CN115996552B - 一种汽车bdu散热结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车BDU技术领域，提出了一种汽车BDU散热结构，包括多个电气件和多个导流排，所述导流排包括导通板和散热板，其中，所述导通板固定设置在两个所述电气件之间，并与之电性连接；所述散热板抵贴在所述导通板的一侧，且所述散热板通过其一个侧边与所述导通板连续设置且一体成型，所述散热板的横截面呈连续的S形。本发明通过将导通板和散热板设置为一体式结构，使用单张铜板即可完成导流排的加工，当导流排接入两个电气件之间时，无需再引入其他构件，即可提升汽车BDU的散热效果，不仅方便了汽车BDU的安装，还降低了汽车BDU的生产成本及维护成本。

Description

一种汽车BDU散热结构及其制造方法

技术领域

本发明涉及汽车BDU技术领域，尤其涉及一种汽车BDU散热结构及其制造方法。

背景技术

BDU (battery disconnect unit)即电池包断路单元，是新能源汽车的重要组成部分，起到为新能源汽车高压系统提供充放电控制、电路过载保护等作用，随着新能源汽车巡航里程需求的提升，高压系统向着高压大电流方向发展，而电流的增加会导致产生较多的热量，因此，散热问题成为新能源汽车发展中所需解决的主要问题。

现有公开号为CN213847370U的实用新型，其公开了一种辅助散热结构，通过在接触器与熔断器之间连接铜排，在该铜排上安装散热装置，其中，散热装置包括从上至下依次连接的散热器和导热垫，利用增加的散热片及导热垫，可以辅助解决散热问题。

上述技术方案中，为了提升铜排的散热效果，设置了导热垫和散热器，但是，导热垫和散热器的设置增大了汽车BDU结构的繁琐度，安装完铜排后，还需要在铜排上安装导热垫和散热器，不仅会降低汽车BDU的组装效率，还会增加汽车BDU的生产成本及维护成本。

发明内容

有鉴于此，本发明提出了一种汽车BDU散热结构及其制造方法，使用导流排一个构件即可提升汽车BDU的散热效果，降低了汽车BDU的生产成本。

本发明的技术方案是这样实现的：一方面，本发明提供了一种汽车BDU散热结构，包括多个电气件和多个导流排，

所述导流排包括导通板和散热板，其中，

所述导通板固定设置在两个所述电气件之间，并与之电性连接；

所述散热板抵贴在所述导通板的一侧，且所述散热板通过其一个侧边与所述导通板连续设置且一体成型，所述散热板的横截面呈连续的S形。

在以上技术方案的基础上，优选的，所述导通板包括支撑部、连接部和固定部，其中，

所述支撑部与所述电气件固定连接，并与所述散热板相抵贴；

所述连接部一体式设置在所述支撑部上，并与所述散热板一体式连接，所述连接部与所述支撑部垂直设置；

所述固定部一体式设置在所述支撑部上，且所述固定部与所述连接部关于所述支撑部的中心线对称设置。

更进一步优选的，所述散热板上开设有多个对流孔。

更进一步优选的，所述对流孔内一体式设置有导流板，所述导流板的长度方向与所述对流孔芯线方向的夹角为0-70度。

更进一步优选的，所述固定部上一体式设置有固定板；

所述散热板上开设有固定孔，且所述固定孔与所述固定板卡接。

更进一步优选的，所述支撑部上一体式设置有加固板，且所述加固板与其中一个所述对流孔卡接。

更进一步优选的，所述导通板和所述散热板的材质均为铜。

第二方面，本发明提供了一种汽车BDU散热结构的制造方法，包括如下步骤：

S1，根据所述导流排展开后的形状裁切出一块铜板；

S2，使用冲孔设备在铜板上开设所述固定孔，并在铜板上与所述加固板和所述对流孔相对应的位置上开设C字形的槽孔；

S3，将冲孔后的铜板放置在冲压工装中进行冲压，使铜板的一边形成所述导通板，另一边形成所述散热板；

S4，将攻爪架插入所述冲压工装内，利用攻爪架对S2中的C字形槽孔进行挤压，形成折弯的所述加固板和所述导流板；

S5，从所述冲压工装中取出一体式连接的所述导通板和所述散热板，将所述散热板翻转至所述导通板内，让二者进行抵贴，并保证所述固定板贯穿所述固定孔，所述加固板贯穿与其位置相对应的所述对流孔；

S6，将所述固定板进行折弯，使其与所述固定孔卡接，将所述加固板进行折弯，使其和与其位置相对应的所述对流孔卡接，从而将所述导流排制作成所需的形状；

S7，将所述导流排的两端与所述电气件进行固定，利用所述导流排对两个所述电气件进行导通。

在以上技术方案的基础上，优选的，在步骤S3中，所述冲压工装包括座板、导杆、下压模、上压模、弹性件和攻爪槽，其中，

所述座板至少设置有两个；

所述导杆固定设置在所述座板上；

所述下压模设置在所述导杆上，且所述下压模与所述导杆滑动连接；所述下压模上开设有第一折弯槽；所述下压模内滑动设置有滑动块；所述滑动块上固定设置有限位块，所述限位块与所述下压模卡接；所述滑动块上可拆式固定设置有固定螺栓，所述固定螺栓用于将所述导流排固定在所述滑动块上；

所述上压模固定设置在所述导杆上，所述上压模位于所述下压模远离所述座板的一侧，且所述上压模与所述导杆滑动连接；所述上压模上固定设置有多个折弯凸板，所述折弯凸板与所述第一折弯槽滑动连接；所述上压模上开设有第二折弯槽，所述第二折弯槽与所述滑动块滑动连接；所述第二折弯槽内开设有螺栓槽，所述螺栓槽用于在所述上压模靠近所述下压模时容纳所述固定螺栓；

所述弹性件套在所述导杆上，且所述弹性件的两端分别与所述座板和所述下压模相抵持；

所述攻爪槽分别开设在所述下压模、所述滑动块和所述上压模上。

更进一步优选的，在步骤S4中，所述攻爪架包括操控板和攻爪杆，其中，

所述攻爪杆分别固定设置在所述操控板的两侧，且所述攻爪杆与所述攻爪槽滑动连接。

本发明的一种汽车BDU散热结构及其制造方法相对于现有技术具有以下有益效果：

通过将导通板和散热板设置为一体式结构，使用单张铜板即可完成导流排的加工，当导流排接入两个电气件之间时，无需再引入其他构件，即可提升汽车BDU的散热效果，不仅方便了汽车BDU的安装，还降低了汽车BDU的生产成本及维护成本；

通过在导通板上设置横截面呈连续S形的散热板，在保证导流排导流截面不便的前提下，大大增加了导流排与空气的接触面积，相对于现有技术中长条形的导流排，本散热结构的散热效率得到了提升，通过在导流板上开设对流孔，并在对流孔内设置导流板，可以提升空气在散热板内部的流通效率，从而提升了本散热结构的散热效率；

通过设置固定板，不仅可以导通板与散热板进行固定，还可以提升汽车BDU的结构紧凑度，通过设置加固板，可以提升导通板和散热板的固定牢固程度，防止在汽车运行时导通板和散热板发生振动；

通过设置冲压工装和攻爪架，可以将铜板快速加工为导流排的形状，提升了本散热结构的制作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种汽车BDU散热结构的立体图；

图2为本发明的一种汽车BDU散热结构的爆炸图；

图3为本发明的一种汽车BDU散热结构中导流排的立体图；

图4为本发明的一种汽车BDU散热结构中导流排的侧视图；

图5为本发明的一种汽车BDU散热结构中导流排的俯视图；

图6为本发明的一种汽车BDU散热结构图5中A-A处的剖视图；

图7为本发明的一种汽车BDU散热结构图6中C处的放大图；

图8为本发明的一种汽车BDU散热结构图5中B-B处的剖视图；

图9为本发明的一种汽车BDU散热结构图8中D处的放大图；

图10为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中导流排的展开图；

图11为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中导流排在冲压工装中冲压后的立体图；

图12为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中导流排在冲压工装中冲压后固定板侧的立体图；

图13为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中导流排被攻爪架挤压后的立体图；

图14为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中导流排翻转状态的立体图；

图15为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中导流排组合状态的立体图；

图16为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中冲压工装的立体图；

图17为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中冲压工装底部的立体图；

图18为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中下压模处的立体图；

图19为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中上压模处的立体图；

图20为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中滑动块处的爆炸图；

图21为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中攻爪架的立体图；

图22为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中攻爪架底侧的立体图；

图23为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中固定铜板时的立体图；

图24为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中挤压上压模状态的正视图；

图25为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中攻爪架插入上压模状态的立体图；

图26为本发明的一种汽车BDU散热结构的制造方法中攻爪架插入下压模状态的立体图；

图27为本发明对比例3的结构立体图；

图28为本发明对比例4的结构立体图；

图29为本发明测试例1中导通结构的温度曲线图。

其中：1、电气件；2、导流排；21、导通板；211、固定板；212、加固板；2101、支撑部；2102、连接部；2103、固定部；22、散热板；2201、对流孔；2202、固定孔；221、导流板； 3、冲压工装；31、座板；32、导杆；33、下压模；331、滑动块；332、限位块；333、固定螺栓；3301、第一折弯槽；34、上压模；341、折弯凸板；3401、第二折弯槽；3402、螺栓槽；35、弹性件；36、攻爪槽；4、攻爪架；41、操控板；42、攻爪杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

如图1-9所示，本发明的一种汽车BDU散热结构，包括多个电气件1和多个导流排2。

其中，电气件1为汽车BDU内需要进行连接的各个电气元件，包括继电器、熔断器等。

导流排2起到导通电气件1的作用，导流排2包括导通板21和散热板22，其中，导通板21固定设置在两个电气件1之间，并与之电性连接，如图2所示，可以利用螺栓将导通板21的两端分别与电气件1进行固定；散热板22抵贴在导通板21的一侧，且散热板22通过其一个侧边与导通板21连续设置且一体成型，散热板22的横截面呈连续的S形，散热板22既用于对电气件1进行导通，又可以对导通板21进行散热；由于散热板22也具有导通的作用，在导流排2导通截面保持不便的前提下，横截面呈连续S形的散热板22与空气的接触面积相对较大，配合散热板22与导通板21的抵贴，可以起到良好的散热效果；与此同时，通过将导通板21和散热板22设置为一体式结构，利用对单张铜板进行多次折弯的方式即可完成导流排2的加工，当导流排2接入两电气件1之间时，无需再引入其他散热辅助构件，即可提升本散热结构的散热效果，不仅方便了汽车BDU的安装，还降低了汽车BDU的生产成本及维护成本。

作为一种优选实施方式，导通板21包括支撑部2101、连接部2102和固定部2103，其中，支撑部2101为导通板21的主体结构，其与电气件1固定连接，并与散热板22相抵贴；连接部2102一体式设置在支撑部2101上，并与散热板22一体式连接，可以让连接部2102和支撑部2101相平行，也可以让连接部2102与支撑部2101形成一定的角度，优选让支撑部2101分别与连接部2102垂直设置，此时，导通板21具有较高的结构强度，起到了良好的支撑作用；固定部2103一体式设置在支撑部2101上，且固定部2103与连接部2102关于支撑部2101的中心线对称设置；连接部2102用于与散热板22直接连接，散热板22、连接部2102、支撑部2101、固定部2103可由一张板状结构弯曲制成，此状态下的散热板22位于导通板21的内部，如图4所示，此结构方式还可以提升导流排2的结构紧凑度，降低本散热结构的占用空间；为了实现导通板21与散热板22的固定，可以在固定部2103上一体式设置有固定板211，在散热板22上开设固定孔2202，让固定孔2202与固定板211卡接，如图7所示，利用固定板211与固定孔2202的卡接，可以防止散热板22与导通板21发生分离。

进一步的，为了提升本结构的散热效果，还可以在散热板22上开设有多个对流孔2201，如图6所示，对流孔2201的设置可以为散热板22和导通板21之间的空气提供多个流通路线，提升散热板22和导通板21之间空气的流通性能，加快散热板22和导通板21的散热效率；当然，还可以在对流孔2201内一体式设置导流板221，使导流板221的长度方向与对流孔2201芯线方向的夹角为0-70度，如图4和图9所示，通过设置导流板221，不仅可以改变散热板22和导通板21之间空气的流通方向，增大空气流通面域，还可以改变空气流通速度，从而使本散热结构的散热效果得到加强。

更进一步的，由于汽车运行时会产生振动，容易导致固定板211和固定孔2202的卡接结构发生松动，因此还可以在支撑部2101上一体式设置加固板212，让加固板212与其中一个对流孔2201卡接；如图9所示，利用加固板212与对流孔2201的卡接，不仅可以提升散热板22和导通板21的固定牢固程度，还可以使散热板22和导通板21更加贴合；当然，为了提升散热板22和导通板21的固定牢固程度，还可以在固定板211和固定孔2202卡接后，对固定板211和散热板22进行焊接。

更进一步的，导通板21和散热板22的材质优选为导热性价比较高的铜。

如图10-26所示，上述汽车BDU散热结构的制造方法，包括如下步骤：

S1，根据导流排2展开后的形状裁切出一块铜板，导流排2展开后为如图10所示的板状结构；

S2，使用冲孔设备在铜板上开设固定孔2202，并在铜板上与加固板212和对流孔2201相对应的位置上开设C字形的槽孔，如图10所示，铜板左侧为散热板22的展开部分，散热板22展开部分上的C字形槽孔为对流孔2201和导流板221的复合结构，铜板右侧为导通板21的展开部分，导通板21展开部分上的C字形槽孔用于形成加固板212；

S3，将冲孔后的铜板放置在冲压工装3中进行冲压，如图11和图12所示，使铜板的一边形成导通板21，另一边形成散热板22；

S4，将攻爪架4插入冲压工装3内，利用攻爪架4对S2中的C字形槽孔进行挤压，形成如图13所示折弯的加固板212和导流板221；

S5，从冲压工装3中取出一体式连接的导通板21和散热板22，如图14和图15所示，将散热板22翻转至导通板21内，让二者进行抵贴，并保证固定板211贯穿固定孔2202，加固板212贯穿与其位置相对应的对流孔2201；

S6，将固定板211进行折弯，使其与固定孔2202卡接，将加固板212进行折弯，使其和与其位置相对应的对流孔2201卡接，从而将导流排2制作成如图3所示所需的形状；

S7，如图2所示，将导流排2的两端与电气件1进行固定，利用导流排2对两个电气件1进行导通，即可完成本散热结构的制作。

作为一种优选实施方式，在步骤S3中，冲压工装3包括座板31、导杆32、下压模33、上压模34、弹性件35和攻爪槽36。

其中，座板31为冲压工装3的支撑结构，座板31至少设置有两个，优选设置为四个。

导杆32起到导向的作用，导杆32固定设置在座板31上。

下压模33为本冲压工装3的一个半模，下压模33设置在导杆32上，且下压模33与导杆32滑动连接，利用下压模33与导杆32的滑动，可以实现对工件的挤压操作；下压模33上开设有第一折弯槽3301，用于对散热板22进行挤压成型；下压模33内滑动设置有滑动块331，用于对导通板21进行挤压成型；滑动块331上固定设置有限位块332，限位块332与下压模33卡接；滑动块331上可拆式固定设置有固定螺栓333，固定螺栓333用于将导流排2固定在滑动块331上，如图23所示，利用固定螺栓333对导流排2进行固定，可以方式导流排2在挤压过程中发生滑动。

上压模34为本冲压工装3的另一个半模，上压模34固定设置在导杆32上，上压模34位于下压模33远离座板31的一侧，且上压模34与导杆32滑动连接，利用上压模34与导杆32的滑动连接，可以实现对工件的挤压操作；上压模34上固定设置有多个折弯凸板341，折弯凸板341与第一折弯槽3301滑动连接，如图24所示，当折弯凸板341与第一折弯槽3301滑动配合后，可以将散热板22挤压成S形；上压模34上开设有第二折弯槽3401，第二折弯槽3401与滑动块331滑动连接，如图24所示，当向下压动上压模34时，可以带动上压模34和下压模33沿着导杆32向下滑动，使滑动块331与工作台进行抵持，从而将滑动块331压入第二折弯槽3401内，在利用滑动块331与第二折弯槽3401的滑动配合，可以将导通板21挤压成凵字形；第二折弯槽3401内开设有螺栓槽3402，螺栓槽3402用于在上压模34靠近下压模33时容纳固定螺栓333，如图19所示，滑动块331滑入第二折弯槽3401内时，固定螺栓333滑入螺栓槽3402内，从而防止对导流排2的成型造成影响。

弹性件35套在导杆32上，且弹性件35的两端分别与座板31和下压模33相抵持，弹性件35用于支撑下压模33，如图23所示，在弹性件35处于自然状态下，不仅可以将下压模33向上顶起一定的距离，还可以利用限位块332与下压模33的卡接，使滑动块331的顶部与下压模33的顶部相平齐，以便对导流排2进行固定。

攻爪槽36分别开设在下压模33、滑动块331和上压模34上，其位置分别与加固板212和导流板221的位置相对应，以便通过攻爪槽36对加固板212和导流板221进行折弯操作。

在使用冲压工装3时，首先将如图10所示的铜板按照如图23所示的方式固定在下压模33上，然后将上压模34向着下压模33的方向进行挤压，如图24所示，利用第二折弯槽3401与滑动块331的配合和第一折弯槽3301与折弯凸板341的配合，可以形成如图11和图12所示形状的导流排2。

进一步的，在步骤S4中，攻爪架4包括操控板41和攻爪杆42，攻爪杆42分别固定设置在操控板41的两侧，且攻爪杆42与攻爪槽36滑动连接，如图21和图22所示，攻爪杆42的数量和位置分别与加固板212和导流板221的数量和位置相对应。

当导流排2在冲压工装3内挤压成如图11和图12所示的形状后，按照如图25和图26所示的方式，分别将操控板41两侧的攻爪杆42插入对应位置的攻爪槽36内，即可对加固板212和导流板221进行折弯，使导流排2形成如图13所示的形状，再进行步骤S5、S6和S7，即可完成本散热结构的制造及安装。

为进一步说明本发明的技术效果，下面结合实施例和对比例进行详细的阐述。

实施例1

使用导流排2连接电气件1，散热板22与导通板21相抵贴，散热板22与导通板21的材质均为铜。

对比例1

使用长方形的铜板连接电气件1，在铜板上设置液冷机构，并在铜板和液冷机构之间设置导热垫、绝缘膜或高导热树脂。

对比例2

使用长方形的铜板连接电气件1，在长方形铜板上固定设置铝质的散热翅片。

实施例1为本发明的技术方案，对比例1为现有技术中的散热结构，具体实施如公开号为CN115243531A、CN213847370U等专利的技术方案，对比例2也为现有技术中的散热结构，具体实施如公开号为CN204030506U的专利的技术方案；由于铜的导热系数为398W/（m·k），导热垫和绝缘膜的导热系数均为3 W/（m·k），市面上常见导热树脂的导热系数平均为0.25 W/（m·k），高导热树脂的导热系数为4.9 W/（m·k），铝的导热系数为237W/（m·k），铜的导热系数显然大于导热垫、绝缘膜、树脂及铝的导热系数，因此，对比例1和对比例2中散热结构的热传导效果会低于实施例1中直接利用铜片接触方式的热传导效果，因此，本发明的技术方案具有更佳的热传导效果。

实施例2

使用导流排2连接电气件1，导流排2的长度为200mm，导流排2端面的展开长度为150mm，导流排2使用铜板的厚度为0.5mm，散热板22的折弯次数为13，导流排2重量为134.4g。

实施例3

使用导流排2连接电气件1，导流排2的长度为200mm，导流排2端面的展开长度为200mm，导流排2使用铜板的厚度为0.375mm，散热板22的折弯次数为17，导流排2重量为134.4g。

对比例3

使用长方形的铜板连接电气件1，铜板的长度为200mm，宽度为37.5mm，厚度为4mm，铜板重量为268.8g。

对比例4

使用长方形的铜板连接电气件1，在长方形铜板上固定设置多个铜质的翅片板，铜板的长度为200mm，宽度为37.5mm，厚度为2mm，翅片板的长度为37.5mm，翅片板的高度为40mm，翅片板的厚度为0.5mm，翅片板的数量为20，铜板和翅片的总重量为268.8g。

测试例1

分别将实施例2、实施例3、对比例3和对比例4中的结构安装在测试设备上，并模拟汽车BDU的使用工况（包括三次放电工况和一次快充工况）对导通结构进行通电，测试环境温度为55℃，测试时间为12500S，测试结果见图29。

实施例2和实施例3为本发明的技术方案，对比例3为现有技术中的技术方案，其结构如图28所示，对比例4为现有技术中的技术方案，其结构如图29所示。

当对实施例2、实施例3、对比例3和对比例4施加同样工况的电流时，铜板的温升幅度越小、温度峰值越低，则可以表明其散热性能越高，由图29所示的铜板表面温度曲线图可见，四个结构的散热性能由高至低依次为实施例3、实施例2、对比例4、对比例3，又由于实施例2和实施例3所采用的铜板的重量均为对比例3和对比例4技术方案中所使用铜板重量的一半，因此，本发明的技术方案相对于现有只使用长方形铜板或使用长方形铜板配合翅片的方式，不仅可以提升散热效果，还可以降低产品的重量以及铜板的投入成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种汽车BDU散热结构，包括多个电气件（1）和多个导流排（2），

其特征在于：所述导流排（2）包括导通板（21）和散热板（22），其中，

所述导通板（21）固定设置在两个所述电气件（1）之间，并与之电性连接；

所述散热板（22）抵贴在所述导通板（21）的一侧，所述散热板（22）通过其一个侧边与所述导通板（21）连续设置且一体成型，所述散热板（22）的横截面呈连续的S形；

所述导通板（21）包括支撑部（2101）、连接部（2102）和固定部（2103），其中，

所述支撑部（2101）与所述电气件（1）固定连接，并与所述散热板（22）相抵贴；

所述连接部（2102）一体式设置在所述支撑部（2101）上，并与所述散热板（22）一体式连接，所述连接部（2102）与所述支撑部（2101）垂直设置；

所述固定部（2103）一体式设置在所述支撑部（2101）上，且所述固定部（2103）与所述连接部（2102）关于所述支撑部（2101）的中心线对称设置。

2.如权利要求1所述的一种汽车BDU散热结构，其特征在于：所述散热板（22）上开设有多个对流孔（2201）。

3.如权利要求2所述的一种汽车BDU散热结构，其特征在于：所述对流孔（2201）内一体式设置有导流板（221），所述导流板（221）的长度方向与所述对流孔（2201）芯线方向的夹角为0-70度。

4.如权利要求3所述的一种汽车BDU散热结构，其特征在于：所述固定部（2103）上一体式设置有固定板（211）；

所述散热板（22）上开设有固定孔（2202），且所述固定孔（2202）与所述固定板（211）卡接。

5.如权利要求4所述的一种汽车BDU散热结构，其特征在于：所述支撑部（2101）上一体式设置有加固板（212），且所述加固板（212）与其中一个所述对流孔（2201）卡接。

6.如权利要求5所述的一种汽车BDU散热结构，其特征在于：所述导通板（21）和所述散热板（22）的材质均为铜。

7.一种权利要求6所述的汽车BDU散热结构的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1，根据所述导流排（2）展开后的形状裁切出一块铜板；

S2，使用冲孔设备在铜板上开设所述固定孔（2202），并在铜板上与所述加固板（212）和所述对流孔（2201）相对应的位置上开设C字形的槽孔；

S3，将冲孔后的铜板放置在冲压工装（3）中进行冲压，使铜板的一边形成所述导通板（21），另一边形成所述散热板（22）；

S4，将攻爪架（4）插入所述冲压工装（3）内，利用攻爪架（4）对S2中的C字形槽孔进行挤压，形成折弯的所述加固板（212）和所述导流板（221）；

S5，从所述冲压工装（3）中取出一体式连接的所述导通板（21）和所述散热板（22），将所述散热板（22）翻转至所述导通板（21）内，让二者进行抵贴，并保证所述固定板（211）贯穿所述固定孔（2202），所述加固板（212）贯穿与其位置相对应的所述对流孔（2201）；

S6，将所述固定板（211）进行折弯，使其与所述固定孔（2202）卡接，将所述加固板（212）进行折弯，使其和与其位置相对应的所述对流孔（2201）卡接，从而将所述导流排（2）制作成所需的形状；

S7，将所述导流排（2）的两端与所述电气件（1）进行固定，利用所述导流排（2）对两个所述电气件（1）进行导通。

8.如权利要求7所述的一种汽车BDU散热结构的制造方法，其特征在于：在步骤S3中，所述冲压工装（3）包括座板（31）、导杆（32）、下压模（33）、上压模（34）、弹性件（35）和攻爪槽（36），其中，

所述座板（31）至少设置有两个；

所述导杆（32）固定设置在所述座板（31）上；

所述下压模（33）设置在所述导杆（32）上，且所述下压模（33）与所述导杆（32）滑动连接；所述下压模（33）上开设有第一折弯槽（3301）；所述下压模（33）内滑动设置有滑动块（331）；所述滑动块（331）上固定设置有限位块（332），所述限位块（332）与所述下压模（33）卡接；所述滑动块（331）上可拆式固定设置有固定螺栓（333），所述固定螺栓（333）用于将所述导流排（2）固定在所述滑动块（331）上；

所述上压模（34）固定设置在所述导杆（32）上，所述上压模（34）位于所述下压模（33）远离所述座板（31）的一侧，且所述上压模（34）与所述导杆（32）滑动连接；所述上压模（34）上固定设置有多个折弯凸板（341），所述折弯凸板（341）与所述第一折弯槽（3301）滑动连接；所述上压模（34）上开设有第二折弯槽（3401），所述第二折弯槽（3401）与所述滑动块（331）滑动连接；所述第二折弯槽（3401）内开设有螺栓槽（3402），所述螺栓槽（3402）用于在所述上压模（34）靠近所述下压模（33）时容纳所述固定螺栓（333）；

所述弹性件（35）套在所述导杆（32）上，且所述弹性件（35）的两端分别与所述座板（31）和所述下压模（33）相抵持；

所述攻爪槽（36）分别开设在所述下压模（33）、所述滑动块（331）和所述上压模（34）上。

9.如权利要求8所述的一种汽车BDU散热结构的制造方法，其特征在于：在步骤S4中，所述攻爪架（4）包括操控板（41）和攻爪杆（42），其中，

所述攻爪杆（42）分别固定设置在所述操控板（41）的两侧，且所述攻爪杆（42）与所述攻爪槽（36）滑动连接。

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