CN103924152A - 生产热轧钢带的方法 - Google Patents

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顾凤义
张震
雷敬武
程飞
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Abstract

本发明公开了一种生产热轧钢带的方法，本发明应用坯料Q235B生产1.50mm×1010mm薄规格钢带产品，在严格执行国家标准GB/T700-2006前提下，适度调减了C、Si、Mn百分含量，合理降低了产品热加工过程中的轧制抗力，适应了1250mm轧机对此产品的轧制生产；此外，通过调整钢坯加热温度和驻炉时间、选择合适的中间坯厚度、精轧机组变形量分配以及特别的冷却模式，使得钢带低成分含量获得高性能强度的目标得以实现。

Description

生产热轧钢带的方法
技术领域
本发明涉及钢铁压力加工领域，具体涉及一种生产热轧钢带的方法。 
背景技术
在钢铁压力加工领域，1250轧机生产Q235B热轧钢带产品，在产品宽度1000mm以上时，按照传统工艺，由于轧制力限制，基于轧机强度安全性考虑，只能轧制厚度3.00mm以上钢带；轧制厚度3.00mm以下钢带时，轧制抗力逐步增加，轧制电流也随之增加、频繁出现轧制过程中轧钢机工作电流增大过流报警、跳闸现象，导致生产不能进行。而厚度3.00mm以下规格，特别是2.0mm以下规格产品，市场上需求很大，产品附加值高。放弃这一块产品及其市场，十分可惜。如何能够生产出符合国家标准要求的薄规格产品，是该领域亟需解决的问题。 
发明内容
(一)要解决的技术问题 
本发明要解决的技术问题是通过调整坯料化学成分和轧制工艺参数，生产出符合国家标准要求的薄规格产品。 
(二)技术方案 
为解决上述技术问题，本发明提供一种使用Q235B坯料生产热轧钢带的方法，包括如下步骤： 
S1，将经过混铁炉和预处理的高炉铁水以及废钢按照配料要求装入转炉炉内，并加入造渣材料进行吹氧冶炼、吹氩和精炼； 
S2，完成精炼过程且成分合格的钢水通过板坯连铸机浇注成合格连铸板坯； 
S3，连铸板坯从连铸机传送辊道过来后，经过去毛刺和板坯外观质量检验合格后，由炉尾推钢机推入加热炉内加热； 
S4，板坯进入加热炉后高压水除鳞箱进行第一次除鳞，然后进入二辊平立交替可逆式初轧机进行轧制，完成板坯的初步压下变形，轧出供精轧机使用的中间坯； 
S5，中间坯经过切头剪进行切头和切尾、再经除鳞箱进行高压水除鳞后进入精轧机组轧制成成品厚度钢带； 
S6，钢带经过层流辊道，按照冷却温度控制要求开启层流冷却水对其进行冷却； 
S7，钢带完成冷却后进入卷取机卷曲成卷并移出。 
优选地，所述Q235B坯料的化学成分为：C：0.05-0.08％；Si：0.1-0.15％；Mn：0.25-0.3％；P：0-0.3％；S：0-0.025％，上述均为质量百分含量。 
优选地，在步骤S1中，钢包到站前保证钢水中等强度底吹Ar时间不少于3min，以钢液面裸露1/3为宜；钙处理后保证钢水弱吹氩时间不少于5min。 
优选地，在步骤S3中，加热段平均温度为1250-1280℃；均热段平均温度为1260-1290℃。 
优选地，在步骤S5中，终轧温度：840-880℃。 
优选地，在步骤S7中，卷曲温度为580-620℃。 
优选地，坯料连铸工艺满足以下操作要求： 
优选地，轧钢工艺执行以下操作要点： 
初轧机的变形量的分配：86.27％-85.15％；选择中间坯厚度26mm-28mm； 
精轧机的变形量的分配：13.73％-14.85％；终轧道次相对压下率≥10％； 
板坯驻炉时间：≥100min 
出钢节奏：平均175S。 
(三)有益效果 
本发明的生产热轧钢带的方法，在现有设备下使用Q235坯料，通过合理调整坯料化学成分和轧制工艺参数，采用低量成分生产较高强度钢带，能够生产出符合国家标准要求的1.5mm×1010mm的薄规格产品。 
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。 
本发明提供了一种利用Q235B坯料生产1.5mm×1010mm热轧钢带的方法，将经过混铁炉和预处理的高炉铁水以及废钢按照配料要求装入转炉炉内，并加入适量的造渣材料(如生石灰等)进行吹氧冶炼(成分调整)、吹氩(促进夹杂物上浮)、精炼(成分精确调整)过程；完成精炼过程且成分合格的钢水通过板坯连铸机浇注成合格连铸板坯；连铸板坯从炼钢厂连铸机传送辊道过来后，经过去毛刺和板坯外观质量检验合格后，由炉尾推钢机推入加热炉内加热(加热段平均温度：1250-1280℃；均热段平均温度：1250-1280℃)。板坯加热完 成后出炉，进入加热炉后高压水除鳞箱进行第一次除鳞，然后进入二辊平立交替可逆式初轧机进行5道轧制(同时选择1-3道高压水除鳞)，完成板坯的初步压下变形，轧出供精轧机使用的厚度26-28mm中间坯；中间坯经过切头剪进行切头、切尾、除鳞箱进行高压水除鳞后进入精轧机组(7机架连轧)轧制(终轧温度：840-880℃)成所要求的成品厚度钢带；钢带再经过层流辊道，按照冷却温度(卷曲温度：580-620℃)控制要求开启层流冷却水对其进行冷却；钢带完成冷却后进入卷取机卷曲成卷，移出，经过步进传送链运输并完成钢带外观检验、取样检验、卷板包装、卷板标识喷印、计量称重、成品入库。 
用于本发明使用坯料的化学成分如下表： 
用于本发明使用坯料炼钢工艺满足以下操作要求： 
1终点控制 
2脱氧合金化 
1)出钢全程吹氩；2)随钢流加硅铝铁，吨钢加入量0.60-0.70Kg；3)使用硅锰、硅铁脱氧及合金化。 
3精炼工艺：1)钢包到站前保证钢水中等强度底吹Ar时间不少于3min(以钢液面裸露1/3为宜)；2)钙处理后保证钢水弱吹氩时间不少于5min(以观察钢液面微动为宜)；4)结束温度(℃)，见下表： 
牌号 第一炉 连浇
Q235B 1590-1600 1580-1590
用于本发明使用坯料连铸工艺满足以下操作要求： 
拉速控制(液相线温度1525℃)：见下表，保证拉速稳定。 
用于本发明使用轧钢工艺执行以下操作要点： 
1)轧制温度制度 
加热段平均温度℃ 均热段平均温度℃ 终轧温度℃ 卷曲温度℃ 冷却模式
1250-1280 1260-1290 840-880 580-620 集中冷却+微调
2)变形量的分配 
①初轧机的变形量的分配：86.27％-85.15％；选择中间坯厚度26mm-28mm；②精轧机的变形量的分配：13.73％-14.85％；终轧道次相对压下率≥10％；③板坯驻炉时间：≥100min；④板坯出钢节奏：平均175S。 
3)冷却：采用头部集中冷却配加后部微调冷却模式，确保钢带卷曲温度在规定范围内。 
试验结果统计见下表(成品材质Q235B；成品规格1.50mm×1010mm；生产时间2013年9月、10月)： 
从上述试验结果看，使用1250板带轧机，通过合理调整坯料化 学成分和轧制工艺参数，采用低量成分生产较高强度钢带的方法可以生产出符合国家标准要求的1.50mm×1010mm薄规格产品。 
可见，本发明应用坯料Q235B生产1.50mm×1010mm薄规格钢带产品，在严格执行国家标准GB/T700-2006前提下，适度调减了C、Si、Mn百分含量，合理降低了产品热加工过程中的轧制抗力，适应了1250mm轧机对此产品的轧制生产；此外，通过调整钢坯加热温度和驻炉时间、选择合适的中间坯厚度、精轧机组变形量分配以及特别的冷却模式，使得钢带低成分含量获得高性能强度的目标得以实现。 
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。 

Claims (8)

1.一种使用Q235B坯料生产热轧钢带的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，将经过混铁炉和预处理的高炉铁水以及废钢按照配料要求装入转炉炉内，并加入造渣材料进行吹氧冶炼、吹氩和精炼；
S2，完成精炼过程且成分合格的钢水通过板坯连铸机浇注成合格连铸板坯；
S3，连铸板坯从连铸机传送辊道过来后，经过去毛刺和板坯外观质量检验合格后，由炉尾推钢机推入加热炉内加热；
S4，板坯进入加热炉后高压水除鳞箱进行第一次除鳞，然后进入二辊平立交替可逆式初轧机进行轧制，完成板坯的初步压下变形，轧出供精轧机使用的中间坯；
S5，中间坯经过切头剪进行切头和切尾、再经除鳞箱进行高压水除鳞后进入精轧机组轧制成成品厚度钢带；
S6，钢带经过层流辊道，按照冷却温度控制要求开启层流冷却水对其进行冷却；
S7，钢带完成冷却后进入卷取机卷曲成卷并移出。
2.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，所述Q235B坯料的化学成分为：C：0.05-0.08％；Si：0.1-0.15％；Mn：0.25-0.3％；P：0-0.3％；S：0-0.025％，上述均为质量百分含量。
3.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，在步骤S1中，钢包到站前保证钢水中等强度底吹Ar时间不少于3min，以钢液面裸露1/3为宜；钙处理后保证钢水弱吹氩时间不少于5min。
4.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，在步骤S3中，加热段平均温度为1250-1280℃；均热段平均温度为1260-1290℃。
5.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，在步骤S5中，终轧温度：840-880℃。
6.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，在步骤S7中，卷曲温度为580-620℃。
7.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，坯料连铸工艺满足以下操作要求：
8.如权利要求1所述的生产热轧钢带的方法，其特征在于，轧钢工艺执行以下操作要点：
初轧机的变形量的分配：86.27％-85.15％；选择中间坯厚度26mm-28mm；
精轧机的变形量的分配：13.73％-14.85％；终轧道次相对压下率≥10％；
板坯驻炉时间：≥100min
出钢节奏：平均175S。
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