CN109638209A - 一种具有折弯结构的电池信号采集线束及其折弯工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其结构简单，可以避免电池鼓包拉扯电池信号采集线束或者因为电池模组在长期的恶劣工况的振动导致电池信号采集线束发生损坏的情况发生，确保电池信号采集线束的使用寿命，包括电路板，所述电路板为柔性电路板，所述电路板上间隔排布有若干连接片，所述电路板通过所述连接片连接单体电池，所述电路板上设置有温度传感器，所述电路板连接有连接器，其特征在于：所述电路板上间隔设置有折弯部，所述折弯部沿所述电路板的宽度方向设置，同时，本发明还提供该具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺。

Description

一种具有折弯结构的电池信号采集线束及其折弯工艺
技术领域
本发明涉及动力电池技术领域，具体涉及一种具有折弯结构的电池信号采集线束及其折弯工艺。
背景技术
在汽车领域随着传统能源突显出的问题日益严重，汽车尾气排放已成为我国雾霾的主要污染源之一，国家提出了节能减排、发展新能源汽车的策略，电池由于其在应用过程中具有方便快捷、可循环利用等特性得到广泛应用。特别在电动汽车应用过程中，为了获得大功率、大容量，往往需要将单体电芯以串并联方式组成电池模组。
为了确保电池模组能够正常工作，需要车辆管理系统实时对电池模组进行监控，需要实时采集各个单体电芯的电压信号，并对各个电芯的性能进行评估。电池信号采集线束是一种设计用于采集电池的电压、电流和温度等信号的装置。
如公开号为207781834U公开的一种具有新型电池采集系统的动力电池模组，电池信号采集线束往往是紧固在电池模组上的，然而由于车辆的工况较为复杂，电动汽车的电池模组在经过长期使用后因为损耗往往会发生鼓包拉扯电池信号采集线束或者因为电池模组在长期的恶劣工况的振动导致电池信号采集线束发生损坏，从而造成车辆的电池管理系统的信号采集失效。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其结构简单，可以避免电池鼓包拉扯电池信号采集线束或者因为电池模组在长期的恶劣工况的振动导致电池信号采集线束发生损坏的情况发生，确保电池信号采集线束的使用寿命，同时，本发明还提供该具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺。
其技术方案是这样的：一种具有折弯结构的电池信号采集线束，包括电路板，所述电路板为柔性电路板，所述电路板上间隔排布有若干连接片，所述电路板通过所述连接片连接单体电池，所述电路板上设置有温度传感器，所述电路板连接有连接器，其特征在于：所述电路板上间隔设置有折弯部，所述折弯部沿所述电路板的宽度方向设置。
进一步的，所述连接片通过焊盘焊接在所述电路板上，在所述电路板以及所述连接片位于所述电路板的部分上覆盖有绝缘膜。
进一步的，所述绝缘膜与所述电路板的边缘齐平。
进一步的，绝缘膜的延伸部朝外伸出延伸到位于所述电路板外侧的所述连接片上，分别位于所述连接片上侧和下侧的两层绝缘膜相互贴合。
进一步的，所述折弯部为向上折弯的折弯部或向下折弯的折弯部中的任意一种。
进一步的，所述折弯部为横截面呈弧形或者折线形或者梯形中的任意一种。
进一步的，所述电路板与所述连接器相连接处还设置有安装底板，所述安装底板上设有安装孔。
进一步的，所述电路板的铜线上连接有保险丝部，所述保险丝部包括呈蛇形设置保险丝，所述保险丝的粗细小于所述电路板上铜线的粗细。
一种上述的具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1:预热：将电路板加热至60℃-90℃，加热时间为3min-7min；
步骤S2：热压：根据折弯部的形状选择对应的热压模具对经步骤S1预热后的电路板进行热压，热压温度为110℃-130℃，热压持续时间为5min-15min；
步骤S3：冷却：将经步骤S2热压后的电路板进行冷却，冷却至20℃-35℃，冷却时间3min-8min；
步骤S4：保温：将经步骤S3冷却后的电路板加热至60℃-90℃并保持在60℃-90℃的范围内，保温时间10min-20min；
步骤S5：定型：根据折弯部的形状选择对应的定型装置将经步骤S4保温后的电路板在20℃-35℃的温度范围内进行定型，定型持续时间为5min-15min。
进一步的，步骤S3中冷却的方式为风冷。
本发明的具有折弯结构的电池信号采集线束，通过在电路板上设置折弯部，一旦电动汽车的电池模组在经过长期使用后发生鼓包拉扯电池信号采集线束或者因为电池模组在恶劣工况的振动导致拉扯电池信号采集线束的情况发生，电池信号采集线束可以通过折弯部的拉直的形变提供缓冲，避免对电池信号采集线束造成破坏性形变损坏电池信号采集线束，确保电池信号采集线束的使用寿命，同时还在电路板的铜线上连接有保险丝部，保险丝部包括呈蛇形设置保险丝，保险丝的粗细小于电路板上的铜线，当电池发生异常，通过电流过大，保险丝因呈蛇形设置在很小的一个部位聚集产生大量热量，且由于粗细小于电路板上铜线的粗细，保险丝会率先熔断切断电路，避免损坏整个电池管理系统，确保安全；本发明的具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺，其工艺条件要求较低，易于实施，形成的折弯部折弯效果稳定，且不会损伤柔性电路板。
附图说明
图1为本发明的具有折弯结构的电池信号采集线束的结构示意图；
图2为绝缘膜一种设置形式的分解示意图；
图3为本发明的保险丝部的局部示意图；
图4为绝缘膜的另一种设置形式的分解示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
见图1、图2，本发明的一种具有折弯结构的电池信号采集线束，包括电路板1，电路板1为柔性电路板，电路板1上间隔排布有若干连接片2，连接片2通过焊盘3焊接在电路板上，在电路板1以及连接片2位于电路板1的部分上覆盖有绝缘膜10，绝缘膜10与电路板1的边缘齐平，在本实施例中，绝缘膜为PI膜，电路板1通过连接片2连接单体电池，电路板1上设置有温度传感器，电路板1连接有连接器5，电路板1与连接器5相连接处还设置有安装底板6，安装底板6上设有安装孔7，电路板1上间隔设置有折弯部8，折弯部8沿电路板1的宽度方向设置，折弯部8可以是向上折弯的折弯部8或向下折弯的折弯部8中的任意一种，折弯部8为横截面呈弧形或者折线形或者梯形中的任意一种。
而具体在本实施例中，折弯部8设置成向下折弯的折弯部8，折弯部的横截面呈弧形，通过在电路板上设置折弯部，一旦电动汽车的电池模组在经过长期使用后发生鼓包拉扯电池信号采集线束或者因为电池模组在恶劣工况的振动导致拉扯电池信号采集线束的情况发生，电池信号采集线束可以通过折弯部的拉直的形变提供缓冲，避免对电池信号采集线束造成破坏性形变损坏电池信号采集线束，确保电池信号采集线束的使用寿命。
见图3，电路板1的铜线4上连接有保险丝部，保险丝部包括呈蛇形设置的保险丝9，保险丝9的粗细小于电路板上铜线的粗细，当电池发生异常，通过电流过大，保险丝因呈蛇形设置在很小的一个部位聚集产生大量热量，且由于粗细小于电路板上铜线的粗细，保险丝会率先熔断切断电路，避免损坏整个电池管理系统，确保安全。
见图4，在本发明的另外一个实施例中，绝缘膜10的延伸部12朝外伸出延伸到位于电路板1外侧的连接片2上，分别位于连接片2上侧和下侧的两层绝缘膜10相互贴合，从而确保连接片与电路板连接处的绝缘效果。
具体实施例1：本发明的一种具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺，包括以下步骤：
步骤S1:预热：将电路板加热至75℃，加热时间为5min；
步骤S2：热压：根据折弯部的形状选择对应的热压模具对经步骤S1预热后的电路板进行热压，热压温度为120℃，热压持续时间为10min；
步骤S3：冷却：将经步骤S2热压后的电路板进行冷却，冷却至20℃-30℃，冷却时间5min，冷却的方式为风冷；
步骤S4：保温：将经步骤S3冷却后的电路板加热至70℃并保持在60℃-80℃的范围内，保温时间10min；
步骤S5：定型：根据折弯部的形状选择对应的定型装置将经步骤S4保温后的电路板在20℃-30℃的温度范围内进行定型，定型持续时间为10min。
具体实施例2：本发明的一种具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺，包括以下步骤：
步骤S1:预热：将电路板加热至80℃，加热时间为7min；
步骤S2：热压：根据折弯部的形状选择对应的热压模具对经步骤S1预热后的电路板进行热压，热压温度为110℃，热压持续时间为15min；
步骤S3：冷却：将经步骤S2热压后的电路板进行冷却，冷却至30℃，冷却时间3min，冷却的方式为风冷；
步骤S4：保温：将经步骤S3冷却后的电路板加热至80℃并保持在60℃-80℃的范围内，保温时间15min；
步骤S5：定型：根据折弯部的形状选择对应的定型装置将经步骤S4保温后的电路板在20℃-30℃的温度范围内进行定型，定型持续时间为8min。
具体实施例3：本发明的一种具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺，包括以下步骤：
步骤S1:预热：将电路板加热至70℃，加热时间为6min；
步骤S2：热压：根据折弯部的形状选择对应的热压模具对经步骤S1预热后的电路板进行热压，热压温度为115℃，热压持续时间为18min；
步骤S3：冷却：将经步骤S2热压后的电路板进行冷却，冷却至25℃，冷却时间3min，冷却的方式为风冷；
步骤S4：保温：将经步骤S3冷却后的电路板加热至70℃并保持在60℃-80℃的范围内，保温时间12min；
步骤S5：定型：根据折弯部的形状选择对应的定型装置将经步骤S4保温后的电路板在20℃-30℃的温度范围内进行定型，定型持续时间为5min。
本发明的具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺，其工艺条件要求较低，易于实施，形成的折弯部折弯效果稳定，且不会损伤柔性电路板。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.一种具有折弯结构的电池信号采集线束，包括电路板，所述电路板为柔性电路板，所述电路板上间隔排布有若干连接片，所述电路板通过所述连接片连接单体电池，所述电路板上设置有温度传感器，所述电路板连接有连接器，其特征在于：所述电路板上间隔设置有折弯部，所述折弯部沿所述电路板的宽度方向设置。
2.根据权利要求1所述的一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其特征在于：所述连接片通过焊盘焊接在所述电路板上，在所述电路板以及所述连接片位于所述电路板的部分上覆盖有绝缘膜。
3.根据权利要求2所述的一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其特征在于：所述绝缘膜与所述电路板的边缘齐平。
4.根据权利要求2所述的一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其特征在于：绝缘膜的延伸部朝外伸出延伸到位于所述电路板外侧的所述连接片上，分别位于所述连接片上侧和下侧的两层绝缘膜相互贴合。
5.根据权利要求1所述的一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其特征在于：所述折弯部为向上折弯的折弯部或向下折弯的折弯部中的任意一种。
6.根据权利要求1所述的一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其特征在于：所述折弯部为横截面呈弧形或者折线形或者梯形中的任意一种。
7.根据权利要求1所述的一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其特征在于：所述电路板与所述连接器相连接处还设置有安装底板，所述安装底板上设有安装孔。
8.根据权利要求1所述的一种具有折弯结构的电池信号采集线束，其特征在于：所述电路板的铜线上连接有保险丝部，所述保险丝部包括呈蛇形设置保险丝，所述保险丝的粗细小于所述电路板上铜线的粗细。
9.一种根据权利要求1-8任一项所述的具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1:预热：将电路板加热至60℃-90℃，加热时间为3min-7min；
步骤S2：热压：根据折弯部的形状选择对应的热压模具对经步骤S1预热后的电路板进行热压，热压温度为110℃-130℃，热压持续时间为5min-15min；
步骤S3：冷却：将经步骤S2热压后的电路板进行冷却，冷却至20℃-35℃，冷却时间3min-8min；
步骤S4：保温：将经步骤S3冷却后的电路板加热至60℃-90℃并保持在60℃-90℃的范围内，保温时间10min-20min；
步骤S5：定型：根据折弯部的形状选择对应的定型装置将经步骤S4保温后的电路板在20℃-35℃的温度范围内进行定型，定型持续时间为5min-15min。
10.根据权利要求8所述的具有折弯结构的电池信号采集线束的折弯工艺，其特征在于：步骤S3中冷却的方式为风冷。
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