CN211759641U - 一种定子铜套的自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种定子铜套的自动组装设备，包括工装轨道、第一入料机构、第二入料机构、第三入料机构和控制中心，第二入料机构和第三入料机构的上方设有压入组件，工装轨道的下方设有定位组件，工装轨道的末端设有分拣组件。本实用新型通过设置多个入料机构，可将多个零件自动带入装配工位，入料效率高且卡料精准，避免客观因素影响装配，降低不良率；通过设置定位组件和压入组件，可统一各零件的装配基准和装配方式，装配品质稳定，装配效率高；通过设置分拣组件，可对良品和不良品进行自动分拣，分拣效率高；通过各入料机构、定位组件、压入组件、分拣组件和控制中心的配合，可实现自动装配产品，组装效率高，品质稳定，良品率高。

Description

一种定子铜套的自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及电机组装设备技术领域，尤其是一种定子铜套的自动组装设备。

背景技术

电机定子是微电机的重要组成部分，定子里面的铜套更是直接影响电机性能的关键部件，因此，在电机的各组件中，对铜套的质量要求比较高。铜套由多种零件组合而成，各零件尺寸相对较小，且各零件之间的匹配和装配状况直接影响了铜套的质量，因而造成铜套的组装效率不高，客观因素导致的不良率也很难避免。

综上，本实用新型提出一种定子铜套的自动组装设备，对定子铜套的组装方式进行改进。

实用新型内容

本实用新型针对上述背景技术中提到的问题，提供一种定子铜套的自动组装设备，能完成定子铜套的自动组装，并能自动检测和自动分拣良品和不良品，具有装配效率高，装配良品率高的优点。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下:

一种定子铜套的自动组装设备，装设在工作台上，包括工装轨道，沿X向安设且通过若干第一支柱固定在所述工作台的上方；第一入料机构，安设在所述工装轨道的Y向旁侧，包括固设在所述工作台上的第一振动盘和安设在所述工装轨道上的第一推料组件，所述第一振动盘上的第一出料口与所述工装轨道垂直相接，第一零件能经第一出料口滑入所述工装轨道，所述第一推料组件能逐个推动所述第一零件在所述工装轨道上沿X向滑动；第二入料机构，安设在所述工装轨道的Y向旁侧，包括固设在所述工作台上的第二振动盘和与所述第二振动盘上的第二出料口垂直相接的第二入料板，所述第二入料板沿Y向安设且与固设在所述工作台上方的工装板固定连接，所述第二入料板上安设有第二推料组件，所述第二推料组件能逐个推动第二零件在所述第二入料板上沿Y向滑动，所述工装板上安设有压入组件，所述压入组件上的吸嘴能沿Z向移动并逐个吸取所述第二入料板上的所述第二零件，将其压入所述工装轨道上的所述第一零件内；第三入料机构，安设在所述工装轨道的Y向旁侧，包括固设在所述工作台上的第三振动盘和与所述第三振动盘上的第三出料口垂直相接的第三入料板，所述第三入料板沿Y向安设且与所述工装板固定连接，所述第三入料板上安设有第三推料组件，所述第三推料组件能逐个推动第三零件在所述第三入料板上沿Y向滑动，所述吸嘴能沿Z向移动并逐个吸取所述第三入料板上的所述第三零件，将其压入所述工装轨道上的所述第二零件内；控制中心，通过第二支柱固设在所述工作台的上方，所述控制中心能通过控制所述第一入料机构、第二入料机构和第三入料机构的运行，对所述第一零件、第二零件和第三零件的组装过程进行控制。

优选的，所述第一推料组件包括通过第一固定板与所述工装轨道固定连接的第一驱动装置和与所述第一驱动装置传动连接的第一传动件，所述第一传动件沿X向安设在所述工装轨道上且与其滑动连接，所述第一驱动装置能驱动所述第一传动件传动所述第一零件沿X向滑动。

优选的，所述第二推料组件包括通过第二固定板与所述第二入料板固定连接的第二驱动装置和与所述第二驱动装置传动连接的第二传动件，所述第二传动件沿Y向安设在所述第二入料板上且与其滑动连接，所述第二驱动装置能驱动所述第二传动件传动所述第二零件沿Y 向滑动至所述压入组件的下方。

优选的，所述第三推料组件包括通过第三固定板与所述第三入料板固定连接的第三驱动装置和与所述第三驱动装置传动连接的第三传动件，所述第三传动件沿Y向安设在所述第三入料板上且与其滑动连接，所述第三驱动装置能驱动所述第三传动件传动所述第三零件沿Y 向滑动至所述压入组件的下方。

优选的，所述压入组件包括固设在所述工装板上的第四驱动装置和与其传动连接的第四传动件，所述第四传动件沿Z向安设在与所述工装板固定连接的第四固定板上且与其滑动连接，所述第四传动件与吸嘴传动连接，所述吸嘴还与安设在所述第四传动件上的吸取气缸传动连接，所述吸取气缸能传动所述吸嘴吸取其下方入料板上的零件，所述第四驱动装置能通过所述第四传动件传动所述吸嘴沿Z向滑动以压紧零件。

优选的，所述工作台上在所述工装轨道的下方设有通过若干第五支柱与所述工作台固定连接有定位组件，所述定位组件包括工装支板，所述工装支板上安设有第五驱动装置，所述第五驱动装置与沿Z向安设的工装杆传动连接，所述第五驱动装置能驱动所述工装杆的一端穿过所述工装轨道上的工装孔沿Z向移动以固定工装孔上方的零件。

优选的，所述工作台上通过若干第三支柱连接有分拣组件，所述分拣组件包括移料固定板，所述移料固定板上固设有第六驱动装置和沿X向安设的导杆，所述导杆上安设有与所述第六驱动装置传动连接的第六滑块，所述第六滑块与安设在所述工装轨道上的移料拨叉传动连接，所述第六驱动装置能传动所述第六滑块在所述导杆上滑动，并带动所述移料拨叉沿X 向移动；所述第六滑块上还安设有第七驱动装置，所述第七驱动装置通过沿Y向安设的第七滑块与所述移料拨叉传动连接，所述第七滑块与所述第六滑块滑动连接，所述第七驱动装置能传动所述移料拨叉沿Y向移动。

优选的，所述移料固定板上还设有传感器，所述传感器能感应所述工装轨道上的产品特性并将数据传输到所述控制中心。

优选的，所述第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置、第五驱动装置、第六驱动装置和第七驱动装置均为气缸。

优选的，所述第一传动件、第二传动件、第三传动件和第四传动件均为导轨滑块副。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：通过设置不同的入料机构，可将需组装的各个零件自动带入装配工位，入料效率高且入料精准，有效避免人为等客观因素影响装配，降低不良率；通过设置定位组件和压入组件，可统一各零件的装配基准和装配方式，产品的装配品质稳定，装配效率高；通过设置分拣组件，可对良品和不良品进行自动分拣，分拣效率高；通过各入料机构、定位组件、压入组件、分拣组件和控制中心的配合，可实现铜套产品的完全自动装配，生产效率高，装配的产品品质稳定，良品率高。

附图说明

图1是本实施例的立体结构示意图；

图2是本实施例第一入料机构的立体结构示意图；

图3是本实施例第二入料机构的立体结构示意图；

图4是本实施例第二推料组件的立体结构示意图；

图5是本实施例第三入料机构的立体结构示意图；

图6是本实施例第三推料组件的立体结构示意图；

图7是本实施例压入组件的正视图；

图8是本实施例定位组件的立体结构示意图；

图9是本实施例分拣组件的立体结构示意图。

图中：1、工作台；2、第一零件；3、工装板；301、第四支柱；302、连接板；4、第二零件；5、压入组件；51、吸嘴、52、第四驱动装置；53、第四传动件；54、吸取气缸；55、第四固定板；6、第三零件；7、定位组件；71、第五支柱；72、工装支板；73、第五驱动装置；74、工装杆；75、配重杆；76、固定块；77、加强板；8、分拣组件；81、第三支柱；82、移料固定板；83、第六驱动装置；84、导杆；85、第六滑块；86、移料拨叉；87、第七驱动装置；88、第七滑块；89、传感器；9、机架；

10、工装轨道；11、第一支柱；12、工装孔；13、成品出料口；14、第一支架；

20、第一入料机构；21、第一振动盘；211、第一出料口；22、第一推料组件；221、第一固定板；222、第一驱动装置；223、第一传动件；

30、第二入料机构；31、第二振动盘；311、第二出料口；32、第二入料板；33、第二推料组件；331、第二固定板；332、第二驱动装置；333、第二传动件；

40、第三入料机构；41、第三振动盘；411、第三出料口；42、第三入料板；43、第三推料组件；431、第三固定板；432、第三驱动装置；433、第三传动件；

60、控制中心；61、第二支柱。

具体实施方式

下面结合附图1-9实用新型作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-9，一种定子铜套的自动组装设备，装设在工作台1上，包括工装轨道10，沿X向安设且通过若干第一支柱11固定在工作台1的上方；第一入料机构20，安设在工装轨道10的Y向旁侧，包括固设在工作台1上的第一振动盘21和安设在工装轨道10上的第一推料组件22，第一振动盘21上的第一出料口211与工装轨道10垂直相接，第一零件2能经第一出料口211滑入工装轨道10，第一推料组件22能逐个推动第一零件2在工装轨道10上沿X 向滑动；第二入料机构30，安设在工装轨道10的Y向旁侧，包括固设在工作台1上的第二振动盘31和与第二振动盘31上的第二出料口311垂直相接的第二入料板32，第二入料板32 沿Y向安设且与固设在工作台1上方的工装板3固定连接，第二入料板上32安设有第二推料组件33，第二推料组件33能逐个推动第二零件4在第二入料板32上沿Y向滑动，工装板3 上安设有压入组件5，压入组件5上的吸嘴51能沿Z向移动并逐个吸取第二入料板32上的第二零件4，将其压入工装轨道10上的第一零件2内；第三入料机构40，安设在工装轨道 10的Y向旁侧，包括固设在工作台1上的第三振动盘41和与第三振动盘41上的第三出料口 411垂直相接的第三入料板42，第三入料板42沿Y向安设且与工装板3固定连接，第三入料板42上安设有第三推料组件43，第三推料组件43能逐个推动第三零件6在第三入料板42 上沿Y向滑动，吸嘴51能沿Z向移动动并逐个吸取第三入料板42上的第三零件6，将其压入工装轨道10上的第二零件4内；控制中心60，通过第二支柱61固设在工作台1的上方，控制中心60能通过控制第一入料机构20、第二入料机构30和第三入料机构40的运行，对第一零件2、第二零件4和第三零件6的组装过程进行控制。

在本实施例中，工作台固定在机架9上，第一零件2为铜环，第二零件4为球轴承，第三零件6为紧固环；第一振动盘21、第二振动盘31和第三振动盘41均通过支架固定在工作台1上，第一工装轨道10的一端连接有倾斜的成品出料口13，成品出料口13通过第一支架 14固定在工作台1上，工装板3通过第四支柱301固定在工作台1上，第二入料板32和第三入料板42均通过若干连接板302与工装板3固定连接。

优选的，第一推料组件22包括通过第一固定板221与工装轨道10固定连接的第一驱动装置222和与第一驱动装置222传动连接的第一传动件223，第一传动件223沿X向安设在工装轨道10上且与其滑动连接，第一驱动装置222能驱动第一传动件223传动第一零件2沿 X向滑动。

优选的，第二推料组件33包括通过第二固定板331与第二入料板32固定连接的第二驱动装置332和与第二驱动装置332传动连接的第二传动件333，第二传动件333沿Y向安设在第二入料板32上且与其滑动连接，第二驱动装置332能驱动第二传动件333传动第二零件 4沿Y向滑动至压入组件5的下方。

在本实施例中，为了避免第二零件4从第二入料板32上滑落，在第二固定板331上设有第二挡块和第二传感器。当第二传感器检测到第二零件4的位置接近吸嘴51时，第二传感器会指令第二驱动装置332停止动力输出，以防止第二零件4与第二入料板32末端的第二挡块相撞造成质量隐患。

优选的，第三推料组件43包括通过第三固定板431与第三入料板42固定连接的第三驱动装置432和与第三驱动装置432传动连接的第三传动件433，第三传动件433沿Y向安设在第三入料板42上且与其滑动连接，第三驱动装置432能驱动第三传动件433传动第三零件 6沿Y向滑动至压入组件5的下方。

在本实施例中，为了避免第三零件6从第三入料板42上滑落，在第三固定板431上设有第三挡块和第三传感器。当第三传感器检测到第三零件4的位置接近吸嘴51时，第三传感器会指令第三驱动装置432停止动力输出，以防止第二零件4与第二入料板32末端的第二挡块相撞造成质量隐患。

优选的，压入组件5包括固设在工装板3上的第四驱动装置52和与其传动连接的第四传动件53，第四传动件53沿Z向安设在与工装板3固定连接的第四固定板55上且与其滑动连接，第四传动件53与吸嘴51传动连接，吸嘴51还与安设在第四传动件53上的吸取气缸54传动连接，吸取气缸54能传动吸嘴51吸取其下方入料板上的零件，第四驱动装置52能通过第四传动件53传动吸嘴51沿Z向滑动以压紧零件。

优选的，工作台1上在工装轨道10的下方设有通过若干第五支柱71与工作台1固定连接有定位组件7，定位组件7包括工装支板72，工装支板72上安设有第五驱动装置73，第五驱动装置73与沿Z向安设的工装杆74传动连接，第五驱动装置73能驱动工装杆74的一端穿过工装轨道10上的工装孔12沿Z向移动以固定工装孔12上方的零件。

在本实施例中，工装轨道10上在压入组件5的正下方开设了用于定位的定位孔，工装杆 74设在定位孔的垂直下方；为了进一步加强工装杆74的稳定性，使其能更精准地对工件进行定位，在工装支板72上还对称设置了两个配重杆75，两根配重杆75通过固定块76连接在一起，工装杆74与其中一根配重杆75之间还设置了加强板77。

优选的，工作台1上通过若干第三支柱81连接有分拣组件8，所述分拣组件8包括移料固定板82，移料固定板82上固设有第六驱动装置83和沿X向安设的导杆84，导杆84上安设有与第六驱动装置83传动连接的第六滑块85，第六滑块85与安设在工装轨道10上的移料拨叉86传动连接，第六驱动装置83能传动第六滑块85在导杆84上滑动，并带动移料拨叉86沿X向移动；第六滑块85上还安设有第七驱动装置87，第七驱动装置87通过沿Y向安设的第七滑块88与移料拨叉86传动连接，第七滑块88与第六滑块85滑动连接，第七驱动装置87能传动移料拨叉86沿Y向移动。

优选的，移料固定板82上还设有传感器89，传感器89能感应工装轨道10上的产品特性并将数据传输到控制中心60。

优选的，第一驱动装置222、第二驱动装置332、第三驱动装置432、第四驱动装置52、第五驱动装置71、第六驱动装置83和第七驱动装置87均为气缸。

优选的，第一传动件223、第二传动件333、第三传动件433和第四传动件53均为导轨滑块副。

在本实施例中，控制中心60能整个设备的运行进行控制和监测，各机构上均装设有传感器，当工装轨道10发生卡料、任一入料机构出现入料异常、任一功能组件运行异常时，对应的传感器均会及时将信息传至控制中心60，控制中心60会指令整台设备停止运转并发出警报通知设备看管人员。

本实用新型的是工作原理和使用方法如下：

设备使用前，检测设备确保各机构能正常运作，控制中心60能正常控制各机构的运作，并根据各零件和各入料机构的结构，分别对各驱动装置的输出进行设定，再分别将第一零件 2倒入第一振动盘21内，第二零件4倒入第二振动盘31内，第三零件6倒入第三振动盘41 内。启动设备，第一零件2经第一出料口211滑入工装轨道10的入口，第一入料机构20其推入工装轨道10内，第二零件4经第二出料口311滑入第二入料板32的入口，第二入料机构30其推入第二入料板32的滑道内，第三零件6经第三出料口411滑入第三入料板42的入口，第三入料机构40其推入第三入料板42的滑道内；当第一零件2来到工装孔12的上方时，定位组件7中的工装杆74上移，穿过工装孔12对第一零件2进行定位；压入组件5的吸取气缸吸取气缸54驱动吸嘴51吸取第二入料板上的第二零件4，第四驱动装置52驱动吸嘴51 下移至工装孔12的上方并将第二零件4压入第一零件2内，吸取气缸54停止动力输出，第四驱动装置52驱动吸嘴51上移，吸取气缸54运转，吸嘴51吸取第三入料板内的第三零件 6，第四驱动装置52再次驱动吸嘴51下移至工装孔12的上方并将第三零件6压入半成品；完成后，工装杆74下移，装配完成的产品在工装轨道10内后续的第一零件2的推动下继续前行；分拣组件上的传感器89检测到产品，第六驱动装置83驱动移料拨叉86沿导杆84滑动将产品移至检测工位，检测结果传至控制中心60进行分析，如果分析结果为良品，则指令第六驱动装置83驱动移料拨叉86继续沿导杆84滑动，将产品移至成品出料口13，如果分析结果为不良品，则指令第七驱动装置87经第七滑块88驱动移料拨叉86后退，将产品移出工装轨道10，完成后，第七驱动装置87驱动移料拨叉86归位，待分拣后续产品。

以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种定子铜套的自动组装设备，包括固定在机架上的工作台，其特征在于，包括：

工装轨道，沿X向安设且通过若干第一支柱固定在所述工作台的上方；

第一入料机构，安设在所述工装轨道的Y向旁侧，包括固设在所述工作台上的第一振动盘和安设在所述工装轨道上的第一推料组件，所述第一振动盘上的第一出料口与所述工装轨道垂直相接，第一零件能经第一出料口滑入所述工装轨道，所述第一推料组件能逐个推动所述第一零件在所述工装轨道上沿X向滑动；

第二入料机构，安设在所述工装轨道的Y向旁侧，包括固设在所述工作台上的第二振动盘和与所述第二振动盘上的第二出料口垂直相接的第二入料板，所述第二入料板沿Y向安设且与固设在所述工作台上方的工装板固定连接，所述第二入料板上安设有第二推料组件，所述第二推料组件能逐个推动第二零件在所述第二入料板上沿Y向滑动，所述工装板上安设有压入组件，所述压入组件上的吸嘴能沿Z向移动并逐个吸取所述第二入料板上的所述第二零件，将其压入所述工装轨道上的所述第一零件内；

第三入料机构，安设在所述工装轨道的Y向旁侧，包括固设在所述工作台上的第三振动盘和与所述第三振动盘上的第三出料口垂直相接的第三入料板，所述第三入料板沿Y向安设且与所述工装板固定连接，所述第三入料板上安设有第三推料组件，所述第三推料组件能逐个推动第三零件在所述第三入料板上沿Y向滑动，所述压入组件上的吸嘴能沿Z向移动并逐个吸取所述第三入料板上的所述第三零件，将其压入所述工装轨道上的所述第二零件内；

控制中心，通过第二支柱固设在所述工作台的上方，所述控制中心能通过控制所述第一入料机构、第二入料机构和第三入料机构的运行，对所述第一零件、第二零件和第三零件的组装过程进行控制。

2.根据权利要求1所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述第一推料组件包括通过第一固定板与所述工装轨道固定连接的第一驱动装置和与所述第一驱动装置传动连接的第一传动件，所述第一传动件沿X向安设在所述工装轨道上且与其滑动连接，所述第一驱动装置能驱动所述第一传动件传动所述第一零件沿X向滑动。

3.根据权利要求2所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述第二推料组件包括通过第二固定板与所述第二入料板固定连接的第二驱动装置和与所述第二驱动装置传动连接的第二传动件，所述第二传动件沿Y向安设在所述第二入料板上且与其滑动连接，所述第二驱动装置能驱动所述第二传动件传动所述第二零件沿Y向滑动至所述压入组件的下方。

4.根据权利要求3所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述第三推料组件包括通过第三固定板与所述第三入料板固定连接的第三驱动装置和与所述第三驱动装置传动连接的第三传动件，所述第三传动件沿Y向安设在所述第三入料板上且与其滑动连接，所述第三驱动装置能驱动所述第三传动件传动所述第三零件沿Y向滑动至所述压入组件的下方。

5.根据权利要求4所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述压入组件包括固设在所述工装板上的第四驱动装置和与其传动连接的第四传动件，所述第四传动件沿Z向安设在与所述工装板固定连接的第四固定板上且与其滑动连接，所述第四传动件与吸嘴传动连接，所述吸嘴还与安设在所述第四传动件上的吸取气缸传动连接，所述吸取气缸能传动所述吸嘴吸取其下方入料板上的零件，所述第四驱动装置能通过所述第四传动件传动所述吸嘴沿Z向滑动以压紧零件。

6.根据权利要求5所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述工作台上在所述工装轨道的下方设有通过若干第五支柱与所述工作台固定连接有定位组件，所述定位组件包括工装支板，所述工装支板上安设有第五驱动装置，所述第五驱动装置与沿Z向安设的工装杆传动连接，所述第五驱动装置能驱动所述工装杆的一端穿过所述工装轨道上的工装孔沿Z向移动以固定工装孔上方的零件。

7.根据权利要求6所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述工作台上通过若干第三支柱连接有分拣组件，所述分拣组件包括移料固定板，所述移料固定板上固设有第六驱动装置和沿X向安设的导杆，所述导杆上安设有与所述第六驱动装置传动连接的第六滑块，所述第六滑块与安设在所述工装轨道上的移料拨叉传动连接，所述第六驱动装置能传动所述第六滑块在所述导杆上滑动，并带动所述移料拨叉沿X向移动；所述第六滑块上还安设有第七驱动装置，所述第七驱动装置通过沿Y向安设的第七滑块与所述移料拨叉传动连接，所述第七滑块与所述第六滑块滑动连接，所述第七驱动装置能传动所述移料拨叉沿Y向移动。

8.根据权利要求7所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述移料固定板上还设有传感器，所述传感器能感应所述工装轨道上的产品特性并将数据传输到所述控制中心。

9.根据权利要求8所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置、第五驱动装置、第六驱动装置和第七驱动装置均为气缸。

10.根据权利要求9所述的一种定子铜套的自动组装设备，其特征在于，所述第一传动件、第二传动件、第三传动件和第四传动件均为导轨滑块副。

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