置于所述第一安装板。

优选的，所述第一夹取件包括支撑座、第一夹紧气缸以及两个第一夹臂；所述支撑座以及所述第一夹紧气缸均设置于所述第一安装板，所述支撑座上远离所述第一安装板的一端形成有两个且用于适配所述端子前端的定位部；两个所述第一夹臂的一端均设置于所述第一夹紧气缸，两个所述第一夹臂的另一端相向延伸有夹持部；所述待装装置上的定位座上设有定位槽，当所述定位部运动至与定位槽内的所述端子的前端接触时，所述第一夹紧气缸驱动两个所述第一夹臂相互夹紧，从而使两个所述夹持部分别通过所述定位槽上的第三槽位运动至两个所述端子的下方，进而将所述端子前端夹紧在所述夹持部与所述定位部之间。

优选的，所述夹持部上远离所述第一夹臂的端面以及所述夹持部上面向所述端子的侧面之间设有斜面结构。所述定位部上凸出设有用于适配所述端子前端的孔位的定位柱，所述夹持部上设有用于适配所述定位柱的让位槽。所述定位部上设有用于适配所述端子前端与插针之间的外弧面的弧面结构。

优选的，所述第一夹取机构还包括升降调节件，所述支撑座通过所述升降调节件与所述第一安装板连接。

优选的，所述检测装置包括待检载台、良品载台、不良品盒、等距搬运机构、金属检测机构、绝缘导通检测机构、针高度检测机构以及位置度检测机构；所述金属检测机构、所述绝缘导通检测机构、所述针高度检测机构以及所述位置度检测机构沿同一方向等间隔地设置于所述待检载台以及所述良品载台之间；所述金属检测机构、所述绝缘导通检测机构、所述针高度检测机构以及所述位置度检测机构上靠近所述良品载台的一侧均设有一个所述不良品盒；所述等距搬运机构设置于所述待检载台以及所述良品载台之间；所述第二夹取机构用于将所述汽车传感器放置在所述待检载台上，所述等距搬运机构用于将所述待检载台上的所述汽车传感器依次搬运至所述金属检测机构、所述绝缘导通检测机构、所述针高度检测机构以及所述位置度检测机构上，从而通过所述金属检测机构检测所述汽车传感器上是否具有所述衬套，通过所述绝缘导通检测机构检测所述端子是否导通，通过所述针高度检测机构检测所述端子的插针高度是否合格，通过所述位置度检测机构检测所述插针的位置度是否合格。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：工作时，先通过第一上料装置将端子依次间隔地输送至待装装置上，并通过第二上料装置将衬套依次间隔地输送至待装装置上；接着，通过转移机构驱动第一夹取机构和第二夹取机构运动至待装装置位置，并通过第一夹取机构夹取待装装置上的端子和衬套；紧接着，通过转移机构驱动第一夹取机构（携带有端子和衬套）和第二夹取机构继续运动至注塑模具位置，此时，先通过第二夹取机构夹取注塑模具内的壳体（即汽车传感器），直至壳体完全脱模后，再通过第一夹取机构将端子和衬套自动装配到注塑模具内进行下一次注塑加工；最后，通过转移机构驱动第一夹取机构和第二夹取机构（携带有汽车传感器）继续运动至检测装置位置，并通过第二夹取机构将汽车传感器放置在检测装置上，从而通过检测装置自动对汽车传感器进行检测，自动剔除不良品，将良品输送至包装装置进行包装。重复以上步骤，即可持续加工生产。上述自动上料的方式，能够实现对端子和衬套的自动装配，自动化程度高，装配效率高、精度高，提高了产品的质量稳定性，降低了人工成本。

附图说明

图1为本申请提供的一种汽车传感器的加工示意图。

图2为本申请提供的一种汽车传感器自动集成生产系统的布局示意图。

图3为本申请提供的图2中第一上料装置、第二上料装置以及待装装置的立体图。

图4为本申请提供的图3中第一上料装置的部分结构在另一视角下的立体图。

图5为本申请提供的图4中的中转机构的立体放大图。

图6为本申请提供的图5中的中转上夹以及中转下夹的剖视图。

图7为本申请提供的图3中部分结构在另一视角下的立体放大图。

图8为本申请提供的图7中取料上夹以及取料下夹的立体放大图。

图9为本申请提供的图3中控料机构在另一视角下的立体放大图。

图10为本申请提供的图9中控料机构的部分结构的爆炸图。

图11为本申请提供的图9中控料机构的剖视图。

图12为本申请提供的图11中沿A-A处的剖视图。

图13为本申请提供的图7中送料机构的爆炸图。

图14为本申请提供的图13中I处的局部放大图。

图15为本申请提供的图3中待装装置的立体放大图。

图16为本申请提供的图15中第一定位机构的立体放大图。

图17为本申请提供的图15中第二定位机构的立体放大图。

图18为本申请提供的图17中II处的局部放大图。

图19为本申请提供的一种转移装置的立体图。

图20为本申请提供的图19中第一夹取件以及升降调节件的立体放大图。

图21为本申请提供的图20中各结构的爆炸图。

图22为本申请提供的图21中夹持部的正视图，展示了斜面结构。

图23为本申请提供的图21中升降调节件的安装示意图。

图24为本申请提供的图19中第二夹取件的立体放大图。

图25为本申请提供的图24中第二夹臂的立体放大图。

图26为本申请提供的图19中转移装置的另一视角图，展示了第二夹取机构。

图27为本申请提供的图26中第二夹取机构的立体放大图。

图28为本申请提供的图2中检测装置以及包装装置的俯视图。

图中：1、第一上料装置；11、放料机构；12、冲裁机构；13、中转机构；131、中转导轨；132、中转承座；133、中转夹持件；1331、中转上夹；1332、中转下夹；1333、中转夹紧气缸；1334、压杆；1335、凹槽；14、取料机构；141、取料机器人；142、取料夹持件；1421、取料上夹；1422、取料下夹；1423、取料夹紧气缸；1424、取料平移气缸；2、第二上料装置；21、振动盘；22、移动轨道；23、控料机构；231、控料架；2311、顶出孔；2312、止推孔；232、止动块；233、压块；234、保持架；235、顶出件；236、止推件；237、锁止块；2371、引导斜面；238、复位件；24、送料机构；241、送料机器人；242、送料架；243、插料杆；244、导向杆；245、压料块；2451、压料部；246、弹性件；247、送料夹；248、送料夹紧气缸；3、待装装置；31、基座；32、待装台；33、第一定位机构；331、定位座；332、定位槽；3321、第一槽位；3322、第二槽位；3323、第三槽位；34、第二定位机构；341、旋转夹紧气缸；342、旋转座；343、定位杆；3431、插接部；344、待装夹；4、转移装置；41、转移机构；42、第一夹取机构；421、第一安装板；422、第一夹取件；4221、支撑座；4222、第一夹紧气缸；4223、第一夹臂；4224、定位部；4225、定位柱；4226、弧面结构；4227、夹持部；4228、让位槽；4229、斜面结构；423、第二夹取件；4231、第二夹紧气缸；4232、第二夹臂；4233、仿形槽；4234、止推台阶；424、升降调节件；4241、上座体；4242、下座体；4243、导柱；4244、导套；4245、上螺栓；4246、下螺栓；43、第二夹取机构；431、第二安装板；432、第三夹紧气缸；433、第三夹臂；434、缓冲垫；5、检测装置；51、待检载台；52、良品载台；53、不良品盒；54、等距搬运机构；55、金属检测机构；56、绝缘导通检测机构；57、针高度检测机构；58、位置度检测机构；6、包装装置；100、壳体；200、衬套；300、端子；301、插针；302、孔位；400、料带；500、注塑模具。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

参照图2，本申请的一个实施例提供一种汽车传感器自动集成生产系统，包括第一上料装置1、第二上料装置2、待装装置3、转移装置4以及检测装置5，第一上料装置1用于将端子300依次间隔地输送至待装装置3，第二上料装置2用于将衬套200依次间隔地输送至待装装置3；转移装置4包括转移机构41、第一夹取机构42以及第二夹取机构43，第一夹取机构42以及第二夹取机构43均设置于转移机构41；转移机构41用于驱动第一夹取机构42以及第二夹取机构43在三维空间内运动；当在待装装置3位置时，第一夹取机构42用于夹取待装装置3上的端子300以及衬套200；当在注塑模具500位置时，第二夹取机构43先用于夹取壳体100，直至将汽车传感器从注塑模具500内取出后，第一夹取机构42再用于将端子300以及衬套200自动装配到注塑模具500内；当在检测装置5位置时，第二夹取机构43用于将汽车传感器放置在检测装置5上，并通过检测装置5自动检测出汽车传感器是否为不良品。其中，转移机构41本身为现有技术，例如采用六轴机器人（图19和图26中的转移机构41仅画出了用于连接第一安装板421以及第二安装板431的部分结构，其它结构未画出）。

该汽车传感器自动集成生产系统在工作时，先通过第一上料装置1将端子300依次间隔地输送至待装装置3上，并通过第二上料装置2将衬套200依次间隔地输送至待装装置3上；接着，通过转移机构41驱动第一夹取机构42以及第二夹取机构43运动至待装装置3位置，并通过第一夹取机构42夹取待装装置3上的端子300以及衬套200；紧接着，通过转移机构41驱动第一夹取机构42（携带有端子300以及衬套200）以及第二夹取机构43继续运动至注塑模具500位置，此时，先通过第二夹取机构43夹取注塑模具500内的壳体100（即汽车传感器），直至壳体100完全脱模后，再通过第一夹取机构42将端子300以及衬套200自动装配到注塑模具500内进行下一次注塑加工；最后，通过转移机构41驱动第一夹取机构42以及第二夹取机构43（携带有汽车传感器）继续运动至检测装置5位置，并通过第二夹取机构43将汽车传感器放置在检测装置5上，从而通过检测装置5自动对汽车传感器进行检测，进而自动剔除不良品，将良品输送至包装装置6进行包装。重复以上步骤，即可持续加工生产。

为了进一步提高生产效率，注塑模具500可以采用一个定模与两个动模相配合的结构，即其中一个动模与定模合模注塑时，另一个动模在进行端子300和衬套200的自动装配。

参照图3至图8，在本实施例中，第一上料装置1包括放料机构11、冲裁机构12、中转机构13以及取料机构14；放料机构11用于将料带400输送至冲裁机构12，冲裁机构12用于将料带400冲裁形成单个端子300；中转机构13用于将冲裁机构12上的端子300转移至中转区，取料机构14用于将中转区的端子300夹取并定位至待装装置3。其中，放料机构11以及冲裁机构12的本身均为现有技术，故它们的具体结构以及工作原理在此不再详细赘述。

参照图4以及图5，在本实施例中，中转机构13包括中转导轨131、中转承座132以及中转夹持件133；中转导轨131设置于冲裁机构12与中转区之间，中转承座132可滑动地设置于中转导轨131，中转夹持件133设置于中转承座132；当中转夹持件133滑动至冲裁机构12位置时，中转夹持件133用于夹取端子300的末端，从而使端子300的前端外露，并可以使冲裁好的端子300随中转承座132滑动至中转区。其中，中转夹持件133一次性夹持端子300的数量可以实际需求进行设定。需要说明的是，本申请对中转夹持件133的具体结构不进行限定，以下仅提供一种优选的结构进行参考：如图5所示，中转夹持件133包括中转上夹1331、中转下夹1332以及中转夹紧气缸1333，利用中转夹紧气缸1333得以驱动中转上夹1331以及中转下夹1332，从而实现夹紧或松开。

参照图15以及图16，在本实施例中，待装装置3包括待装台32以及第一定位机构33，第一定位机构33包括定位座331，定位座331设置于待装台32，定位座331上设有两个且用于适配端子300的定位槽332。

参照图7以及图8，在本实施例中，取料机构14包括取料机器人141（如图3所示）以及取料夹持件142，取料机器人141用于驱动取料夹持件142在三维空间内运动。当中转夹持件133滑动至中转区时，取料夹持件142先运动至中转区，直至取料夹持件142夹持在端子300前端时，中转夹持件133先松开端子300，取料夹持件142再运动至待装装置3位置，并将端子300放置于定位槽332内，以通过定位槽332对端子300进行定位。

参照图7以及图8，在本实施例中，取料夹持件142包括取料上夹1421、取料下夹1422、取料夹紧气缸1423以及取料平移气缸1424；取料夹紧气缸1423通过取料平移气缸1424设置于取料机器人141；取料上夹1421以及取料下夹1422并排设置于取料夹紧气缸1423，取料下夹1422为L形结构，从而使取料下夹1422的下端与取料上夹1421的下端之间形成夹持区。定位槽332包括用于适配端子300末端（端子300末端是指端子300上远离插针301的一端）的第一槽位3321、用于适配端子300插针301的第二槽位3322以及用于抽出取料下夹1422下端的第三槽位3323。工作时，当取料机器人141驱动取料夹持件142运动至中转区，通过取料夹紧气缸1423驱动取料上夹1421与取料下夹1422分开，并通过取料平移气缸1424驱动取料上夹1421与取料下夹1422分别运动至中转区内端子300的上下两侧，再通过取料夹紧气缸1423驱动取料上夹1421与取料下夹1422相互夹紧端子300前端。当取料机器人141驱动取料夹持件142运动至待装装置3（即定位槽332）位置时，如图16所示，通过取料机器人141操作取料夹持件142，使取料下夹1422容纳在第三槽位3323内，从而将端子300的后端放入第一槽位3321内，并将端子300的插针301插入第二槽位3322内，即可对端子300准确定位；最后，通过取料夹紧气缸1423驱动取料上夹1421与取料下夹1422相互松开，并通过取料平移气缸1424驱动取料上夹1421与取料下夹1422平移至第三槽位3323的外侧。另外，如图7所示，取料机器人141上可以对称设置两个取料夹持件142，每个取料夹持件142用于夹持两个端子300（即一个汽车传感器对应两个端子300），从而可以降低往复取料的频率。

参照图6以及图8，在本实施例中，取料下夹1422以及中转夹持件133的中转下夹1332上适于设有用于适配端子300的凹槽1335，通过凹槽1335得以提高对端子300的夹紧精度以及夹紧稳定性。取料上夹1421以及中转夹持件133的中转上夹1331上适于设有用于压紧端子300的压杆1334，得以通过检测压杆1334的压力来判断凹槽1335内是否存在端子300；也就是说，可以在压杆1334上远离端子300的一端设有压力传感器，根据压力传感器检测压杆1334的压力，从而可以自动判断出凹槽1335内是否存在端子300，自动化程度高。

参照图3，在本实施例中，第二上料装置2包括振动盘21、移动轨道22、控料机构23以及送料机构24；移动轨道22的两端分别与振动盘21以及控料机构23连接，从而使振动盘21内的衬套200通过移动轨道22源源不断地输送至控料机构23，控料机构23用于将衬套200交替输送至送料机构24，送料机构24用于将衬套200输送并定位至待装装置3。振动盘21为现有技术，用于将散乱的衬套200按同方向排列整齐后，并不间断地输送至移动轨道22内。

参照图9至图12，在本实施例中，控料机构23包括止动块232、压块233、保持架234、锁止块237、复位件238、顶出件235、止推件236以及U形结构的控料架231；控料架231的一端与移动轨道22连接，从而使移动轨道22内的衬套200自动滑动至控料架231内；控料架231的内底部贯穿设有顶出孔2311，控料架231的侧壁贯穿设有止推孔2312；止动块232设置于控料架231的另一端，当衬套200运动至顶出孔2311的正上方时，止动块232用于限制衬套200继续滑动；保持架234的数量为两个，两个保持架234间隔地设置于控料架231的上端，且两个保持架234之间形成有用于适配衬套200上升的限位区；锁止块237可水平滑动地设置于保持架234的内底部，锁止块237上靠近限位区的一端设有引导斜面2371，锁止块237上远离限位区的一端通过复位件238与保持架234连接；顶出件235可上下滑动地设置于顶出孔2311，当顶出件235向上滑动时，顶出件235向上顶起顶出孔2311正上方的一个衬套200，从而通过该衬套200挤压引导斜面2371，以迫使锁止块237向外滑动，直至该衬套200运动至锁止块237上方时，复位件238迫使锁止块237向内滑动，进而将该衬套200支撑在限位区内；止推件236可滑动地设置于止推孔2312，当止推件236滑动至控料架231内部时，止推件236用于限制顶出孔2311正上方的衬套200受到其它衬套200的挤压；压块233设置于控料架231的上端，压块233用于限制不在顶出孔2311正上方的衬套200向上脱离控料架231。控料操作时，在振动盘21的作用下，移动轨道22内的衬套200逐渐运动至控料架231内部，直至被止动块232挡住，如图11所示，此时，控制顶出件235向上运动，即可将顶出孔2311正上方的一个衬套200向上顶出；顶出过程中，该衬套200对引导斜面2371产生推力，该推力的水平分力推动锁止块237向外（即图11的左侧方向）滑动，待该衬套200正常运动至锁止块237的上方（即限位区内）后，控制顶出件235向下运动，锁止块237在复位件238的弹力作用下自动向内滑动，从而抵在该衬套200的下方，以防止限位区内的衬套200下落；当顶出件235向下复位后，移动轨道22内的衬套200向控料架231方向运动一个单位长度，从而使下一个衬套200重新运动至顶出孔2311正上方，再重复操作顶出件235以将对应的衬套200向上顶出至限位区内，即可通过重复操作顶出件235以使限位区内堆叠合适数量的衬套200。另外，如图12所示，在顶出件235顶出过程中，止推件236滑动至控料架231内部，从而抵住后续的衬套200（即不位于顶出孔2311正上方的衬套200），以避免后续的衬套200挤压顶出孔2311正上方的衬套200；待顶出件235向下复位后，止推件236再滑动至控料架231外部，从而使后续的衬套200继续滑动。此外，如图11所示，在顶出件235顶出过程中，压块233会压住控料架231内且不在顶出孔2311正上方的衬套200，从而防止这些衬套200被意外顶出，以保证持续运作的可靠性。控制顶出件235上下运动以及止推件236水平运动的方式为现有技术，例如通过气缸直接驱动。复位件238也为现有技术，如弹簧。

参照图3、图7、图13以及图14，送料机构24包括送料机器人241、送料架242、插料杆243、导向杆244、压料块245、弹性件246、送料夹247以及送料夹紧气缸248，送料机器人241用于驱动送料架242在三维空间内运动；插料杆243以及导向杆244的上端均设置于送料架242，压料块245上下滑动连接于插料杆243以及导向杆244，压料块245的下端凸出有压料部2451；弹性件246设置于压料块245与送料架242之间，弹性件246用于迫使压料块245向下滑动；送料夹247的数量为两个，两个送料夹247的一端均设置于送料夹紧气缸248，送料夹紧气缸248设置于送料架242；当插料杆243运动至限位区的正上方，并向下插入限位区内的衬套200时，两个送料夹247的另一端分别通过两个保持架234之间的间隙夹紧在对应的衬套200上，此时，与送料夹247平齐的衬套200以及位于送料夹247上方的衬套200得以随插料杆243向上脱离限位区，且两个送料夹247之间的间隙大于或等于压料部2451的宽度。取料操作时，通过送料机器人241驱动送料架242运动，使得插料杆243的下端从限位区（即图9中最上方衬套200）的正上方向下插入限位区内的各个衬套200内部；该过程中，最上方的衬套200迫使压料块245沿导向杆244向上滑动，并使弹性件246压缩；接着，通过送料夹紧气缸248驱动两个送料夹247相互夹紧，两个送料夹247得以通过两个保持架234之间的间隙夹紧在限位区内最下方的一个衬套200上，再通过送料机器人241驱动送料架242向上运动，从而可以同时取出限位区内的各个衬套200，且取出的这些衬套200可以送料架242继续运动。需要说明的是，如图3所示，为了节省成本以及提高空间利用率，又由于送料机构24可以一次取多个衬套200备用（即送料机器人241不用频繁往复运动进行取料），因此，送料机器人241可以与取料机器人141共用同一个四轴机器人。

参照图15、图17以及图18，在本实施例中，待装装置3包括待装台32以及第二定位机构34，第二定位机构34包括旋转夹紧气缸341、旋转座342、定位杆343以及两个待装夹344；旋转夹紧气缸341设置于待装台32，旋转座342以及两个待装夹344均设置于旋转夹紧气缸341；定位杆343的一端设置于旋转座342，且定位杆343的另一端设有用于插接单个衬套200的插接部3431。初始状态下，旋转夹紧气缸341驱动旋转座342以及待装夹344转动，从而使插接部3431转动至朝向上方布置；当插料杆243的下端运动至与插接部3431对齐时，两个送料夹247相互张开，从而使插料杆243上的各个衬套200在弹性件246的作用下，整体向下位移一个单位长度，以将插料杆243上最下方的一个衬套200自动放在插接部3431上；接着，两个送料夹247重新夹紧插料杆243上对应的衬套200，再控制插料杆243远离该插接部3431；紧接着，旋转夹紧气缸341驱动两个待装夹344相互夹紧，直至两个待装夹344夹紧插接部3431上的衬套200的下端时，旋转夹紧气缸341驱动旋转座342以及待装夹344转动，从而使插接部3431上的衬套200转动至水平状态即可完成定位。

参照图15，在本实施例中，为了降低转移装置4的等待时间，待装装置3包括基座31、待装台32、第一定位机构33以及第二定位机构34；待装台32的数量为两个，两个待装台32均可滑动地设置于基座31，且其中一个待装台32位于另一个待装台32的上方；两个待装台32上均设有第一定位机构33以及第二定位机构34，同一待装台32上的第一定位机构33的数量以及第二定位机构34的数量均等于注塑模具500上成型腔的数量，同一待装台32上的各个第一定位机构33的位置以及各个第二定位机构34的位置均适配于各个成型腔的位置。也就是说，利用上下两层可滑动错开的两个待装台32，既不会产生相互干涉，又可在其中一个待装台32在通过取料机构14输送端子300以及送料机构24输送衬套200时，另一个待装台32上已经通过第一定位机构33定位有对应数量的端子300，并通过第二定位机构34定位有对应数量的衬套200，从而供转移装置4夹取。

参照图19，在本实施例中，第一夹取机构42包括第一安装板421、用于夹取端子300的第一夹取件422以及用于夹取衬套200的第二夹取件423；第一安装板421设置于转移机构41，第一夹取件422以及第二夹取件423均设置于第一安装板421。

参照图20以及图21，在本实施例中，第一夹取件422包括支撑座4221、第一夹紧气缸4222以及两个第一夹臂4223；支撑座4221以及第一夹紧气缸4222均设置于第一安装板421，支撑座4221上远离第一安装板421的一端形成有两个且用于适配端子300前端的定位部4224；两个第一夹臂4223的一端均设置于第一夹紧气缸4222，两个第一夹臂4223的另一端相向延伸有夹持部4227；当定位部4224运动至与定位槽332内的端子300的前端接触时，第一夹紧气缸4222驱动两个第一夹臂4223相互夹紧，从而使两个夹持部4227分别通过定位槽332上的第三槽位3323运动至两个端子300的下方（如图16所示），进而将端子300前端夹紧在夹持部4227与定位部4224之间。

参照图21以及图22，在本实施例中，夹持部4227上远离第一夹臂4223的端面以及夹持部4227上面向端子300的侧面之间设有斜面结构4229，在斜面结构4229的作用下，当两个夹持部4227相向运动时，既能避免夹持部4227划伤端子300，又能避免夹持部4227与端子300之间产生相互干涉。

参照图21，在本实施例中，为了提高定位部4224与端子300之间的定位精度以及定位后的稳定性，定位部4224上凸出设有用于适配端子300前端的孔位302（如图1所示）的定位柱4225，夹持部4227上设有用于适配定位柱4225的让位槽4228。

参照图21，在本实施例中，由于在将端子300装配到注塑模具500内时，需要使端子300前端的插针301插入模具镶件的插针槽内，因此，为了防止插入过程中使插针301产生形变，定位部4224上设有用于适配端子300前端与插针301之间的外弧面的弧面结构4226，通过弧面结构4226得以在插针301的根部形成支撑，从而防止插入过程中使插针301产生形变。

参照图19，在本实施例中，由于插针301插入插针槽内的深度既不能多也不能少，因此，实际安装过程中很难精确控制好定位部4224（即支撑座4221）与第一安装板421之间的相对高度，因此，第一夹取机构42还包括升降调节件424，支撑座4221通过升降调节件424与第一安装板421连接，通过升降调节件424不断地调试支撑座4221的相对高度，从而使定位部4224与第一安装板421之间的相对高度合适。

参照图21以及图23，在本实施例中，升降调节件424包括上座体4241、下座体4242、导柱4243、导套4244、两个上螺栓4245以及两个下螺栓4246；支撑座4221设置于上座体4241，上座体4241与下座体4242分别位于第一安装板421的上下两侧；导套4244设置于第一安装板421，且导套4244贯穿第一安装板421的上下两侧；导柱4243上下滑动连接于导套4244，导柱4243的上端与上座体4241连接，导柱4243的下端与下座体4242连接；一个上螺栓4245螺纹连接于上座体4241，另一个上螺栓4245螺纹连接于第一安装板421，且两个上螺栓4245相互抵接；一个下螺栓4246螺纹连接于下座体4242，另一个下螺栓4246螺纹连接第一安装板421，且两个下螺栓4246相互抵接。调试时，通过转动两个上螺栓4245得以改变上座体4241（即支撑座4221）与第一安装板421之间的高度，在上座体4241的位置发生改变后，下座体4242的位置也会相应变化（即上座体4241与第一安装板421之间的距离变小时，下座体4242与第一安装板421之间的距离增大，反之则反），并通过转动两个下螺栓4246得以适配下座体4242的位置变化，从而使得两个上螺栓4245始终相互抵接，且两个下螺栓4246始终相互抵接，进而维持上座体4241与第一安装板421之间的相对高度不变。采用两个上螺栓4245以及两个下螺栓4246既能防止上螺栓4245以及下螺栓4246与第一安装板421接触；又可使两个上螺栓4245的螺距不同，以通过一个（即螺距较大的）上螺栓4245实现粗调，并通过另一个（即螺距较小的）上螺栓4245实现精调；两个下螺栓4246的螺距不同，以通过一个（即螺距较大的）下螺栓4246实现粗调，并通过另一个（即螺距较小的）下螺栓4246实现精调。

参照图19以及图24，在本实施例中，第二夹取件423包括第二夹紧气缸4231以及两个第二夹臂4232；第二夹紧气缸4231可沿衬套200的轴向滑动设置于第一安装板421，两个第二夹臂4232的下端均设置于第二夹紧气缸4231，且两个第二夹臂4232的上端用于夹紧或松开衬套200。当第二夹取件423运动至第二定位机构34位置时（如图15以及图17所示），第二夹紧气缸4231先驱动两个第二夹臂4232夹紧在衬套200上，旋转夹紧气缸341再驱动两个待装夹344松开该衬套200，再沿衬套200的轴向朝远离旋转座342的方向滑动第二夹紧气缸4231，即可从插接部3431上取出衬套200。同理，在注塑模具500位置时，通过沿衬套200的轴向滑动第二夹紧气缸4231，使衬套200自动装配到注塑模具500内时，再通过第二夹紧气缸4231松开该衬套200，并反向滑动第二夹持气缸，即可完全衬套200的自动装配。其中，第二夹紧气缸4231在第一安装板421上的滑动安装方式为现有技术，例如通过滑槽滑块实现滑动限位，并通过气缸提供滑动所需的动力。

参照图25，在本实施例中，第二夹臂4232的上端设有用于适配衬套200的仿形槽4233，从而可以通过仿形槽4233限制衬套200在两个第二夹臂4232之间产生径向位移。另外，仿形槽4233的一端设有止推台阶4234，通过将衬套200装配到注塑模具500内的方向设置成止推台阶4234的反方向（即沿仿形槽4233轴向远离止推台阶4234的方向），则在装配时，止推台阶4234对衬套200进行轴向限位，从而提高了衬套200与注塑模具500之间的装配精度。

参照图26以及图27，在本实施例中，第二夹取机构43包括第二安装板431、第三夹紧气缸432以及两个第三夹臂433；第二安装板431设置于转移机构41，且第二安装板431与第一安装板421不位于同一侧；第三夹紧气缸432设置于第二安装板431，两个第三夹臂433的一端均设置于第三夹紧气缸432，且两个第三夹臂433的另一端适于夹紧或松开壳体100。也就是说，当需要将壳体100（即汽车传感器）从注塑模具500内取出时，只需要通过转移机构41驱动第一安装板421以及第二安装板431转动，从而使第二安装板431面向注塑模具500，即可通过第三夹紧气缸432驱动两个第三夹臂433将壳体100夹紧，从而可以取出壳体100。同理，当需要向注塑模具500内装配端子300以及衬套200时，只需要通过转移机构41驱动第一安装板421以及第二安装板431转动，从而使第一安装板421面向注塑模具500。

参照图27，在本实施例中，为了避免夹伤壳体100，第二夹取机构43还包括两个缓冲垫434，两个缓冲垫434相向设置于两个第三夹臂433，避免第三夹臂433直接接触壳体100。

参照图19以及图26，在本实施例中，第一夹取机构42的数量以及第二夹取机构43的数量均等于注塑模具500上成型腔的数量，且第一夹取机构42的位置以及第二夹取机构43的位置均适配于注塑模具500上成型腔的位置，从而通过各个第一夹取机构42一次性夹取同一次注塑所需要的端子300以及衬套200，并通过各个第二夹取机构43一次性夹取同一次注塑的多个壳体100，进而减少转移机构41往复运动的频率，提高工作效率。

参照图28，在本实施例中，检测装置5包括待检载台51、良品载台52、不良品盒53、等距搬运机构54、金属检测机构55、绝缘导通检测机构56、针高度检测机构57以及位置度检测机构58；金属检测机构55、绝缘导通检测机构56、针高度检测机构57以及位置度检测机构58沿同一方向等间隔地设置于待检载台51以及良品载台52之间；金属检测机构55、绝缘导通检测机构56、针高度检测机构57以及位置度检测机构58上靠近良品载台52的一侧均设有一个不良品盒53；等距搬运机构54设置于待检载台51以及良品载台52之间；第二夹取机构43用于将汽车传感器放置在待检载台51上，等距搬运机构54用于将待检载台51上的汽车传感器依次搬运至金属检测机构55、绝缘导通检测机构56、针高度检测机构57以及位置度检测机构58上。工作时，通过转移装置4（即第二夹取机构43）将注塑后的成品汽车传感器依次放置在待检载台51上，然后通过等距搬运机构54将待检载台51上的汽车传感器依次搬运至金属检测机构55、绝缘导通检测机构56、针高度检测机构57以及位置度检测机构58，从而通过金属检测机构55检测汽车传感器上是否具有衬套200（没有衬套200的汽车传感器在下一次搬运过程中自动放入路过的不良品盒53内），通过绝缘导通检测机构56检测端子300是否导通（端子300不导通或耐压工况下不持续导通的汽车传感器在下一次搬运过程中自动放入路过的不良品盒53内），通过针高度检测机构57检测端子300的插针301高度是否合格（插针301高度不合格的汽车传感器在下一次搬运过程中自动放入路过的不良品盒53内），通过位置度检测机构58检测插针301的位置度是否合格（插座位置度不合格的汽车传感器在下一次搬运过程中自动放入路过的不良品盒53内），通过各项检测都合格的汽车传感器被搬运至良品载台52，并等待包装装置6自动进行包装。其中，等距搬运机构54、金属检测机构55、绝缘导通检测机构56、针高度检测机构57、位置度检测机构58以及包装装置6的本身均采用现有技术，在此不再详细赘述。另外，由于注塑模具500内通常一次成型四个汽车传感器，它们通常两两为一组（即不在同一排）；若要同时搬运四个汽车传感器进行检测，则需要在至少相对的两侧都设置上述各个检测机构，设备成本高，占用空间大；且注塑模具500注塑需要耗费时间，故同时检测也不会提高检测效率。因此，待检载台51可采用滑动式设计，当第二夹取机构43将四个汽车传感器同时放在待检载台51上后，控制待检载台51先滑动，使其中两个汽车传感器先运动至等距搬运机构54位置，待该两个汽车传感器被搬走后，再控制待检载台51继续滑动，使另外两个汽车传感器运动至等距搬运机构54位置，从而既可以合理利用注塑时间，又可以降低各个检测机构的数量。此外，待检载台51、良品载台52、金属检测机构55、绝缘导通检测机构56、针高度检测机构57以及位置度检测机构58上均可以设置用于适配汽车传感器的槽位结构，从而可以在各个阶段对汽车传感器进行定位固定。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (9)

1.一种汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，包括第一上料装置、第二上料装置、待装装置、转移装置以及检测装置，所述第一上料装置用于将端子依次间隔地输送至所述待装装置，所述第二上料装置用于将衬套依次间隔地输送至所述待装装置；所述转移装置包括转移机构、第一夹取机构以及第二夹取机构，所述第一夹取机构以及所述第二夹取机构均设置于所述转移机构；所述转移机构用于驱动所述第一夹取机构以及所述第二夹取机构在三维空间内运动；

当在所述待装装置位置时，所述第一夹取机构用于夹取所述待装装置上的所述端子以及所述衬套；当在注塑模具位置时，所述第二夹取机构先用于夹取壳体，直至将汽车传感器从所述注塑模具内取出后，所述第一夹取机构再用于将所述端子以及所述衬套自动装配到所述注塑模具内；当在所述检测装置位置时，所述第二夹取机构用于将所述汽车传感器放置在所述检测装置上，并通过所述检测装置自动检测出所述汽车传感器是否为不良品；

所述第二上料装置包括振动盘、移动轨道、控料机构以及送料机构；所述移动轨道的两端分别与所述振动盘以及所述控料机构连接，从而使所述振动盘内的所述衬套通过所述移动轨道源源不断地输送至所述控料机构，所述控料机构用于将所述衬套交替输送至所述送料机构，所述送料机构用于将所述衬套输送并定位至所述待装装置；

所述控料机构包括止动块、压块、保持架、锁止块、复位件、顶出件、止推件以及U形结构的控料架；所述控料架的一端与所述移动轨道连接，从而使所述移动轨道内的所述衬套自动滑动至所述控料架内；所述控料架的内底部贯穿设有顶出孔，所述控料架的侧壁贯穿设有止推孔；所述止动块设置于所述控料架的另一端，当所述衬套运动至所述顶出孔的正上方时，所述止动块用于限制所述衬套继续滑动；所述保持架的数量为两个，两个所述保持架间隔地设置于所述控料架的上端，且两个所述保持架之间形成有用于适配所述衬套上升的限位区；所述锁止块可水平滑动地设置于所述保持架的内底部，所述锁止块上靠近所述限位区的一端设有引导斜面，所述锁止块上远离所述限位区的一端通过所述复位件与所述保持架连接；所述顶出件可上下滑动地设置于所述顶出孔，当所述顶出件向上滑动时，所述顶出件向上顶起所述顶出孔正上方的一个所述衬套，从而通过该所述衬套挤压所述引导斜面，以迫使所述锁止块向外滑动，直至该所述衬套运动至所述锁止块上方时，所述复位件迫使所述锁止块向内滑动，进而将该所述衬套支撑在所述限位区内；所述止推件可滑动地设置于所述止推孔，当所述止推件滑动至所述控料架内部时，所述止推件用于限制所述顶出孔正上方的所述衬套受到其它所述衬套的挤压；所述压块设置于所述控料架的上端，所述压块用于限制不在所述顶出孔正上方的所述衬套向上脱离所述控料架。

2.如权利要求1所述的汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，所述第一上料装置包括放料机构、冲裁机构、中转机构以及取料机构；所述放料机构用于将料带输送至所述冲裁机构，所述冲裁机构用于将所述料带冲裁形成单个端子；所述中转机构用于将所述冲裁机构上的所述端子转移至中转区，所述取料机构用于将所述中转区的所述端子夹取并定位至所述待装装置。

3.如权利要求2所述的汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，所述中转机构包括中转导轨、中转承座以及中转夹持件；所述中转导轨设置于所述冲裁机构与所述中转区之间，所述中转承座可滑动地设置于所述中转导轨，所述中转夹持件设置于所述中转承座；当所述中转夹持件滑动至所述冲裁机构位置时，所述中转夹持件用于夹取所述端子的末端；

所述待装装置包括待装台以及第一定位机构，所述第一定位机构包括定位座，所述定位座设置于所述待装台，所述定位座上设有两个且用于适配所述端子的定位槽；

所述取料机构包括取料机器人以及取料夹持件，所述取料机器人用于驱动所述取料夹持件在三维空间内运动；当所述中转夹持件滑动至所述中转区时，所述取料夹持件先运动至所述中转区，直至所述取料夹持件夹持在所述端子前端时，所述中转夹持件先松开所述端子，所述取料夹持件再运动至所述待装装置位置，并将所述端子放置于所述定位槽内。

4.如权利要求3所述的汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，所述取料夹持件包括取料上夹、取料下夹、取料夹紧气缸以及取料平移气缸；所述取料夹紧气缸通过所述取料平移气缸设置于所述取料机器人；所述取料上夹以及所述取料下夹并排设置于所述取料夹紧气缸，所述取料下夹为L形结构，从而使所述取料下夹的下端与所述取料上夹的下端之间形成夹持区；

所述定位槽包括用于适配所述端子末端的第一槽位、用于适配所述端子插针的第二槽位以及用于抽出所述取料下夹下端的第三槽位；

所述取料下夹以及所述中转夹持件的中转下夹上适于设有用于适配所述端子的凹槽，所述取料上夹以及所述中转夹持件的中转上夹上适于设有用于压紧所述端子的压杆，得以通过检测所述压杆的压力来判断所述凹槽内是否存在所述端子。

5.如权利要求1所述的汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，所述送料机构包括送料机器人、送料架、插料杆、导向杆、压料块、弹性件、送料夹以及送料夹紧气缸，所述送料机器人用于驱动所述送料架在三维空间内运动；所述插料杆以及所述导向杆的上端均设置于所述送料架，所述压料块上下滑动连接于所述插料杆以及所述导向杆，所述压料块的下端凸出有压料部；所述弹性件设置于所述压料块与所述送料架之间，所述弹性件用于迫使所述压料块向下滑动；所述送料夹的数量为两个，两个所述送料夹的一端均设置于所述送料夹紧气缸，所述送料夹紧气缸设置于所述送料架；当所述插料杆运动至所述限位区的正上方，并向下插入所述限位区内的所述衬套时，两个所述送料夹的另一端分别通过两个所述保持架之间的间隙夹紧在对应的所述衬套上，从而使与所述送料夹平齐的所述衬套以及位于所述送料夹上方的所述衬套随所述插料杆向上脱离所述限位区；

所述待装装置包括待装台以及第二定位机构，所述第二定位机构包括旋转夹紧气缸、旋转座、定位杆以及两个待装夹；所述旋转夹紧气缸设置于所述待装台，所述旋转座以及两个所述待装夹均设置于所述旋转夹紧气缸；所述定位杆的一端设置于所述旋转座，且所述定位杆的另一端设有用于插接单个所述衬套的插接部；初始状态下，所述旋转夹紧气缸驱动所述旋转座以及所述待装夹转动，从而使所述插接部转动至朝向上方布置；

当所述插料杆的下端运动至与所述插接部对齐时，两个所述送料夹相互张开，从而使所述插料杆上的各个所述衬套整体向下位移一个单位长度，以将所述插料杆上最下方的一个所述衬套自动放在所述插接部上；接着，两个所述送料夹重新夹紧所述插料杆上对应的所述衬套，再控制所述插料杆远离该所述插接部；紧接着，所述旋转夹紧气缸驱动两个所述待装夹相互夹紧，直至两个所述待装夹夹紧所述插接部上的所述衬套的下端时，所述旋转夹紧气缸驱动所述旋转座以及所述待装夹转动，从而使所述插接部上的所述衬套转动至水平状态即可完成定位。

6.如权利要求1所述的汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，所述第一夹取机构包括第一安装板、用于夹取所述端子的第一夹取件以及用于夹取所述衬套的第二夹取件；所述第一安装板设置于所述转移机构，所述第一夹取件以及所述第二夹取件均设置于所述第一安装板。

7.如权利要求6所述的汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，所述第一夹取件包括支撑座、第一夹紧气缸以及两个第一夹臂；所述支撑座以及所述第一夹紧气缸均设置于所述第一安装板，所述支撑座上远离所述第一安装板的一端形成有两个且用于适配所述端子前端的定位部；两个所述第一夹臂的一端均设置于所述第一夹紧气缸，两个所述第一夹臂的另一端相向延伸有夹持部；所述待装装置上的定位座上设有定位槽，当所述定位部运动至与所述定位槽内的所述端子的前端接触时，所述第一夹紧气缸驱动两个所述第一夹臂相互夹紧，从而使两个所述夹持部分别通过所述定位槽上的第三槽位运动至两个所述端子的下方，进而将所述端子前端夹紧在所述夹持部与所述定位部之间；

所述夹持部上远离所述第一夹臂的端面以及所述夹持部上面向所述端子的侧面之间设有斜面结构；所述定位部上凸出设有用于适配所述端子前端的孔位的定位柱，所述夹持部上设有用于适配所述定位柱的让位槽；所述定位部上设有用于适配所述端子前端与插针之间的外弧面的弧面结构。

8.如权利要求7所述的汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，所述第一夹取机构还包括升降调节件，所述支撑座通过所述升降调节件与所述第一安装板连接。

9.如权利要求1所述的汽车传感器自动集成生产系统，其特征在于，所述检测装置包括待检载台、良品载台、不良品盒、等距搬运机构、金属检测机构、绝缘导通检测机构、针高度检测机构以及位置度检测机构；所述金属检测机构、所述绝缘导通检测机构、所述针高度检测机构以及所述位置度检测机构沿同一方向等间隔地设置于所述待检载台以及所述良品载台之间；所述金属检测机构、所述绝缘导通检测机构、所述针高度检测机构以及所述位置度检测机构上靠近所述良品载台的一侧均设有一个所述不良品盒；所述等距搬运机构设置于所述待检载台以及所述良品载台之间；所述第二夹取机构用于将所述汽车传感器放置在所述待检载台上，所述等距搬运机构用于将所述待检载台上的所述汽车传感器依次搬运至所述金属检测机构、所述绝缘导通检测机构、所述针高度检测机构以及所述位置度检测机构上，从而通过所述金属检测机构检测所述汽车传感器上是否具有所述衬套，通过所述绝缘导通检测机构检测所述端子是否导通，通过所述针高度检测机构检测所述端子的插针高度是否合格，通过所述位置度检测机构检测所述插针的位置度是否合格。

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