CN115958387B - 一种不锈钢复合板的制备方法及其产品和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种不锈钢复合板的制备方法及其产品和应用，本发明通过研究和调整压焊条件、抽真空操作、调整真空度、配制合适的隔离剂、调整加热炉中坯温和驻炉时间等操作，并且发明无需经过粗轧，直接进行精轧，显著提高了复合板的机械性能、剪切强度、耐腐蚀性能，也提高了生产效率，节约能源。
Description
技术领域
本发明属于不锈钢复合板制备技术领域，具体涉及一种不锈钢复合板的制备方法及其产品和应用。
背景技术
由于市场上对于储罐耐腐蚀强度的需求，904L不锈钢满足此类需求，但成本过高，目前已有的针对此产品的加工工艺主要是爆炸复合，生产成本较高，效率慢(需要送往高山野外作业，受道路和场地影响)，且受天气影响，下雨下雪时山区道路和场地均无法使用，是人为不可逆的条件，因此在雨季和冬季就无法保证货物的正常交付，表面质量较差，板幅尺寸较小，厚度组合方式受限。
因此，如何解决板幅和厚度组合的局限性、提高生产效率、降低生产成本，提高最终产品质量是有待解决的技术问题。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
作为本发明其中一个方面，本发明提供一种不锈钢复合板的制备方法，其由以下步骤组成，
步骤1：将2块904L不锈钢板和2块Q235B基板打磨至板面平整光亮，进行精磨，使得904L不锈钢板和Q235B基板表面光滑度均达到Ra≤0.4，进行组坯，使得904L不锈钢板和Q235B基板的中心点重合，在904L不锈钢板和Q235B基板上打L形通孔用于排气；
步骤2：组坯后进行压焊，选用ER347L焊丝，采用手工气保焊的焊接方式进行压焊，氩气氛围，焊接后继续用真空嘴冲入氩气，得到单坯，进行抽真空操作，将气压抽至低于0.15Pa，后续操作保持该真空度；将隔离剂涂抹于单坯表面；
步骤3：将2块步骤2处理后的单坯进行堆叠，将904L不锈钢板侧边缘用密封条密封，并进行保护焊接，将密封条焊接牢固，并对密封条之外的空隙进行埋弧焊，在堆叠的单坯侧面埋弧焊的位置，在不破坏真空焊接保护层的前提下打通气孔，并在通气孔中塞上石棉隔离空气，得到复合坯料；
步骤4：将步骤3处理后的复合坯料送入加热炉，加热至坯温1250℃，复合坯料出炉后进行高压水汽表面除磷处理，除鳞后直接精轧，得到所述不锈钢复合板。
作为本发明所述的不锈钢复合板的制备方法的一种优选方案：步骤2中，所述抽真空操作，是将气压抽至0.1Pa。
作为本发明所述的不锈钢复合板的制备方法的一种优选方案：所述隔离剂是氧化镁的聚乙烯醇水溶液，所述氧化镁浓度为22～28wt％，聚乙烯醇水溶液浓度为8～12wt％。
作为本发明所述的不锈钢复合板的制备方法的一种优选方案：所述氧化镁浓度为25wt％，聚乙烯醇水溶液浓度为10wt％。
作为本发明所述的不锈钢复合板的制备方法的一种优选方案：将隔离剂加热到50～60℃涂抹于单坯表面。
作为本发明所述的不锈钢复合板的制备方法的一种优选方案：步骤4中，所述加热至坯温1250℃，时间为160min；除鳞压力为20Mpa。
作为本发明所述的不锈钢复合板的制备方法的一种优选方案：所述精轧，采取升速轧制，末机架轧制速度由6.95m/s提高至9.25m/s。
作为本发明所述的不锈钢复合板的制备方法的一种优选方案：所述不锈钢复合板厚度为10～13mm。
所述的不锈钢复合板能够用于高强度、高性能的耐腐蚀储罐。
本发明的有益效果：本发明优选了904L不锈钢板和Q235B基板进行复合制备复合钢板，相比于其他基板组合如Q245R、Q370qE等材料明显性能更优，同时，本发明通过研究和调整压焊条件、抽真空操作、调整真空度、配制合适的隔离剂、调整加热炉中坯温和驻炉时间等操作，并且发明无需经过粗轧，直接进行精轧，显著提高了复合板的机械性能、剪切强度、耐腐蚀性能，也提高了生产效率，节约能源。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1为本发明不锈钢复合板的制备流程图。
图2为实施例1晶间腐蚀试验测试结果图。
图3为对照例2得到的不锈钢复合板的硫酸耐腐蚀测试。
图4为实施例1得到的不锈钢复合板的硫酸耐腐蚀测试。
图5为对照例3得到的不锈钢复合板图。
图6为对照例4得到的不锈钢复合板图。
图7为氧化镁浓度为30wt％条件下得到的不锈钢复合板图。
图8为对照例5得到的不锈钢复合板图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明的具体实施方式故详细的说明。
实施例1：
步骤1：将2块904L(10mm＊1500mm＊2522mm，厚度＊宽度＊长度)不锈钢板和2块Q235B(65mm＊1600mm＊2622mm)基板打磨至板面平整光亮，进行精磨，使得904L不锈钢板和Q235B基板表面光滑度均达到Ra≤0.4，进行组坯，使得904L不锈钢板和Q235B基板的中心点重合，在Q235B基板的面板上距离边部100mm打孔，并在Q235B基板的侧壁上距离边部30mm处打孔，使得面板上的孔和侧壁上的孔连通，形成″L形″通气孔。
步骤2：组坯后进行压焊，选用ER347L焊丝，采用手工气保焊的焊接方式进行压焊，氩气氛围，焊接后继续用真空嘴冲入氩气，得到单坯，进行抽真空操作，将气压抽至0.1Pa，后续操作步骤均持续保持在这一真空度下进行；配制隔离剂：配制浓度为10wt％的聚乙烯醇PVA19-99(H)水溶液，加入氧化镁，氧化镁浓度为25wt％，将隔离剂加热到50℃，均匀涂抹于单坯表面；
步骤3：将2块步骤2处理后的单坯进行堆叠，将904L不锈钢板侧边缘用密封条密封，并进行保护焊接，将密封条焊接牢固，并对密封条之外的空隙进行埋弧焊，焊接参数及见表1；在堆叠的单坯侧面埋弧焊的位置打通气孔，并塞上石棉，得到复合坯料；
步骤4：将步骤3处理后的复合坯料送入加热炉，加热至坯温1250℃，驻炉时间为160分钟，复合坯料出炉后进行高压水汽表面除磷处理，除鳞压力20Mpa，除鳞后直接精轧，采取升速轧制，末机架轧制速度由6.95m/s提高至9.25m/s，精轧后复合板厚度12.7mm。对轧制后板材进行测量，带圆弧段，规格为12.7mm＊1610mm＊30900mm，单个成品板规格为6.35mm＊1610mm＊30900mm，切掉边部无904L部分，矫直、抛光，按要求取样做力学性能分析和化学成分分析。
表1
化学成分分析：
检测方法：参考GB/T11170-2008不锈钢多元素含量的测定，火花放电原子发射光谱法。
检测设备：台式直读光谱仪FOUNDRY-MASTER-SMART(YSJX-10)。
测试结果：
| 元素 | 碳(C) | 硅(Si) | 锰(Mn) | 磷(P) | 硫(S) |
| 结果％ | 0.016 | 0.59 | 1.46 | 0.016 | ＜0.005 |
| 元素 | 铬(Cr) | 镍(Ni) | 铜(Cu) | 钼(Mo) | 氮(N) |
| 结果％ | 19.16 | 23.82 | 1.23 | 4.24 | 0.07 |
室温拉伸试验：
检测方法：参考GB/T6396-2008复合钢板力学及工艺性能试验方法。
检测设备：微机控制电子万能试验机YSLX-02UTM5305SYXL
检测结果：
弯曲试验：
检测方法：参考GB/T6396-2008复合钢板力学及工艺性能试验方法。
检测设备：微机控制电子万能试验机YSLX-02UTM5305SYXL
检测结果：
冲击试验：
检测方法：参考GB/T6396-2008复合钢板力学及工艺性能试验方法。
检测设备：微机控制金属摆锤冲击试验机YSLX-03PTM2452。
检测结果：
剪切试验：
检测方法：参考GB/T6396-2008复合钢板力学及工艺性能试验方法。
检测设备：微机控制电子万能试验机YSLX-02 UTM5305SYXL
检测结果：
晶间腐蚀试验：
测试方法：GB/T 4334-2020金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体(双相，不锈钢晶间腐蚀试验方法(E法)
检测设备：微机控制电子万能试验机UTM5305SYXL(YSLX-02)、体式显微镜SZMT-45B1(YSJX-01)、数显卡尺0-150mm(YSJF-09)、电阻炉SX2-5-12A(YSJX-09)
测试条件：将904L试块弯曲到180°压头直径2mm，用铜-硫酸铜-16％硫酸溶液(微沸)浸泡20h，敏化制度650℃保温2h，空冷。
测试结果如附图2所示，10倍显微镜观察弯曲试样外表面无晶间腐蚀裂纹。
对照例1：
采用2块904L(10mm＊1500mm＊2522mm，厚度＊宽度＊长度)不锈钢板和2块Q345R(65mm＊1600mm＊2622mm)基板，其余制备条件均与实施例1相同。
本实施例研究不同基板与904L不锈钢板复合后的性能，将基板替换为Q345R，实验结果发现，将基板替换为Q345R后，抗拉强度性能不能保证达到标准要求。
对照例2：
本实施例相比于实施例1，将904L不锈钢板替换为同等规格常用的316L不锈钢板，其余制备条件均与实施例1相同。
发现最终产品板的耐腐蚀性和机械性能均明显差于实施例1，对复合板进行硫酸测试时，发现并不耐腐蚀，见图3，而实施例1得到的复合板硫酸测试时表面完好，见图4。
对照例3：
本发明研究发现，实施例1的步骤2压焊方法影响到制备的复合板性能，本发明尝试选用ER308L焊丝进行压焊，实验发现，可能由于ER308L焊丝成分与904L成分比例相差较大，焊接后时效过程中，焊缝开裂，无法使904L和Q235B形成密闭状态，如图5所示。
对照例4：
为研究实施例1步骤2抽真空操作时，真空度对实验结果的影响，分别将实施例1步骤2抽真空操作中，将气压分别抽至1Pa、0.8Pa、0.5Pa，其余条件与实施例1相同，实验结果发现经轧制后，板材会出现部分区域904L与Q235B不同程度的不贴合现象，如图6所示。
对照例5：
将步骤2氧化镁的质量浓度调整为30wt％，其余制备条件与实施例1相同，实验结果为发现经轧制后，板材表面会出现区域性的(大约100mm＊100mm)有凹坑麻点，为氧化镁堆积造成，如图7所示。
同时，本发明研究发现，聚乙烯醇的浓度影响到904L不锈钢板的空气隔离效果，浓度太低造成经轧制后，板材会出现几处904L与904L组坯的粘黏现象，导致成品切割后，无法打开，强制撕开后，904L会被破坏，如图8所示(聚乙烯醇浓度4wt％)，或者出现不贴合现象。聚乙烯醇的浓度应控制在8wt％～12wt％，同时，氧化镁的浓度影响到复合板的制备，氧化镁浓度过高会造成氧化镁团聚，在步骤4加热后会在表面留下坑洞，而浓度太低会使得904L不锈钢板之间粘黏，造成实验失败，氧化镁的浓度应控制在22wt％～28wt％。
此外，本发明优选了坯温1250℃，真空度0.1Pa，对于不锈钢复合板的制备至关重要，坯温过高易造成钢板融化，而坯温降低会直接影响不锈钢复合板的轧制，本发明通过坯温和真空度的调整，使得不需要经过粗轧，仅需要经过精轧即可得到力学性能、耐腐蚀性能均优异的不锈钢复合板。
本综上，本发明优选了904L不锈钢板和Q235B基板进行复合制备复合钢板，优选904L不锈钢板和Q235B基板进行复合，相比于其他基板组合如Q245R、Q370qE等材料明显性能更优，同时，本发明通过研究和调整压焊条件、抽真空操作、调整真空度、配制合适的隔离剂、调整加热炉中坯温和驻炉时间等操作，并且发明无需经过粗轧，直接进行精轧，显著提高了复合板的机械性能、剪切强度、耐腐蚀性能，也提高了生产效率，节约能源。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种不锈钢复合板的制备方法，其特征在于：由以下步骤组成，
步骤1：将2块904L不锈钢板和2块Q235B基板打磨至板面平整光亮，进行精磨，使得904L不锈钢板和Q235B基板表面光滑度均达到Ra≤0.4，进行组坯，使得904L不锈钢板和Q235B基板的中心点重合，在904L不锈钢板和Q235B基板上打L形通孔用于排气；
步骤2：组坯后进行压焊，选用ER347L焊丝，采用手工气保焊的焊接方式进行压焊，氩气氛围，焊接后继续用真空嘴冲入氩气，得到单坯，进行抽真空操作，将气压抽至低于0.15Pa，后续操作保持该真空度；将隔离剂涂抹于单坯表面；
步骤3：将2块步骤2处理后的单坯进行堆叠，将904L不锈钢板侧边缘用密封条密封，并进行保护焊接，将密封条焊接牢固，并对密封条之外的空隙进行埋弧焊，在堆叠的单坯侧面埋弧焊的位置打通气孔，并塞上石棉，得到复合坯料；
步骤4：将步骤3处理后的复合坯料送入加热炉，加热至坯温1250℃，复合坯料出炉后进行高压水汽表面除磷处理，除鳞后直接精轧，得到所述不锈钢复合板。
2.根据权利要求1所述的不锈钢复合板的制备方法，其特征在于：步骤2中，所述抽真空操作，是将气压抽至0.1Pa。
3.根据权利要求1或2所述的不锈钢复合板的制备方法，其特征在于：所述隔离剂是氧化镁的聚乙烯醇水溶液，所述氧化镁浓度为22~28wt%，聚乙烯醇水溶液浓度为8~12wt%。
4.根据权利要求3所述的不锈钢复合板的制备方法，其特征在于：所述氧化镁浓度为25wt%，聚乙烯醇水溶液浓度为10wt%。
5.根据权利要求1或2所述的不锈钢复合板的制备方法，其特征在于：将隔离剂加热到50~60℃涂抹于单坯表面。
6.根据权利要求1或2所述的不锈钢复合板的制备方法，其特征在于：步骤4中，所述加热至坯温1250℃，时间为160min；除鳞压力为20Mpa。
7.根据权利要求1或2所述的不锈钢复合板的制备方法，其特征在于：所述精轧，采取升速轧制，末机架轧制速度由6.95m/s提高至9.25m/s。
8.根据权利要求1或2所述的不锈钢复合板的制备方法，其特征在于：所述不锈钢复合板厚度为10~13mm。
9.权利要求1所述的不锈钢复合板的制备方法制备得到的不锈钢复合板。
10.权利要求1所述的不锈钢复合板的制备方法制备得到的不锈钢复合板在高强度耐腐蚀储罐中的应用。
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