CN116037654B - 一种超薄铜铝复合箔轧制方法及轧制设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超薄铜铝复合箔轧制方法及轧制设备，包括施压机构、检测机构、输送机构以及数据管理模块，所述检测机构位于施压机构的内侧，所述输送机构位于施压机构的两端，所述数据管理模块与检测机构以及施压机构电连接，所述输送机构包括有输送带，所述输送带用于对待轧制的铜铝复合板带进行运输，所述施压机构用于对输送带所输送的铜铝复合板带施压，对铜铝复合板带进行轧制，所述检测机构用于对轧制过程中铜铝复合板带的实时状态进行检测，并将检测到的数据信息传入数据管理模块，所述数据管理模块用于对接收到的数据信息进行分析判断，本发明，具有提高成品质量和提高加工效率的特点。

Description

一种超薄铜铝复合箔轧制方法及轧制设备
技术领域
本发明涉及铜铝复合箔轧制技术领域，具体为一种超薄铜铝复合箔轧制方法及轧制设备。
背景技术
对于铜铝复合材料来说，随着科学技术的不断进步，单一材料已经很难满足现代工业对材料综合性能的要求。双金属复合材料既能满足设计的复杂要求，又能展现复合材料的综合性能，越来越受到重视，超薄铜铝复合箔的制备方法的优点是：采用多道次轧制中间退火工艺，避免了爆炸能量高和焊接性能差的缺点；超薄厚度的铜铝复合箔界面实现冶金结合；复合箔集铝和铜金属的特性于一体，以铝代铜，可以发挥铝铜复合板的高导电、高导热、耐腐蚀、低成本等优点。与单层复合箔相比，铜铝复合箔塑性指数伸长率有了很大的提高。
钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别，铜铝复合板带在轧制的过程中，有很多原因会导致被轧制的板带发生折迭，例如轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面、立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面、板坯缺陷清理的深宽比过大、板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合、立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合、卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导板沟槽处达到部位被夹送辊压入、因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适、钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，常发生在厚度比较薄的钢卷上、带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适等。
而现有的铜铝复合板带在轧制的过程中发生折迭后，会大大降低该铜铝复合板带在成品后铜铝复合箔的产品质量，且在同一批铜铝复合箔中存在过多发生折迭的痕迹会降低铜铝复合箔的良率，同时，现有的超薄铜铝复合箔轧制设备每次对铜铝复合板带进行轧制后都需要进行退火处理，每次退火都需要将铜铝复合箔取放至退火炉内，在其完成退火后再取放回轧制设备处，同时每次退火保温都需要15-40分钟，所耗费的加工时间较多而导致铜铝复合箔的加工效率较低，因此，设计提高成品质量和提高加工效率的一种超薄铜铝复合箔轧制方法及轧制设备是很有必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超薄铜铝复合箔轧制方法及轧制设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种超薄铜铝复合箔轧制方法及轧制设备，包括施压机构、检测机构、输送机构以及数据管理模块，所述检测机构位于施压机构的内侧，所述输送机构位于施压机构的两端，所述数据管理模块与检测机构以及施压机构电连接，所述输送机构包括有输送带，所述输送带用于对待轧制的铜铝复合板带进行运输，所述施压机构用于对输送带所输送的铜铝复合板带施压，对铜铝复合板带进行轧制，所述检测机构用于对轧制过程中铜铝复合板带的实时状态进行检测，并将检测到的数据信息传入数据管理模块，所述数据管理模块用于对接收到的数据信息进行分析判断，并通过判断结果对施压机构的驱动进行调整。
根据上述技术方案，所述施压机构包括有两组支撑架，两组所述支撑架的内侧底部轴承连接有两组下轧辊，两组所述下轧辊的末端均设置有传动齿轮，两组所述传动齿轮的外表面传动连接有传动带，一侧所述传动齿轮的外侧由外部输出电机进行驱动，两组所述支撑架的内侧顶部均设置有滑槽，两组所述滑槽的内部均滑动连接有滑动块，两组所述滑动块的内侧轴承连接有上轧辊，一侧所述滑动块的顶部设置有输出气缸，所述输出气缸的输出端与滑动块的顶部传动连接，该设备使用时，所述上轧辊以及下轧辊用于通过外部输出电机以及输出气缸对铜铝复合板带进行轧制，其中，所述外部输出电机通过传动带驱动两组下轧辊进行旋转，所述输出气缸用于驱动滑动块沿滑槽进行滑动，进而推动上轧辊沿垂直方向进行移动，通过旋转的下轧辊以及向下施压的上轧辊即可对铜铝复合板带进行轧制。
根据上述技术方案，所述检测机构包括有两组激光输出器以及两组光线接收板，两组所述激光输出器分别安装于支撑架一侧的两端，两组所述光线接收板分别位于支撑架另一侧的两端，两组所述激光输出器用于向水平方向输出光线，两组光线接收板用于对两组激光输出器所输出的光线进行接收，并通过接收到的光线对上轧辊以及下轧辊所轧制的铜铝复合板带进行检测。
根据上述技术方案，所述数据管理模块包括有检测模块，所述检测模块电连接有筛选模块，所述筛选模块电连接有判断模块，所述判断模块电连接有审计模块，所述审计模块电连接有控制模块，所述检测模块位于光线接收板的内部，用于通过光线接收板所接收到的数据信息对铜铝复合板带的数据信息进行检测，并将检测到的数据信息传入筛选模块，所述筛选模块用于对数据信息进行接收，对其进行分筛整理，并将分筛结果传入判断模块，所述判断模块用于对接收到的数据信息进行对比判断，并将判断结果传入审计模块，所述审计模块用于对接收到的数据信息进行实时监控，根据所监控的数据信息进行审计，并将审计结果传入控制模块，所述控制模块与输出气缸、输出电机以及传送带电连接，所述控制模块用于根据接收到的数据信息对输出气缸、输出电机以及传送带进行控制，调整上轧辊的位置，通过上轧辊以及下轧辊对铜铝复合板带进行轧制。
根据上述技术方案，所述轧制设备的工作步骤为：
步骤A、将待轧制的铜铝复合板带放置于输送带的顶部，控制模块驱动输送带将待轧制的铜铝复合板带输送至支撑架的一侧；
步骤B、检测模块对轧制前铜铝复合板带的厚度进行检测，并将该数据信息传入筛选模块，具体地，激光输出器向铜铝复合板带的侧边水平输出光线，光线接收板对激光输出器所输出的光线进行接收，其中，被遮挡住光线的部分即为铜铝复合板带的厚度；
步骤C、筛选模块将该铜铝复合板带的厚度记载为X总，并将X总传入判断模块；
步骤D、判断模块对接收到的数据信息进行判断，并将判断结果传入控制模块；
步骤E、控制模块根据接收到的数据信息对输出气缸进行控制，通过单次轧制厚度n调整上轧辊与铜铝复合板带的相对位置，同时驱动下轧辊进行旋转，以n的轧制厚度对铜铝复合板带进行多次轧制，在每次轧制完成后通过外部退火炉进行退火；
步骤F、在轧制的过程中，检测模块持续对铜铝复合板带的厚度进行检测，并将检测结果传入筛选模块；
步骤G、筛选模块对接收到铜铝复合板带的不同厚度进行分筛，并将其传入审计模块；
步骤H、审计模块对接收到的数据信息进行分析，并将分析结果传入控制模块，通过控制模块调整铜铝复合板带的轧制深度。
根据上述技术方案，所述步骤D中，具体的判断过程为：
通过铜铝复合板带的最佳轧制深度范围、该铜铝复合板带的厚度以及该铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度，在该铜铝复合板带加工至成品厚度的最少轧制次数基础上，判断出该铜铝复合板带的单次轧制厚度n，其中，铜铝复合板带的最佳轧制深度范围为1-2.5mm，铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度为2mm。
根据上述技术方案，所述步骤G中，筛选模块将铜铝复合板带的实时厚度分别记载为X1、X2、……、Xn，将其中的最大厚度记载为Xmax，将待轧制铜铝复合板带的厚度记载为X实，通过铜铝复合板带的最大厚度以及待轧制铜铝复合板带的厚度计算出铜铝复合板带的实时隆起厚度，并将其记载为X隆，具体的计算公式为：X隆=Xmax-X实。
根据上述技术方案，所述步骤H中，具体的审计过程为：
当X隆＜n时，此时铜铝复合板带的隆起厚度属于正常厚度，无需对铜铝复合板带的轧制厚度进行调整，采用n的轧制厚度多次进行轧制，将铜铝复合板带轧制成所需的厚度；
当X隆≥n时，此时铜铝复合板带的隆起厚度高于正常厚度，需要对铜铝复合板带的轧制厚度进行调整，驱动输出气缸推动滑动块沿滑槽进行滑动，将上轧辊向上移动0.5n的距离，随后通过抬高的上轧辊对铜铝复合板带进行轧制，同时将上轧辊抬高后轧制的铜铝复合板带厚度作为下次轧制的基准面，回到步骤D，继续判断该厚度下铜铝复合板带轧制至2mm的厚度时所需的轧制厚度以及轧制次数。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明在使用时，在铜铝复合板带发生折迭前减少轧辊对铜铝复合板带的施压，可以降低铜铝复合板带所发生折迭的可能，进而提高该铜铝复合板带在成品后铜铝复合箔的产品质量，同时在铜铝复合板带的轧制厚度固定时，在不降低产品质量的同时减少相应的轧制上次数，可以减少较多铜铝复合板带板带取放以及铜铝复合板带退火保温所耗费的时间，进而提高相应的加工效率。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是本发明的检测机构位置关系示意图；
图3是本发明的铜铝复合箔轧制过程中厚度变化示意图；
图4是本发明的模块连接结构示意图；
图中：1、输送带；2、支撑架；3、上轧辊；4、传动齿轮；5、传动带；6、输出电机；7、滑槽；8、滑动块；9、下轧辊；10、输出气缸；11、激光输出器；12、光线接收板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本发明提供技术方案：一种超薄铜铝复合箔轧制方法及轧制设备，包括施压机构、检测机构、输送机构以及数据管理模块，检测机构位于施压机构的内侧，输送机构位于施压机构的两端，数据管理模块与检测机构以及施压机构电连接，输送机构包括有输送带1，输送带1用于对待轧制的铜铝复合板带进行运输，施压机构用于对输送带1所输送的铜铝复合板带施压，对铜铝复合板带进行轧制，检测机构用于对轧制过程中铜铝复合板带的实时状态进行检测，并将检测到的数据信息传入数据管理模块，数据管理模块用于对接收到的数据信息进行分析判断，并通过判断结果对施压机构的驱动进行调整；
施压机构包括有两组支撑架2，两组支撑架2的内侧底部轴承连接有两组下轧辊9，两组下轧辊9的末端均设置有传动齿轮4，两组传动齿轮4的外表面传动连接有传动带5，一侧传动齿轮4的外侧由外部输出电机6进行驱动，两组支撑架2的内侧顶部均设置有滑槽7，两组滑槽7的内部均滑动连接有滑动块8，两组滑动块8的内侧轴承连接有上轧辊3，一侧滑动块8的顶部设置有输出气缸10，输出气缸10的输出端与滑动块8的顶部传动连接，该设备使用时，上轧辊3以及下轧辊9用于通过外部输出电机6以及输出气缸10对铜铝复合板带进行轧制，其中，外部输出电机6通过传动带5驱动两组下轧辊9进行旋转，输出气缸10用于驱动滑动块8沿滑槽7进行滑动，进而推动上轧辊3沿垂直方向进行移动，通过旋转的下轧辊9以及向下施压的上轧辊3即可对铜铝复合板带进行轧制；
检测机构包括有两组激光输出器11以及两组光线接收板12，两组激光输出器11分别安装于支撑架2一侧的两端，两组光线接收板12分别位于支撑架2另一侧的两端，两组激光输出器11用于向水平方向输出光线，两组光线接收板12用于对两组激光输出器11所输出的光线进行接收，并通过接收到的光线对上轧辊3以及下轧辊9所轧制的铜铝复合板带进行检测；
数据管理模块包括有检测模块，检测模块电连接有筛选模块，筛选模块电连接有判断模块，判断模块电连接有审计模块，审计模块电连接有控制模块，检测模块位于光线接收板12的内部，用于通过光线接收板12所接收到的数据信息对铜铝复合板带的数据信息进行检测，并将检测到的数据信息传入筛选模块，筛选模块用于对数据信息进行接收，对其进行分筛整理，并将分筛结果传入判断模块，判断模块用于对接收到的数据信息进行对比判断，并将判断结果传入审计模块，审计模块用于对接收到的数据信息进行实时监控，根据所监控的数据信息进行审计，并将审计结果传入控制模块，控制模块与输出气缸10、输出电机6以及传送带1电连接，控制模块用于根据接收到的数据信息对输出气缸10、输出电机6以及传送带1进行控制，调整上轧辊3的位置，通过上轧辊3以及下轧辊9对铜铝复合板带进行轧制；
轧制设备的工作步骤为：
步骤A、将待轧制的铜铝复合板带放置于输送带1的顶部，控制模块驱动输送带1将待轧制的铜铝复合板带输送至支撑架2的一侧；
步骤B、检测模块对轧制前铜铝复合板带的厚度进行检测，并将该数据信息传入筛选模块，具体地，激光输出器11向铜铝复合板带的侧边水平输出光线，光线接收板12对激光输出器11所输出的光线进行接收，其中，被遮挡住光线的部分即为铜铝复合板带的厚度；
步骤C、筛选模块将该铜铝复合板带的厚度记载为X总，并将X总传入判断模块；
步骤D、判断模块对接收到的数据信息进行判断，并将判断结果传入控制模块；
步骤E、控制模块根据接收到的数据信息对输出气缸10进行控制，通过单次轧制厚度n调整上轧辊3与铜铝复合板带的相对位置，同时驱动下轧辊9进行旋转，以n的轧制厚度对铜铝复合板带进行多次轧制，在每次轧制完成后通过外部退火炉进行退火；
步骤F、在轧制的过程中，检测模块持续对铜铝复合板带的厚度进行检测，并将检测结果传入筛选模块；
步骤G、筛选模块对接收到铜铝复合板带的不同厚度进行分筛，并将其传入审计模块；
步骤H、审计模块对接收到的数据信息进行分析，并将分析结果传入控制模块，通过控制模块调整铜铝复合板带的轧制深度；
步骤D中，具体的判断过程为：
通过铜铝复合板带的最佳轧制深度范围、该铜铝复合板带的厚度以及该铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度，在该铜铝复合板带加工至成品厚度的最少轧制次数基础上，判断出该铜铝复合板带的单次轧制厚度n，其中，铜铝复合板带的最佳轧制深度范围为1-2.5mm，铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度为2mm；
步骤G中，筛选模块将铜铝复合板带的实时厚度分别记载为X1、X2、……、Xn，将其中的最大厚度记载为Xmax，将待轧制铜铝复合板带的厚度记载为X实，通过铜铝复合板带的最大厚度以及待轧制铜铝复合板带的厚度计算出铜铝复合板带的实时隆起厚度，并将其记载为X隆，具体的计算公式为：X隆=Xmax-X实；
步骤H中，具体的审计过程为：
当X隆＜n时，此时铜铝复合板带的隆起厚度属于正常厚度，无需对铜铝复合板带的轧制厚度进行调整，采用n的轧制厚度多次进行轧制，将铜铝复合板带轧制成所需的厚度；
当X隆≥n时，此时铜铝复合板带的隆起厚度高于正常厚度，需要对铜铝复合板带的轧制厚度进行调整，驱动输出气缸10推动滑动块8沿滑槽7进行滑动，将上轧辊3向上移动0.5n的距离，随后通过抬高的上轧辊3对铜铝复合板带进行轧制，同时将上轧辊3抬高后轧制的铜铝复合板带厚度作为下次轧制的基准面，回到步骤D，继续判断该厚度下铜铝复合板带轧制至2mm的厚度时所需的轧制厚度以及轧制次数；
例一：当需要将厚度为8mm的铜铝复合板带轧制至0.02mm的铜铝复合箔时，铜铝复合板带的最佳轧制深度范围为1-2.5mm，铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度为2mm，从8mm加工至2mm时，以最快加工效率的角度，若选取2.5mm为轧制厚度，则2次轧制次数下铜铝复合板带的剩余厚度无法达到2mm，而3次轧制次数下铜铝复合板带的剩余厚度小于2mm，若选取2mm为轧制厚度时，则3次轧制次数刚好将铜铝复合板带加工至2mm，而2mm厚度的铜铝复合板带还需要一次轧制将其加工至0.02mm，因此2mm为单次轧制厚度，4次为最少轧制次数，在加工的过程中，若是铜铝复合板带的实时隆起厚度并未超过2mm，则采用2mm的轧制厚度通过三次轧制将铜铝复合板带轧制至2mm的厚度，并在2mm厚度的铜铝复合板带上使用1.98mm的轧制厚度将铜铝复合板带轧制成0.02mm的成品铜铝复合箔；
例二：当需要将厚度为5mm的铜铝复合板带轧制至0.02mm的铜铝复合箔时，铜铝复合板带的最佳轧制深度范围为1-2.5mm，铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度为2mm，从5mm加工至2mm时，以最快加工效率的角度，若选取2.5mm为轧制厚度，则1次轧制次数下铜铝复合板带的剩余厚度无法达到2mm，而2次轧制次数下铜铝复合板带的剩余厚度小于2mm，若选取1.5mm为轧制厚度时，则2次轧制次数刚好将铜铝复合板带加工至2mm，而2mm厚度的铜铝复合板带还需要一次轧制将其加工至0.02mm，因此1.5mm为单次轧制厚度，3次为最少轧制次数，在加工的过程中，若是铜铝复合板带的实时隆起厚度并未超过2mm，则采用1.5mm的轧制厚度通过两次轧制将铜铝复合板带轧制至2mm的厚度，并在2mm厚度的铜铝复合板带上使用1.98mm的轧制厚度将铜铝复合板带轧制成0.02mm的成品铜铝复合箔；
例三：当需要将厚度为8mm的铜铝复合板带轧制至0.02mm的铜铝复合箔时，铜铝复合板带的最佳轧制深度范围为1-2.5mm，铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度为2mm，从8mm加工至2mm时，以最快加工效率的角度，若选取2.5mm为轧制厚度，则2次轧制次数下铜铝复合板带的剩余厚度无法达到2mm，而3次轧制次数下铜铝复合板带的剩余厚度小于2mm，若选取2mm为轧制厚度时，则3次轧制次数刚好将铜铝复合板带加工至2mm，而2mm厚度的铜铝复合板带还需要一次轧制将其加工至0.02mm，因此2mm为单次轧制厚度，4次为最少轧制次数，在加工的过程中，若是在第一次轧制时，铜铝复合板带的实时隆起厚度达到了2mm，则将上轧辊3的高度向上抬高1mm，后续使用此高度继续对铜铝复合板带进行轧制，同时通过铜铝复合板带在该次轧制完成后剩余的5mm厚度，计算出使用两次2.5mm厚度进行轧制即可将该铜铝复合板带加工至2mm的厚度，因此选取2.5mm的轧制厚度在5mm厚度的铜铝复合板带上继续对其进行轧制，通过两次轧制将其加工至2mm，在该次轧制完成后采用1.98mm的轧制厚度在该次轧制厚度继续对铜铝复合板带进行轧制，同时直接将铜铝复合板带轧制至0.02mm的成品铜铝复合箔；
钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别，铜铝复合板带在轧制的过程中，有很多原因会导致被轧制的板带发生折迭，例如轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面、立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面、板坯缺陷清理的深宽比过大、板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合、立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合、卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导板沟槽处达到部位被夹送辊压入、因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适、钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，常发生在厚度比较薄的钢卷上、带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适等，而当铜铝复合板带在轧制的过程中发生折迭后，会大大降低该铜铝复合板带在成品后铜铝复合箔的产品质量，且在同一批铜铝复合箔中存在过多发生折迭的痕迹会降低铜铝复合箔的良率，在铜铝复合板带发生折迭前减少轧辊对铜铝复合板带的施压，可以降低铜铝复合板带所发生折迭的可能，进而提高该铜铝复合板带在成品后铜铝复合箔的产品质量，同时，不同厚度的铜铝复合板带在加工时，采取不同的轧制厚度会影响最终的轧制次数，而每次对铜铝复合板带进行轧制后都需要进行退火处理，每次退火都需要将铜铝复合板带取放至退火炉内，在其完成退火后再取放回轧制设备处，同时每次退火保温都需要15-40分钟，因此在铜铝复合板带的轧制厚度固定时，在不降低产品质量的同时减少相应的轧制次数，可以减少较多铜铝复合板带板带取放以及铜铝复合板带退火保温所耗费的时间，进而提高相应的加工效率。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种超薄铜铝复合箔轧制方法，采用轧制设备对超薄铜铝复合箔进行轧制，轧制设备包括施压机构、检测机构、输送机构以及数据管理模块，其特征在于：所述检测机构位于施压机构的内侧，所述输送机构位于施压机构的两端，所述数据管理模块与检测机构以及施压机构电连接，所述输送机构包括有输送带（1），所述输送带（1）用于对待轧制的铜铝复合板带进行运输，所述施压机构用于对输送带（1）所输送的铜铝复合板带施压，对铜铝复合板带进行轧制，所述检测机构用于对轧制过程中铜铝复合板带的实时状态进行检测，并将检测到的数据信息传入数据管理模块，所述数据管理模块用于对接收到的数据信息进行分析判断，并通过判断结果对施压机构的驱动进行调整；
所述施压机构包括有两组支撑架（2），两组所述支撑架（2）的内侧底部轴承连接有两组下轧辊（9），两组所述下轧辊（9）的末端均设置有传动齿轮（4），两组所述传动齿轮（4）的外表面传动连接有传动带（5），一侧所述传动齿轮（4）的外侧由外部输出电机（6）进行驱动，两组所述支撑架（2）的内侧顶部均设置有滑槽（7），两组所述滑槽（7）的内部均滑动连接有滑动块（8），两组所述滑动块（8）的内侧轴承连接有上轧辊（3），一侧所述滑动块（8）的顶部设置有输出气缸（10），所述输出气缸（10）的输出端与滑动块（8）的顶部传动连接；
所述检测机构包括有两组激光输出器（11）以及两组光线接收板（12），两组所述激光输出器（11）分别安装于支撑架（2）一侧的两端，两组所述光线接收板（12）分别位于支撑架（2）另一侧的两端；
所述数据管理模块包括有检测模块，所述检测模块电连接有筛选模块，所述筛选模块电连接有判断模块，所述判断模块电连接有审计模块，所述审计模块电连接有控制模块，所述检测模块位于光线接收板（12）的内部，用于通过光线接收板（12）所接收到的数据信息对铜铝复合板带的数据信息进行检测，并将检测到的数据信息传入筛选模块，所述筛选模块用于对数据信息进行接收，对其进行分筛整理，并将分筛结果传入判断模块，所述判断模块用于对接收到的数据信息进行对比判断，并将判断结果传入审计模块，所述审计模块用于对接收到的数据信息进行实时监控，根据所监控的数据信息进行审计，并将审计结果传入控制模块，所述控制模块与输出气缸（10）、输出电机（6）以及输送带（1）电连接，所述控制模块用于根据接收到的数据信息对输出气缸（10）、输出电机（6）以及输送带（1）进行控制，调整上轧辊（3）的位置，通过上轧辊（3）以及下轧辊（9）对铜铝复合板带进行轧制；
所述轧制设备的工作步骤为：
步骤A、将待轧制的铜铝复合板带放置于输送带（1）的顶部，控制模块驱动输送带（1）将待轧制的铜铝复合板带输送至支撑架（2）的一侧；
步骤B、检测模块对轧制前铜铝复合板带的厚度进行检测，并将该数据信息传入筛选模块，具体地，激光输出器（11）向铜铝复合板带的侧边水平输出光线，光线接收板（12）对激光输出器（11）所输出的光线进行接收，其中，被遮挡住光线的部分即为铜铝复合板带的厚度；
步骤C、筛选模块将该铜铝复合板带的厚度记载为X总，并将X总传入判断模块；
步骤D、判断模块对接收到的数据信息进行判断，并将判断结果传入控制模块；
步骤E、控制模块根据接收到的数据信息对输出气缸（10）进行控制，通过单次轧制厚度n调整上轧辊（3）与铜铝复合板带的相对位置，同时驱动下轧辊（9）进行旋转，以n的轧制厚度对铜铝复合板带进行多次轧制，在每次轧制完成后通过外部退火炉进行退火；
步骤F、在轧制的过程中，检测模块持续对铜铝复合板带的厚度进行检测，并将检测结果传入筛选模块；
步骤G、筛选模块对接收到铜铝复合板带的不同厚度进行分筛，并将其传入审计模块；
步骤H、审计模块对接收到的数据信息进行分析，并将分析结果传入控制模块，通过控制模块调整铜铝复合板带的轧制深度；
所述步骤D中，具体的判断过程为：
通过铜铝复合板带的最佳轧制深度范围、该铜铝复合板带的厚度以及该铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度，在该铜铝复合板带加工至成品厚度的最少轧制次数基础上，判断出该铜铝复合板带的单次轧制厚度n，其中，铜铝复合板带的最佳轧制深度范围为1-2.5mm，铜铝复合板带加工至成品厚度前的预留厚度为2mm；
所述步骤G中，筛选模块将铜铝复合板带的实时厚度分别记载为X1、X2、……、Xn，将其中的最大厚度记载为Xmax，将待轧制铜铝复合板带的厚度记载为X实，通过铜铝复合板带的最大厚度以及待轧制铜铝复合板带的厚度计算出铜铝复合板带的实时隆起厚度，并将其记载为X隆，具体的计算公式为：X隆=Xmax-X实；
所述步骤H中，具体的审计过程为：
当X隆＜n时，此时铜铝复合板带的隆起厚度属于正常厚度，无需对铜铝复合板带的轧制厚度进行调整，采用n的轧制厚度多次进行轧制，将铜铝复合板带轧制成所需的厚度；
当X隆≥n时，此时铜铝复合板带的隆起厚度高于正常厚度，需要对铜铝复合板带的轧制厚度进行调整，驱动输出气缸（10）推动滑动块（8）沿滑槽（7）进行滑动，将上轧辊（3）向上移动0.5n的距离，随后通过抬高的上轧辊（3）对铜铝复合板带进行轧制，同时将上轧辊（3）抬高后轧制的铜铝复合板带厚度作为下次轧制的基准面，回到步骤D，继续判断该厚度下铜铝复合板带轧制至2mm的厚度时所需的轧制厚度以及轧制次数。
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