CN116021809A - 一种多孔面板夹芯板制备方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种多孔面板夹芯板制备方法及系统，其中，所述多孔面板夹芯板制备方法，包括以下步骤：吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙；对组装完成的多孔面板进行加固处理；根据所述充注间隙计算获取保温填充材料的充注量，并且所述充注量确保发泡后容积大于所述充注间隙的容积且达到要求夹芯板材中间体的密度；使用填充设备将所述保温填充材料充注至所述充注间隙，以形成夹芯板材中间体；所述夹芯板材中间体系充注的发泡料发泡而成。本发明的技术方案可以提高加工效率，解决发泡过程中产生的气泡问题。

Description

一种多孔面板夹芯板制备方法及系统

技术领域

本发明涉及多孔面板技术领域，具体涉及一种多孔面板夹芯板制备方法及系统。

背景技术

现在的聚氨酯夹芯保温板，面板一般采用彩钢板或不锈钢板，其表面光滑平整，在制作夹芯板时，不论保温材料是采取高压充注发泡，还是采用预制光身板粘接的方法，都需要在与保温材料接触的一面涂敷粘结剂，以使面板与保温材料粘结牢固；但是长期以来，采取高压充注发泡制备聚氨酯夹芯板在加工过程会出现气泡现象，也就是存在脱层和鼓包现象，并且后续加工过程中需要进行气泡处理等工序，其加工效率较低且影响保温效果。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种多孔面板夹芯板制备方法及系统，旨在提高加工效率以及提高夹芯板产品质量。

本发明所要解决的上述问题通过以下技术方案以实现：

一种多孔面板夹芯板制备方法，包括以下步骤：

吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙；

对组装完成的多孔面板进行加固处理；

根据所述充注间隙计算获取保温填充材料的充注量，并且所述充注量确保发泡后容积大于所述充注间隙的容积且达到要求夹芯板材中间体的密度；

使用填充设备将所述保温填充材料充注至所述充注间隙，以形成夹芯板材中间体。

优选的，在所述吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙的步骤中，包括：

将井字型或者口字型限位结构吊运至所述填充设备上；

将所述下面板吊运至所述限位结构内；

将至少三个所述支撑内架分别抓取至所述下面板上，以使所述支撑内架连接在所述下面板上；

吊运所述上面板至所述支撑内架的顶部。

优选的，所述对组装完成的多孔面板进行加固处理的步骤中，包括：

驱动所述填充设备的挤压装置对所述上面板以及所述限位结构挤压加固处理，以使所述支撑内架的上下两端分别与所述下面板、所述上面板抵接。

优选的，所述支撑内架选用聚氨酯发泡的支撑内架；和/或，所述上面板和所述下面板选用金属纤维板。

优选的，所述充注量的容积大于所述充注间隙的容积的二十分之一；

和/或，所述保温填充材料选用聚氨酯发泡材料。

本发明还公开了一种多孔面板夹芯板制备系统，其特征在于，使用如上述所述的多孔面板夹芯板制备方法；所述多孔面板夹芯板制备系统，包括：

填充设备，所述填充设备包括机架、限位结构和挤压装置，所述限位结构连接在所述机架上，所述限位结构内设有限位内腔，所述限位内腔用于置放多孔面板，所述多孔面板内设有充注间隙；所述挤压装置连接在所述机架上且与所述多孔面板的顶部抵接；

物料设备，所述物料设备位于所述机架的侧端；所述物料设备内设有发泡枪，所述发泡枪与所述充注间隙连通且用于输送充注保温填充材料至所述充注间隙内，以形成保温填充层，并且所述充注保温填充材料发泡的容积大于所述充注间隙的容积。

优选的，所述限位结构选用井字型或者口字型限位结构；和/或，所述充注保温填充材料发泡的容积大于所述充注间隙的容积的二十分之一；和/或，所述保温填充材料选用聚氨酯发泡材料。

优选的，所述多孔面板还包括上面板、下面板和支撑内架，所述支撑内架的上下两端分别与所述上面板、所述下面板连接，并且所述上面板、所述下面板和所述支撑内架形成所述充注间隙；所述下面板连接在所述机架上，所述上面板与所述挤压装置抵接；

所述上面板和所述下面板的表面设有防护涂层。

优选的，所述挤压装置包括挤压气缸和挤压板；所述挤压气缸连接在所述机架上且与所述挤压板驱动连接，并且所述挤压板与所述多孔面板的上表面抵接；

和/或，所述物料设备还包括增压器和物料存放容器；所述增压器的输入口与所述物料存放容器连通；所述增压器的输出口与所述发泡枪连通。

有益效果：本发明的技术方案通过采用吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙，从而可以给获得填充量；然后对组装完成的多孔面板进行加固处理，避免后续填充过程中多孔面板塌方，从而保障制备加工的流畅性，提高制备效率；紧接着根据所述充注间隙计算获取保温填充材料的充注量，并且所述充注量确保发泡后容积大于所述充注间隙的容积且达到要求夹芯板材中间体的密度；通过大容量的填充量可以实现填充过程中将填充材料之间的气体挤压排放，提高结构的紧凑性，保障结构稳定性，提高夹芯板产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本发明所述的一种多孔面板夹芯板制备方法一实施例的示意图。

图2是本发明所述的一种多孔面板夹芯板制备方法一实施例的示意图。

图3是本发明所述的一种多孔面板夹芯板制备系统一实施例的板材结构的示意图。

图4是本发明所述的一种多孔面板夹芯板制备系统一实施例的板材结构的示意图。

图5是本发明所述的一种多孔面板夹芯板制备系统一实施例的结构示意图。

图6是本发明所述的一种多孔面板夹芯板制备系统一实施例的限位结构的示意图。

附图标号说明：11-上面板；12-保温填充层；13-下面板；14-支撑内架；15-防护涂层；16-充注间隙；2-机架；3-限位结构；31-限位内腔；41-挤压气缸；42-挤压板；51-发泡枪；52-增压器；53-物料存放容器；6-控制部件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种多孔面板夹芯板制备系统。

如图1所示，在本发明一实施例中，该多孔面板夹芯板制备系统；包括以下步骤：

S1、吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙；

S2、对组装完成的多孔面板进行加固处理；

S3、根据所述充注间隙计算获取保温填充材料的充注量，并且所述充注量确保发泡后容积大于所述充注间隙的容积且达到要求夹芯板材中间体的密度；

S4、使用填充设备将所述保温填充材料充注至所述充注间隙，以形成夹芯板材中间体。

本发明的技术方案通过采用吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙，从而可以给获得填充量；然后对组装完成的多孔面板进行加固处理，避免后续填充过程中多孔面板塌方，从而保障制备加工的流畅性，提高制备效率；紧接着根据所述充注间隙计算获取保温填充材料的充注量，并且所述充注量确保发泡后容积大于所述充注间隙的容积且达到要求夹芯板材中间体的密度；通过大容量的填充量可以实现填充过程中将填充材料之间的气体挤压排放，提高结构的紧凑性，保障结构稳定性，提高夹芯板产品质量。

具体地，在一些实施方式中，多孔面板包括上面板11、下面板13和支撑内架14；

在所述吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙的步骤中，包括：

将井字型或者口字型限位结构吊运至所述填充设备上；

将所述下面板吊运至所述限位结构内；

将至少三个所述支撑内架分别抓取至所述下面板上，以使所述支撑内架连接在所述下面板上；

吊运所述上面板至所述支撑内架的顶部。以形成更加紧凑的充注间隙，提高结构稳定性。

其中，所述支撑内架14选用聚氨酯发泡的支撑内架；和/或，所述上面板和所述下面板选用金属纤维板。其中，具体地，上面板和所述下面板均选用铝或铁或者不锈钢等金属纤维板；

也就是说，先使用发泡形成的支撑内架14作为上下面板的支撑点，可以避免上面板在充注加工过程中发生掉落等现象，提高加工稳定性。

通过铝或铁或者不锈钢等金属纤维板可以使得发泡过程所产生的气泡从金属纤维板排放出去，避免挤压在其中而形成气泡或鼓包；保障板材的质量。

具体地，在一些实施方式中，所述S2中，所述对组装完成的多孔面板进行加固处理的步骤中，包括：

驱动所述填充设备的挤压装置对所述上面板以及所述限位结构挤压加固处理，以使所述支撑内架的上下两端分别与所述下面板、所述上面板抵接。减少填充材料泄漏，降低材料损失，保障填充质量。

具体地，在一些实施方式中，所述保温填充材料选用聚氨酯发泡材料。提高保温效率，并且保障板材的结构稳定性。

具体地，在一些实施方式中，所述S3中，所述充注量的容积大于所述充注间隙的容积的二十分之一。通过一定范围内的填充量可以有效地将保温填充材料在充注填充过程中所产生的气泡排放，又可以避免量过多而膨胀，从而提高结构稳定性，保障加工安全性。

具体地，在一些实施方式中，如图2所示，所述S1之前，所述吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙的步骤后，包括以下步骤：

S0、对所述多孔面板进行喷涂处理；其中，喷涂的防护涂层15选用喷涂胶。也就是说，在上下面板的远离中间层的外表面进行防割喷涂处理，避免加工出的上下面板对使用者的划伤，提高使用安全性。

本发明还提出一种多孔面板夹芯板制备系统，该多孔面板夹芯板制备系统使用多孔面板夹芯板制备方法，该多孔面板夹芯板制备方法的具体结构参照上述实施例，由于本多孔面板夹芯板制备系统采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，如图4、5、6所示，所述多孔面板夹芯板制备系统，包括：

填充设备，所述填充设备包括机架1、限位结构3和挤压装置，所述限位结构3连接在所述机架1上，所述限位结构3内设有限位内腔31，所述限位内腔31用于置放多孔面板，所述多孔面板内设有充注间隙16；所述挤压装置连接在所述机架1上且与所述多孔面板的顶部抵接；

物料设备，所述物料设备位于所述机架1的侧端；所述物料设备内设有发泡枪51，所述发泡枪51与所述充注间隙16连通且用于输送充注保温填充材料至所述充注间隙16内，以形成保温填充层12，并且所述充注保温填充材料发泡的容积大于所述充注间隙的容积。

其中，限位结构3选用井字型或者口字型限位结构3。该结构可以减少填充材料的泄漏，降低材料损失。

具体地，在一些实施方式中，充注保温填充材料发泡的容积大于所述充注间隙的容积的二十分之一。通过一定范围内的填充量可以有效地将保温填充材料在充注填充过程中所产生的气泡排放，又可以避免量过多而膨胀，从而提高结构稳定性，保障加工安全性。

具体地，在一些实施方式中，保温填充材料选用聚氨酯发泡材料。提高保温效率，并且保障板材的结构稳定性。

具体地，在一些实施方式中，如图4所示，所述多孔面板还包括上面板11、下面板13和支撑内架14，所述支撑内架14的上下两端分别与所述上面板11、所述下面板13连接，并且所述上面板11、所述下面板13和所述支撑内架14形成所述充注间隙；所述下面板13连接在所述机架1上，所述上面板11与所述挤压装置抵接。其中，在一些实施方式中，所述支撑内架14选用聚氨酯发泡的支撑内架；该结构提高板材材料的结构稳定性。

具体地，在一些实施方式中，如图3-4所示，上面板11和所述下面板13的表面设有防护涂层15；其中，防护涂层15选用喷涂胶。也就是说，在上下面板的远离中间层的外表面进行防割喷涂处理，避免加工出的上下面板对使用者的划伤，提高使用安全性。

具体地，在一些实施方式中，如图6所示，挤压装置包括挤压气缸41和挤压板42；所述挤压气缸41连接在所述机架1上且与所述挤压板42驱动连接，并且所述挤压板42与所述多孔面板的上表面抵接。

具体地，在一些实施方式中，如图6所示，物料设备还包括增压器52和物料存放容器53；所述增压器52的输入口与所述物料存放容器53连通；所述增压器52的输出口与所述发泡枪51连通。

具体地，在一些实施方式中，如图6所示，所述填充设备还包括控制部件6，所述控制部件6分别与所述增压器52、所述挤压装置电连接。提高控制性能。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种多孔面板夹芯板制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙；

对组装完成的多孔面板进行加固处理；

根据所述充注间隙计算获取保温填充材料的充注量，并且所述充注量确保发泡后容积大于所述充注间隙的容积且达到要求夹芯板材中间体的密度；

使用填充设备将所述保温填充材料充注至所述充注间隙，以形成夹芯板材中间体。

2.根据权利要求1所述的一种多孔面板夹芯板制备方法，其特征在于，所述多孔面板包括上面板、下面板和支撑内架；

在所述吊运多孔面板至填充设备上，并组装所述多孔面板，以获取充注间隙的步骤中，包括：

将井字型或者口字型限位结构吊运至所述填充设备上；

将所述下面板吊运至所述限位结构内；

将至少三个所述支撑内架分别抓取至所述下面板上，以使所述支撑内架连接在所述下面板上；

吊运所述上面板至所述支撑内架的顶部。

3.根据权利要求2所述的一种多孔面板夹芯板制备方法，其特征在于，所述对组装完成的多孔面板进行加固处理的步骤中，包括：

驱动所述填充设备的挤压装置对所述上面板以及所述限位结构挤压加固处理，以使所述支撑内架的上下两端分别与所述下面板、所述上面板抵接。

4.根据权利要求3所述的一种多孔面板夹芯板制备方法，其特征在于，所述充注量的容积大于所述充注间隙的容积的二十分之一。

5.根据权利要求1所述的一种多孔面板夹芯板制备方法，其特征在于，所述保温填充材料选用聚氨酯发泡材料。

6.根据权利要求2所述的一种多孔面板夹芯板制备方法，其特征在于，所述支撑内架选用聚氨酯发泡的支撑内架；和/或，所述上面板和所述下面板选用金属纤维板。

7.一种多孔面板夹芯板制备系统，其特征在于，使用如上述权利要求1-6所述的多孔面板夹芯板制备方法；所述多孔面板夹芯板制备系统，包括：

填充设备，所述填充设备包括机架、限位结构和挤压装置，所述限位结构连接在所述机架上，所述限位结构内设有限位内腔，所述限位内腔用于置放多孔面板，所述多孔面板内设有充注间隙；所述挤压装置连接在所述机架上且与所述多孔面板的顶部抵接；

物料设备，所述物料设备位于所述机架的侧端；所述物料设备内设有发泡枪，所述发泡枪与所述充注间隙连通且用于输送充注保温填充材料至所述充注间隙内，以形成保温填充层，并且所述充注保温填充材料发泡的容积大于所述充注间隙的容积。

8.根据权利要求7所述的一种多孔面板夹芯板制备系统，其特征在于，所述限位结构选用井字型或者口字型限位结构；和/或，所述充注保温填充材料发泡的容积大于所述充注间隙的容积的二十分之一；和/或，所述保温填充材料选用聚氨酯发泡材料。

9.根据权利要求7所述的一种多孔面板夹芯板制备系统，其特征在于，所述多孔面板还包括上面板、下面板和支撑内架，所述支撑内架的上下两端分别与所述上面板、所述下面板连接，并且所述上面板、所述下面板和所述支撑内架形成所述充注间隙；所述下面板连接在所述机架上，所述上面板与所述挤压装置抵接；

所述上面板和所述下面板的表面设有防护涂层。

10.根据权利要求7所述的一种多孔面板夹芯板制备系统，其特征在于，所述挤压装置包括挤压气缸和挤压板；所述挤压气缸连接在所述机架上且与所述挤压板驱动连接，并且所述挤压板与所述多孔面板的上表面抵接；

和/或，所述物料设备还包括增压器和物料存放容器；所述增压器的输入口与所述物料存放容器连通；所述增压器的输出口与所述发泡枪连通。

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