CN115971456A - 一种液压件加工用液铸工装 - Google Patents

Abstract

一种液压件加工用液铸工装，本发明涉及液铸工装技术领域；振动电机固定在工作台下表面的一侧，且振动电机位于一侧的两侧支撑杆之间；支撑脚的竖杆一一对应活动插设在支撑杆内，支撑脚的横板抵触在地面上；抵触弹簧套设在支撑脚的竖杆上，抵触弹簧的上下两端分别与支撑脚的下侧壁以及支撑脚的横板固定连接；升降机构设置于工作台的上侧，且升降机构与上模腔连接；推料机构设置于工作台上，且推料机构与上模腔连接；下料机构设置于工作台上表面的左侧；收集箱设置于工作台的右侧，且收集箱的上侧低于工作台的上表面设置；在液铸成形的过程中，使得腔体晃动，从而促使液铸液体填满液铸腔，从而使得铸坯表面局部不会有凹坑，提高了成品的质量。

Description

一种液压件加工用液铸工装

技术领域

本发明涉及液铸工装技术领域，具体涉及一种液压件加工用液铸工装。

背景技术

液铸是把熔融态的金属、混凝土等注入模具，进行金属部件的铸造或水泥板及混凝土建筑的成型工艺，液铸成型过程中，液铸液体在液铸腔内流动，从而将液铸腔进行填充，然后进行冷却，形成铸坯，液铸成形过程中，液铸液体的流动性交叉、环境温度较低、模具的保温效果差等，液铸液体不能填满液铸腔，从而经液铸成形的铸坯表面局部有凹坑，甚至成型后形状与液铸腔形状不一致的情况，降低了成品的质量。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种设计合理、使用方便的液压件加工用液铸工装，在液铸成形的过程中，使得腔体晃动，从而促使液铸液体填满液铸腔，从而使得铸坯表面局部不会有凹坑，提高了成品的质量。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：它包含工作台、支撑杆、上模腔和下模腔，所述的工作台下表面的四角均固定有支撑杆，工作台上表面的中心设有下模腔，该下模腔的上侧设有上模腔，上模腔与外部加料装置连接；它还包含：

振动电机，所述的振动电机固定在工作台下表面的一侧，且振动电机位于一侧的两侧支撑杆之间；

支撑脚，所述的支撑脚为四个，且其均呈“T”形设置，支撑脚的竖杆一一对应活动插设在支撑杆内，支撑脚的横板抵触在地面上；

抵触弹簧，所述的抵触弹簧为四个，且其一一对应套设在支撑脚的竖杆上，抵触弹簧的上下两端分别与支撑脚的下侧壁以及支撑脚的横板固定连接；

升降机构，所述的升降机构设置于工作台的上侧，且升降机构与上模腔连接；

推料机构，所述的推料机构设置于工作台上，且推料机构与上模腔连接；

下料机构，所述的下料机构设置于工作台上表面的左侧；

收集箱，所述的收集箱设置于工作台的右侧，且收集箱的上侧低于工作台的上表面设置；

通过上述技术方案，液铸液体经由外部加料装置注入上模腔内，启动振动电机，振动电机带动工作台振动，进而带动下模腔和上模腔同时晃动，促使液铸液体注满上模腔和下模腔，加工完成后，通过升降机构将上模腔向上提起，上模腔在向上移动时，带动推料机构移动，进而使得推料机构将下模腔内的液压件向上推起，再通过下料机构进行下料，使得液压件移动至收集箱内。

优选地，所述的支撑脚的下表面上均固定有防滑垫；

通过上述技术方案，使得支撑脚与地面的摩擦力增加，工作台在振动时，使得支撑脚不会发生晃动并移动。

优选地，所述的升降机构包含：

丝杆，所述的丝杆为四个，且其左右对称设置于下模腔两侧的前后两侧，丝杆的下端通过轴承与工作台旋接，且丝杆位于工作台内部的一端通过转动轮副连接；

伞齿轮副，所述的伞齿轮副设置于下模腔的一侧，伞齿轮副中的从动伞齿轮套设并固定在其中一个丝杆的下端上；

升降电机，所述的升降电机通过支座固定在工作台的上表面上，升降电机与外部电源连接，且其输出轴与伞齿轮副中的主动伞齿轮固定连接；

连接板，所述的连接板为四个，且其分别固定在上模腔左右两侧壁的前后两侧，连接板远离于上模腔的一侧分别固定在与之相邻的丝杆上的丝母上；

通过上述技术方案，液压件加工完成后，启动升降电机，该升降电机通过伞齿轮副带动与之相连的丝杆转动，该丝杆通过转动轮副与另外三个丝杆转动，四个丝杆通过丝母带动连接板向上移动，连接板带动上模腔向上移动，进而使得上模腔与下模腔分离。

优选地，所述的丝杆的上端均横向贯穿插设有限位杆，丝杆的顶端通过螺纹旋接有定位螺杆，该定位螺杆穿过丝杆的上侧壁后，与限位杆的中端相抵触设置；

通过上述技术方案，在使用时，通过限位杆对丝杆的丝母进行限位。

优选地，所述的下料机构包含：

支撑板，所述的支撑板固定在工作台上表面的左侧，支撑板右侧壁的上侧固定有电动推杆，该电动推杆与外部电源连接；

定位板，所述的定位板固定在电动推杆的活塞杆上，定位板悬设在上模腔的左侧；

推板，所述的推板悬设在上模腔的左侧，推板通过螺栓与定位板连接；

导向滚轮组，所述的导向滚轮组设置于下模腔的右侧，且导向滚轮组固定在工作台的上表面上，导向滚轮组的右侧与工作台的右侧壁呈同一垂直面设置；

通过上述技术方案，根据液压件的大小以及其中端的位置松开推板与定位板之间的螺栓，将推板移动至液压件侧壁中端的位置后，再将螺栓拧紧，加工完成且在上模腔向上移动后，启动电动推杆，该电动推杆带动定位板移动，定位板带动推板向右侧移动，推板推动液压件向右侧移动，直至液压件掉落至导向滚轮组上，再启动导向滚轮组，通过导向滚轮组向右侧移动掉至收集箱内。

优选地，所述的推料机构包含：

推料板，所述的推料板悬设在工作台的下侧，推料板上表面的四角均固定有顶针，该顶针的上端穿过工作台后，插设在下模腔内，且顶针的顶端与下模腔的内腔壁呈同一平面设置；

链条，所述的链条为四个，且其上端分别嵌设并固定在上模腔下表面的四周壁内，链条的下端依次穿过下模腔、工作台后，与推料板的上表面固定连接；

限位板，所述的限位板为四个，且其一一对应套设并固定在顶针位于工作台内部的一端上，限位板的外边缘滑动设置在工作台内部的滑动腔内；

通过上述技术方案，上模腔在向上移动一段距离后，使得链条被拉伸，此时上模腔继续向上移动，进而通过链条带动推料板向上移动，推料板带动顶针向上移动，进而通过顶针对液压件进行推动，使得液压件脱离下模腔。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、在工作台的下侧设有振动电机，且工作台下表面上的支撑杆通过抵触弹簧套至支撑脚的竖杆上，从而可带动工作台晃动，促使液铸液体在上模腔以及下模腔内晃动，进而使得液铸液体填满上模腔和下模腔，避免了铸坯表面局部有凹坑的现象，提高了成品的质量；

2、在工作台上设置有推料机构，且在上模腔向上移动的同时推动液压件向上移动，从而方便液压件与下模腔分离，再通过下料机构进行下料，从而避免了工作人员手动下料被烫伤；

3、上模腔与升降机构连接，从而在加工完成后，通过升降机构带动上模腔向上移动，无需人工将上模腔提起，省时省力。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为图2中A-A向剖视图、

图4为图3中B部放大图。

图5为本发明中丝杆与限位杆的结构示意图。

附图标记说明：

工作台1、支撑杆2、上模腔3、下模腔4、振动电机5、支撑脚6、抵触弹簧7、升降机构8、丝杆8-1、伞齿轮副8-2、升降电机8-3、连接板8-4、推料机构9、推料板9-1、顶针9-2、链条9-3、限位板9-4、下料机构10、支撑板10-1、电动推杆10-2、定位板10-3、推板10-4、导向滚轮组10-5、收集箱11、防滑垫12、限位杆13、定位螺杆14。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1-图3所示，本实施例包含工作台1、支撑杆2、上模腔3和下模腔4，所述的工作台1下表面的四角均铆接固定有支撑杆2，工作台1上表面的中心通过螺栓固定有下模腔4，该下模腔4的上侧设有上模腔3，上模腔3与外部加料装置连接；它还包含：

振动电机5，所述的振动电机5通过螺栓固定在工作台1下表面的一侧，且振动电机5位于一侧的两侧支撑杆2之间；

支撑脚6，所述的支撑脚6为四个，且其均呈“T”形设置，支撑脚6的竖杆一一对应活动插设在支撑杆2内，支撑脚6的横板抵触在地面上；

抵触弹簧7，所述的抵触弹簧7为四个，且其一一对应套设在支撑脚6的竖杆上，抵触弹簧7的上下两端分别与支撑脚6的下侧壁以及支撑脚6的横板铆接固定；

升降机构8，所述的升降机构8设置于工作台1的上侧，且升降机构8与上模腔3连接；

推料机构9，所述的推料机构9设置于工作台1上，且推料机构9与上模腔3连接；

下料机构10，所述的下料机构10设置于工作台1上表面的左侧；

收集箱11，所述的收集箱11设置于工作台1的右侧，且收集箱11的上侧低于工作台1的上表面设置；

通过上述技术方案，液铸液体经由外部加料装置注入上模腔3内，启动振动电机5，振动电机5带动工作台1振动，进而带动下模腔4和上模腔3同时晃动，促使液铸液体注满上模腔3和下模腔4，加工完成后，通过升降机构8将上模腔3向上提起，上模腔3在向上移动时，带动推料机构9移动，进而使得推料机构9将下模腔4内的液压件向上推起，再通过下料机构10进行下料，使得液压件移动至收集箱11内。

实施例2：

参看图1、图3所示，在实施例1基础之上，所述的支撑脚6的下表面上均固定有防滑垫12；

通过上述技术方案，使得支撑脚6与地面的摩擦力增加，工作台1在振动时，使得支撑脚6不会发生晃动并移动。

实施例3：

参看图1-3、图5所示，在实施例1基础之上，所述的升降机构8包含：

丝杆8-1，所述的丝杆8-1为四个，且其左右对称设置于下模腔4两侧的前后两侧，丝杆8-1的下端通过轴承与工作台1旋接，且丝杆8-1位于工作台1内部的一端通过转动轮副连接；

伞齿轮副8-2，所述的伞齿轮副8-2设置于下模腔4的一侧，伞齿轮副8-2中的从动伞齿轮套设并铆接固定在左前侧的丝杆8-1的下端上；

升降电机8-3，所述的升降电机8-3通过支座固定在工作台1的上表面上，升降电机8-3与外部电源连接，且其输出轴与伞齿轮副8-2中的主动伞齿轮铆接固定；

连接板8-4，所述的连接板8-4为四个，且其分别铆接固定在上模腔3左右两侧壁的前后两侧，连接板8-4远离于上模腔3的一侧分别铆接固定在与之相邻的丝杆8-1上的丝母上；

通过上述技术方案，液压件加工完成后，启动升降电机8-3，该升降电机8-3通过伞齿轮副8-2带动与之相连的丝杆8-1转动，该丝杆8-1通过转动轮副与另外三个丝杆8-1转动，四个丝杆8-1通过丝母带动连接板8-4向上移动，连接板8-4带动上模腔3向上移动，进而使得上模腔3与下模腔4分离。

实施例4：

参看图1-3、图5所示，在实施例3基础之上，所述的丝杆8-1的上端均横向贯穿插设有限位杆13，丝杆8-1的顶端通过螺纹旋接有定位螺杆14，该定位螺杆14穿过丝杆8-1的上侧壁后，与限位杆13的中端相抵触设置；

通过上述技术方案，在使用时，通过限位杆13对丝杆8-1的丝母进行限位。

实施例5：

参看图1-4所示，在实施例1基础之上，所述的下料机构10包含：

支撑板10-1，所述的支撑板10-1铆接固定在工作台1上表面的左侧，支撑板10-1右侧壁的上侧铆接固定有电动推杆10-2，该电动推杆10-2与外部电源连接；

定位板10-3，所述的定位板10-3铆接固定在电动推杆10-2的活塞杆上，定位板10-3悬设在上模腔3的左侧；

推板10-4，所述的推板10-4悬设在上模腔3的左侧，推板10-4通过螺栓与定位板10-3连接；

导向滚轮组10-5，所述的导向滚轮组10-5设置于下模腔4的右侧，且导向滚轮组10-5铆接固定在工作台1的上表面上，导向滚轮组10-5的右侧与工作台1的右侧壁呈同一垂直面设置；

通过上述技术方案，根据液压件的大小以及其中端的位置松开推板10-4与定位板10-3之间的螺栓，将推板10-4移动至液压件侧壁中端的位置后，再将螺栓拧紧，加工完成且在上模腔3向上移动后，启动电动推杆10-2，该电动推杆10-2带动定位板10-3移动，定位板10-3带动推板10-4向右侧移动，推板10-4推动液压件向右侧移动，直至液压件掉落至导向滚轮组10-5上，再启动导向滚轮组10-5，通过导向滚轮组10-5向右侧移动掉至收集箱11内。

实施例6：

参看图1、图3所示，在实施例1基础之上，所述的推料机构9包含：

推料板9-1，所述的推料板9-1悬设在工作台1的下侧，推料板9-1上表面的四角均铆接固定有顶针9-2，该顶针9-2的上端穿过工作台1后，插设在下模腔4内，且顶针9-2的顶端与下模腔4的内腔壁呈同一平面设置；

链条9-3，所述的链条9-3为四个，且其上端分别嵌设并铆接固定在上模腔3下表面的四周壁内，链条9-3的下端依次穿过下模腔4、工作台1后，与推料板9-1的上表面铆接固定；

限位板9-4，所述的限位板9-4为四个，且其一一对应套设并铆接固定在顶针9-2位于工作台1内部的一端上，限位板9-4的外边缘滑动设置在工作台1内部的滑动腔内；

通过上述技术方案，上模腔3在向上移动一段距离后，使得链条9-3被拉伸，此时上模腔3继续向上移动，进而通过链条9-3带动推料板9-1向上移动，推料板9-1带动顶针9-2向上移动，进而通过顶针9-2对液压件进行推动，使得液压件脱离下模腔4。

在使用本发明时，根据液压件的大小以及其中端的位置松开推板10-4与定位板10-3之间的螺栓，将推板10-4移动至液压件侧壁中端的位置后，再将螺栓拧紧，液铸液体经由外部加料装置注入上模腔3内，启动振动电机5，振动电机5带动工作台1振动，进而带动下模腔4和上模腔3同时晃动，促使液铸液体注满上模腔3和下模腔4，液压件加工完成后，启动升降电机8-3，该升降电机8-3通过伞齿轮副8-2带动与之相连的丝杆8-1转动，该丝杆8-1通过转动轮副与另外三个丝杆8-1转动，四个丝杆8-1通过丝母带动连接板8-4向上移动，连接板8-4带动上模腔3向上移动，进而使得上模腔3与下模腔4分离，上模腔3在向上移动一段距离后，使得链条9-3被拉伸，此时上模腔3继续向上移动，进而通过链条9-3带动推料板9-1向上移动，推料板9-1带动顶针9-2向上移动，进而通过顶针9-2对液压件进行推动，使得液压件脱离下模腔4，启动电动推杆10-2，该电动推杆10-2带动定位板10-3移动，定位板10-3带动推板10-4向右侧移动，推板10-4推动液压件向右侧移动，直至液压件掉落至导向滚轮组10-5上，再启动导向滚轮组10-5，通过导向滚轮组10-5向右侧移动掉至收集箱11内。

与现有技术相比，本具体实施方式的有益效果如下：

1、在工作台1的下侧设有振动电机5，且工作台1下表面上的支撑杆2通过抵触弹簧7套至支撑脚6的竖杆上，从而可带动工作台1晃动，促使液铸液体在上模腔3以及下模腔4内晃动，进而使得液铸液体填满上模腔3和下模腔4，避免了铸坯表面局部有凹坑的现象，提高了成品的质量；

2、在工作台1上设置有推料机构9，且在上模腔3向上移动的同时推动液压件向上移动，从而方便液压件与下模腔4分离，再通过下料机构10进行下料，从而避免了工作人员手动下料被烫伤；

3、上模腔3与升降机构8连接，从而在加工完成后，通过升降机构8带动上模腔3向上移动，无需人工将上模腔3提起，省时省力。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种液压件加工用液铸工装，它包含工作台（1）、支撑杆（2）、上模腔（3）和下模腔（4），所述的工作台（1）下表面的四角均固定有支撑杆（2），工作台（1）上表面的中心设有下模腔（4），该下模腔（4）的上侧设有上模腔（3），上模腔（3）与外部加料装置连接；其特征在于，它还包含：

振动电机（5），所述的振动电机（5）固定在工作台（1）下表面的一侧，且振动电机（5）位于一侧的两侧支撑杆（2）之间；

支撑脚（6），所述的支撑脚（6）为四个，且其均呈“T”形设置，支撑脚（6）的竖杆一一对应活动插设在支撑杆（2）内，支撑脚（6）的横板抵触在地面上；

抵触弹簧（7），所述的抵触弹簧（7）为四个，且其一一对应套设在支撑脚（6）的竖杆上，抵触弹簧（7）的上下两端分别与支撑脚（6）的下侧壁以及支撑脚（6）的横板固定连接；

升降机构（8），所述的升降机构（8）设置于工作台（1）的上侧，且升降机构（8）与上模腔（3）连接；

推料机构（9），所述的推料机构（9）设置于工作台（1）上，且推料机构（9）与上模腔（3）连接；

下料机构（10），所述的下料机构（10）设置于工作台（1）上表面的左侧；

收集箱（11），所述的收集箱（11）设置于工作台（1）的右侧，且收集箱（11）的上侧低于工作台（1）的上表面设置；

液铸液体经由外部加料装置注入上模腔（3）内，启动振动电机（5），振动电机（5）带动工作台（1）振动，进而带动下模腔（4）和上模腔（3）同时晃动，促使液铸液体注满上模腔（3）和下模腔（4），加工完成后，通过升降机构（8）将上模腔（3）向上提起，上模腔（3）在向上移动时，带动推料机构（9）移动，进而使得推料机构（9）将下模腔（4）内的液压件向上推起，再通过下料机构（10）进行下料，使得液压件移动至收集箱（11）内。

2.根据权利要求1所述的一种液压件加工用液铸工装，其特征在于：所述的支撑脚（6）的下表面上均固定有防滑垫（12）；

使得支撑脚（6）与地面的摩擦力增加，工作台（1）在振动时，使得支撑脚（6）不会发生晃动并移动。

3.根据权利要求1所述的一种液压件加工用液铸工装，其特征在于：所述的升降机构（8）包含：

丝杆（8-1），所述的丝杆（8-1）为四个，且其左右对称设置于下模腔（4）两侧的前后两侧，丝杆（8-1）的下端通过轴承与工作台（1）旋接，且丝杆（8-1）位于工作台（1）内部的一端通过转动轮副连接；

伞齿轮副（8-2），所述的伞齿轮副（8-2）设置于下模腔（4）的一侧，伞齿轮副（8-2）中的从动伞齿轮套设并固定在其中一个丝杆（8-1）的下端上；

升降电机（8-3），所述的升降电机（8-3）通过支座固定在工作台（1）的上表面上，升降电机（8-3）与外部电源连接，且其输出轴与伞齿轮副（8-2）中的主动伞齿轮固定连接；

连接板（8-4），所述的连接板（8-4）为四个，且其分别固定在上模腔（3）左右两侧壁的前后两侧，连接板（8-4）远离于上模腔（3）的一侧分别固定在与之相邻的丝杆（8-1）上的丝母上；

液压件加工完成后，启动升降电机（8-3），该升降电机（8-3）通过伞齿轮副（8-2）带动与之相连的丝杆（8-1）转动，该丝杆（8-1）通过转动轮副与另外三个丝杆（8-1）转动，四个丝杆（8-1）通过丝母带动连接板（8-4）向上移动，连接板（8-4）带动上模腔（3）向上移动，进而使得上模腔（3）与下模腔（4）分离。

4.根据权利要求3所述的一种液压件加工用液铸工装，其特征在于：所述的丝杆（8-1）的上端均横向贯穿插设有限位杆（13），丝杆（8-1）的顶端通过螺纹旋接有定位螺杆（14），该定位螺杆（14）穿过丝杆（8-1）的上侧壁后，与限位杆（13）的中端相抵触设置；

在使用时，通过限位杆（13）对丝杆（8-1）的丝母进行限位。

5.根据权利要求1所述的一种液压件加工用液铸工装，其特征在于：所述的下料机构（10）包含：

支撑板（10-1），所述的支撑板（10-1）固定在工作台（1）上表面的左侧，支撑板（10-1）右侧壁的上侧固定有电动推杆（10-2），该电动推杆（10-2）与外部电源连接；

定位板（10-3），所述的定位板（10-3）固定在电动推杆（10-2）的活塞杆上，定位板（10-3）悬设在上模腔（3）的左侧；

推板（10-4），所述的推板（10-4）悬设在上模腔（3）的左侧，推板（10-4）通过螺栓与定位板（10-3）连接；

导向滚轮组（10-5），所述的导向滚轮组（10-5）设置于下模腔（4）的右侧，且导向滚轮组（10-5）固定在工作台（1）的上表面上，导向滚轮组（10-5）的右侧与工作台（1）的右侧壁呈同一垂直面设置；

根据液压件的大小以及其中端的位置松开推板（10-4）与定位板（10-3）之间的螺栓，将推板（10-4）移动至液压件侧壁中端的位置后，再将螺栓拧紧，加工完成且在上模腔（3）向上移动后，启动电动推杆（10-2），该电动推杆（10-2）带动定位板（10-3）移动，定位板（10-3）带动推板（10-4）向右侧移动，推板（10-4）推动液压件向右侧移动，直至液压件掉落至导向滚轮组（10-5）上，再启动导向滚轮组（10-5），通过导向滚轮组（10-5）向右侧移动掉至收集箱（11）内。

6.根据权利要求1所述的一种液压件加工用液铸工装，其特征在于：所述的推料机构（9）包含：

推料板（9-1），所述的推料板（9-1）悬设在工作台（1）的下侧，推料板（9-1）上表面的四角均固定有顶针（9-2），该顶针（9-2）的上端穿过工作台（1）后，插设在下模腔（4）内，且顶针（9-2）的顶端与下模腔（4）的内腔壁呈同一平面设置；

链条（9-3），所述的链条（9-3）为四个，且其上端分别嵌设并固定在上模腔（3）下表面的四周壁内，链条（9-3）的下端依次穿过下模腔（4）、工作台（1）后，与推料板（9-1）的上表面固定连接；

限位板（9-4），所述的限位板（9-4）为四个，且其一一对应套设并固定在顶针（9-2）位于工作台（1）内部的一端上，限位板（9-4）的外边缘滑动设置在工作台（1）内部的滑动腔内；

上模腔（3）在向上移动一段距离后，使得链条（9-3）被拉伸，此时上模腔（3）继续向上移动，进而通过链条（9-3）带动推料板（9-1）向上移动，推料板（9-1）带动顶针（9-2）向上移动，进而通过顶针（9-2）对液压件进行推动，使得液压件脱离下模腔（4）。

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