CN103924152A - 生产热轧钢带的方法 - Google Patents

生产热轧钢带的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN103924152A
CN103924152A CN201410176067.0A CN201410176067A CN103924152A CN 103924152 A CN103924152 A CN 103924152A CN 201410176067 A CN201410176067 A CN 201410176067A CN 103924152 A CN103924152 A CN 103924152A
Authority
CN
China
Prior art keywords
steel
hot rolled
rolled strip
slab
blank
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201410176067.0A
Other languages
English (en)
Inventor
顾凤义
张震
雷敬武
程飞
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
QIAN'AN ZHAYI IRON & STEEL GROUP Co Ltd
Original Assignee
QIAN'AN ZHAYI IRON & STEEL GROUP Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by QIAN'AN ZHAYI IRON & STEEL GROUP Co Ltd filed Critical QIAN'AN ZHAYI IRON & STEEL GROUP Co Ltd
Priority to CN201410176067.0A priority Critical patent/CN103924152A/zh
Publication of CN103924152A publication Critical patent/CN103924152A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

本发明公开了一种生产热轧钢带的方法，本发明应用坯料Q235B生产1.50mm×1010mm薄规格钢带产品，在严格执行国家标准GB/T700-2006前提下，适度调减了C、Si、Mn百分含量，合理降低了产品热加工过程中的轧制抗力，适应了1250mm轧机对此产品的轧制生产；此外，通过调整钢坯加热温度和驻炉时间、选择合适的中间坯厚度、精轧机组变形量分配以及特别的冷却模式，使得钢带低成分含量获得高性能强度的目标得以实现。

Description

生产热轧钢带的方法
技术领域
本发明涉及钢铁压力加工领域，具体涉及一种生产热轧钢带的方法。 
背景技术
在钢铁压力加工领域，1250轧机生产Q235B热轧钢带产品，在产品宽度1000mm以上时，按照传统工艺，由于轧制力限制，基于轧机强度安全性考虑，只能轧制厚度3.00mm以上钢带；轧制厚度3.00mm以下钢带时，轧制抗力逐步增加，轧制电流也随之增加、频繁出现轧制过程中轧钢机工作电流增大过流报警、跳闸现象，导致生产不能进行。而厚度3.00mm以下规格，特别是2.0mm以下规格产品，市场上需求很大，产品附加值高。放弃这一块产品及其市场，十分可惜。如何能够生产出符合国家标准要求的薄规格产品，是该领域亟需解决的问题。 
发明内容
(一)要解决的技术问题 
本发明要解决的技术问题是通过调整坯料化学成分和轧制工艺参数，生产出符合国家标准要求的薄规格产品。 
(二)技术方案 
为解决上述技术问题，本发明提供一种使用Q235B坯料生产热轧钢带的方法，包括如下步骤： 
S1，将经过混铁炉和预处理的高炉铁水以及废钢按照配料要求装入转炉炉内，并加入造渣材料进行吹氧冶炼、吹氩和精炼； 
S2，完成精炼过程且成分合格的钢水通过板坯连铸机浇注成合格连铸板坯； 
S3，连铸板坯从连铸机传送辊道过来后，经过去毛刺和板坯外观质量检验合格后，由炉尾推钢机推入加热炉内加热； 
S4，板坯进入加热炉后高压水除鳞箱进行第一次除鳞，然后进入二辊平立交替可逆式初轧机进行轧制，完成板坯的初步压下变形，轧出供精轧机使用的中间坯； 
S5，中间坯经过切头剪进行切头和切尾、再经除鳞箱进行高压水除鳞后进入精轧机组轧制成成品厚度钢带； 
S6，钢带经过层流辊道，按照冷却温度控制要求开启层流冷却水对其进行冷却； 
S7，钢带完成冷却后进入卷取机卷曲成卷并移出。 
优选地，所述Q235B坯料的化学成分为：C：0.05-0.08％；Si：0.1-0.15％；Mn：0.25-0.3％；P：0-0.3％；S：0-0.025％，上述均为质量百分含量。 
优选地，在步骤S1中，钢包到站前保证钢水中等强度底吹Ar时间不少于3min，以钢液面裸露1/3为宜；钙处理后保证钢水弱吹氩时间不少于5min。 
优选地，在步骤S3中，加热段平均温度为1250-1280℃；均热段平均温度为1260-1290℃。 
优选地，在步骤S5中，终轧温度：840-880℃。 
优选地，在步骤S7中，卷曲温度为580-620℃。 
优选地，坯料连铸工艺满足以下操作要求： 
优选地，轧钢工艺执行以下操作要点： 
初轧机的变形量的分配：86.27％-85.15％；选择中间坯厚度26mm-28mm； 
精轧机的变形量的分配：13.73％-14.85％；终轧道次相对压下率≥10％； 
板坯驻炉时间：≥100min 
出钢节奏：平均175S。 
(三)有益效果 
本发明的生产热轧钢带的方法，在现有设备下使用Q235坯料，通过合理调整坯料化学成分和轧制工艺参数，采用低量成分生产较高强度钢带，能够生产出符合国家标准要求的1.5mm×1010mm的薄规格产品。 
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。 
本发明提供了一种利用Q235B坯料生产1.5mm×1010mm热轧钢带的方法，将经过混铁炉和预处理的高炉铁水以及废钢按照配料要求装入转炉炉内，并加入适量的造渣材料(如生石灰等)进行吹氧冶炼(成分调整)、吹氩(促进夹杂物上浮)、精炼(成分精确调整)过程；完成精炼过程且成分合格的钢水通过板坯连铸机浇注成合格连铸板坯；连铸板坯从炼钢厂连铸机传送辊道过来后，经过去毛刺和板坯外观质量检验合格后，由炉尾推钢机推入加热炉内加热(加热段平均温度：1250-1280℃；均热段平均温度：1250-1280℃)。板坯加热完 成后出炉，进入加热炉后高压水除鳞箱进行第一次除鳞，然后进入二辊平立交替可逆式初轧机进行5道轧制(同时选择1-3道高压水除鳞)，完成板坯的初步压下变形，轧出供精轧机使用的厚度26-28mm中间坯；中间坯经过切头剪进行切头、切尾、除鳞箱进行高压水除鳞后进入精轧机组(7机架连轧)轧制(终轧温度：840-880℃)成所要求的成品厚度钢带；钢带再经过层流辊道，按照冷却温度(卷曲温度：580-620℃)控制要求开启层流冷却水对其进行冷却；钢带完成冷却后进入卷取机卷曲成卷，移出，经过步进传送链运输并完成钢带外观检验、取样检验、卷板包装、卷板标识喷印、计量称重、成品入库。 
用于本发明使用坯料的化学成分如下表： 
用于本发明使用坯料炼钢工艺满足以下操作要求： 
1终点控制 
2脱氧合金化 
1)出钢全程吹氩；2)随钢流加硅铝铁，吨钢加入量0.60-0.70Kg；3)使用硅锰、硅铁脱氧及合金化。 
3精炼工艺：1)钢包到站前保证钢水中等强度底吹Ar时间不少于3min(以钢液面裸露1/3为宜)；2)钙处理后保证钢水弱吹氩时间不少于5min(以观察钢液面微动为宜)；4)结束温度(℃)，见下表： 
牌号 第一炉 连浇
Q235B 1590-1600 1580-1590
用于本发明使用坯料连铸工艺满足以下操作要求： 
拉速控制(液相线温度1525℃)：见下表，保证拉速稳定。 
用于本发明使用轧钢工艺执行以下操作要点： 
1)轧制温度制度 
加热段平均温度℃ 均热段平均温度℃ 终轧温度℃ 卷曲温度℃ 冷却模式
1250-1280 1260-1290 840-880 580-620 集中冷却+微调
2)变形量的分配 
①初轧机的变形量的分配：86.27％-85.15％；选择中间坯厚度26mm-28mm；②精轧机的变形量的分配：13.73％-14.85％；终轧道次相对压下率≥10％；③板坯驻炉时间：≥100min；④板坯出钢节奏：平均175S。 
3)冷却：采用头部集中冷却配加后部微调冷却模式，确保钢带卷曲温度在规定范围内。 
试验结果统计见下表(成品材质Q235B；成品规格1.50mm×1010mm；生产时间2013年9月、10月)： 
从上述试验结果看，使用1250板带轧机，通过合理调整坯料化 学成分和轧制工艺参数，采用低量成分生产较高强度钢带的方法可以生产出符合国家标准要求的1.50mm×1010mm薄规格产品。 
可见，本发明应用坯料Q235B生产1.50mm×1010mm薄规格钢带产品，在严格执行国家标准GB/T700-2006前提下，适度调减了C、Si、Mn百分含量，合理降低了产品热加工过程中的轧制抗力，适应了1250mm轧机对此产品的轧制生产；此外，通过调整钢坯加热温度和驻炉时间、选择合适的中间坯厚度、精轧机组变形量分配以及特别的冷却模式，使得钢带低成分含量获得高性能强度的目标得以实现。 
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。 

Claims (8)

1.一种使用Q235B坯料生产热轧钢带的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，将经过混铁炉和预处理的高炉铁水以及废钢按照配料要求装入转炉炉内，并加入造渣材料进行吹氧冶炼、吹氩和精炼；
S2，完成精炼过程且成分合格的钢水通过板坯连铸机浇注成合格连铸板坯；
S3，连铸板坯从连铸机传送辊道过来后，经过去毛刺和板坯外观质量检验合格后，由炉尾推钢机推入加热炉内加热；
S4，板坯进入加热炉后高压水除鳞箱进行第一次除鳞，然后进入二辊平立交替可逆式初轧机进行轧制，完成板坯的初步压下变形，轧出供精轧机使用的中间坯；
S5，中间坯经过切头剪进行切头和切尾、再经除鳞箱进行高压水除鳞后进入精轧机组轧制成成品厚度钢带；
S6，钢带经过层流辊道，按照冷却温度控制要求开启层流冷却水对其进行冷却；
S7，钢带完成冷却后进入卷取机卷曲成卷并移出。
2.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，所述Q235B坯料的化学成分为：C：0.05-0.08％；Si：0.1-0.15％；Mn：0.25-0.3％；P：0-0.3％；S：0-0.025％，上述均为质量百分含量。
3.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，在步骤S1中，钢包到站前保证钢水中等强度底吹Ar时间不少于3min，以钢液面裸露1/3为宜；钙处理后保证钢水弱吹氩时间不少于5min。
4.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，在步骤S3中，加热段平均温度为1250-1280℃；均热段平均温度为1260-1290℃。
5.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，在步骤S5中，终轧温度：840-880℃。
6.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，在步骤S7中，卷曲温度为580-620℃。
7.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，坯料连铸工艺满足以下操作要求：
8.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，轧钢工艺执行以下操作要点：
初轧机的变形量的分配：86.27％-85.15％；选择中间坯厚度26mm-28mm；
精轧机的变形量的分配：13.73％-14.85％；终轧道次相对压下率≥10％；
板坯驻炉时间：≥100min
出钢节奏：平均175S。
CN201410176067.0A 2014-04-22 2014-04-22 生产热轧钢带的方法 Pending CN103924152A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410176067.0A CN103924152A (zh) 2014-04-22 2014-04-22 生产热轧钢带的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410176067.0A CN103924152A (zh) 2014-04-22 2014-04-22 生产热轧钢带的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN103924152A true CN103924152A (zh) 2014-07-16

Family

ID=51142541

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410176067.0A Pending CN103924152A (zh) 2014-04-22 2014-04-22 生产热轧钢带的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103924152A (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105803310A (zh) * 2016-03-24 2016-07-27 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种冷轧薄壁管用热轧钢带及其冶炼方法
CN111270140A (zh) * 2020-03-12 2020-06-12 本钢板材股份有限公司 一种改善q235b热轧钢卷横折印缺陷的生产方法
CN114231838A (zh) * 2021-11-17 2022-03-25 邯郸钢铁集团有限责任公司 低残余应力冷成型高强钢s700mc及其生产方法
CN115958387A (zh) * 2022-11-28 2023-04-14 南京首勤特种材料有限公司 一种不锈钢复合板的制备方法及其产品和应用

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000273579A (ja) * 1999-03-26 2000-10-03 Kawasaki Steel Corp 赤スケール疵のない含Ｓｉ熱延鋼板およびその製造方法
JP2006341274A (ja) * 2005-06-09 2006-12-21 Jfe Steel Kk 鋼板の製造方法
CN102127683A (zh) * 2011-02-21 2011-07-20 宁波钢铁有限公司 一种热轧钢卷的生产方法
CN102787270A (zh) * 2012-08-22 2012-11-21 武汉钢铁(集团)公司 具有良好成形性的薄规格热轧酸洗钢及其生产方法
CN103205629A (zh) * 2013-03-26 2013-07-17 浙江龙盛薄板有限公司 一种家电用高硬度钢带及制造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000273579A (ja) * 1999-03-26 2000-10-03 Kawasaki Steel Corp 赤スケール疵のない含Ｓｉ熱延鋼板およびその製造方法
JP2006341274A (ja) * 2005-06-09 2006-12-21 Jfe Steel Kk 鋼板の製造方法
CN102127683A (zh) * 2011-02-21 2011-07-20 宁波钢铁有限公司 一种热轧钢卷的生产方法
CN102787270A (zh) * 2012-08-22 2012-11-21 武汉钢铁(集团)公司 具有良好成形性的薄规格热轧酸洗钢及其生产方法
CN103205629A (zh) * 2013-03-26 2013-07-17 浙江龙盛薄板有限公司 一种家电用高硬度钢带及制造方法

Non-Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
本书编辑委员会: "《新编刚岁精炼暨铁水预处理1500问》", 31 March 2007, 中国科学技术出版社 *
杨宗毅: "《实用轧钢技术手册》", 30 April 1995, 冶金工业出版社 *
杨意萍: "《轧钢工》", 31 July 2010, 化学工业出版社 *
薛兴昌等: "《钢铁工业自动化轧钢卷》", 31 January 2010, 冶金工业出版社 *

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105803310A (zh) * 2016-03-24 2016-07-27 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种冷轧薄壁管用热轧钢带及其冶炼方法
CN105803310B (zh) * 2016-03-24 2017-10-24 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 一种冷轧薄壁管用热轧钢带及其冶炼方法
CN111270140A (zh) * 2020-03-12 2020-06-12 本钢板材股份有限公司 一种改善q235b热轧钢卷横折印缺陷的生产方法
CN114231838A (zh) * 2021-11-17 2022-03-25 邯郸钢铁集团有限责任公司 低残余应力冷成型高强钢s700mc及其生产方法
CN115958387A (zh) * 2022-11-28 2023-04-14 南京首勤特种材料有限公司 一种不锈钢复合板的制备方法及其产品和应用
CN115958387B (zh) * 2022-11-28 2023-11-07 南京首勤特种材料有限公司 一种不锈钢复合板的制备方法及其产品和应用

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102174683B (zh) 一种通板力学性能均匀的冷轧低碳铝镇静钢的生产方法
CN101845599B (zh) 一种耐候钢及其制造方法
WO2021128590A1 (zh) 一种钢筋混凝土用600MPa级钢筋及其生产方法
CN101280389B (zh) 一种汽车车轮轮辐用钢带及其制造方法
CN102423795B (zh) 一种高锰钢的连铸方法
CN101684537B (zh) 一种薄带连铸生产耐大气腐蚀钢及其生产方法
CN103066768B (zh) 采用半工艺钢生产电机转子和定子的生产工艺
CN105603320B (zh) 薄板坯连铸连轧生产集装箱板的方法
CN110983193B (zh) 基于薄带铸轧的800MPa级高强钢及其生产方法
CN104831167B (zh) 一种q550e高强用钢热轧板卷及其生产方法
CN103173685B (zh) 一种高强度锯片钢卷的生产方法
CN105200189A (zh) 硼微合金化钢连铸坯角部裂纹控制方法
CN101935802B (zh) 490MPa级免酸洗热轧钢板的生产方法
CN103060679A (zh) 一种低成本保性能、保探伤的q345系列特厚钢板及生产工艺
CN106825478A (zh) 一种含硼钢板坯角部裂纹的控制方法
CN103924152A (zh) 生产热轧钢带的方法
CN104342598A (zh) 一种600MPa级别汽车大梁用热轧钢带的生产方法
CN104561826B (zh) 低合金高强度结构钢q460c带钢及其生产工艺
CN100560773C (zh) 一种高强度耐疲劳钢材及其制造方法
CN103805868B (zh) 一种抗震耐腐蚀高性能h型钢及其加工方法
CN103938103B (zh) 两片罐用马口铁mrt-3基板及其生产方法
CN106906411B (zh) 一种公共钢构建筑用q345frd耐火抗震热轧角钢及其制备方法
CN104498840B (zh) 锯片用钢及其生产方法
CN106077539B (zh) 一种铝合金板带连铸连轧的制备工艺
CN102978511A (zh) 低成本生产汽车大梁钢用热轧钢板的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20140716