CN115945829A - 一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，涉及铁路货车生产技术领域，解决了现有枕横梁组对装置生产成本高的问题，提高了适应能力，具体方案如下：包括一字排列对称安装于工装台上的中梁侧定位夹紧机构、对中机构、边梁侧定位夹紧机构，所述边梁侧定位夹紧机构用于推动双腹板、底板同步向中梁侧定位夹紧机构移动，边梁侧定位夹紧机构上设有用于顶紧双腹板、底板的浮动顶座，中梁侧定位夹紧机构上固定设有用于抵挡底板的限位杆，所述边梁侧定位夹紧机构、中梁侧定位夹紧机构各自设有一个用于双腹板夹紧、压紧且宽度可调的边梁侧腹板定位组件、中梁侧腹板定位组件，中梁侧腹板定位组件上设有用于抵挡双腹板且位置可调的腹板定位块。
Description
技术领域
本发明涉及铁路货车生产技术领域，特别是涉及一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置。
背景技术
随着铁路建设快速发展，铁路货车车辆为适应重载、高速需求，车型更新换代逐步加快。货车生产任务也由单一车型，大批量产向多车型小批量生产转变。
枕梁和横梁作为铁路货车的关键部件，在制造生产时，其组对装置是必不可少，也是最为关键的装备。
发明人发现，由于每种车辆结构的变化，车型研发或升级后，都要设计制造1个与其配套的组对装置，传统的现场放样法，定位精度差；专用胎具法，设计加工周期长、制造成本高，难以适应快速的市场变化需求。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，将中梁侧定位夹紧机构、对中机构、边梁侧定位夹紧机构一字排列对称安装于工装台上，边梁侧定位夹紧机构、中梁侧定位夹紧机构各自设有一个用于双腹板夹紧、压紧且宽度可调的边梁侧腹板定位组件、中梁侧腹板定位组件，且中梁侧腹板定位组件上设有用于抵挡双腹板且位置可调的腹板定位块，能够根据不同尺寸的双腹板枕横梁进行调整，适用能力强、定位精度高，解决了现有枕横梁组对装置定位精度低、适应性差、生产成本高的问题。
为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：
本发明提供了一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，包括一字排列对称安装于工装台上的中梁侧定位夹紧机构、对中机构、边梁侧定位夹紧机构，所述边梁侧定位夹紧机构用于推动双腹板、底板同步向中梁侧定位夹紧机构移动，边梁侧定位夹紧机构上设有用于顶紧双腹板、底板的浮动顶座，中梁侧定位夹紧机构上固定设有用于抵挡底板的限位杆，所述边梁侧定位夹紧机构、中梁侧定位夹紧机构各自设有一个用于双腹板夹紧、压紧且宽度可调的边梁侧腹板定位组件、中梁侧腹板定位组件，中梁侧腹板定位组件上设有用于抵挡双腹板且位置可调的腹板定位块。
作为进一步的实现方式，所述对中机构由固定设置在工作台上的对中安装底板以及滑动设置在对中安装底板上的两个对中定位座组成，两个对中定位座相对设置，每个对中定位座上设有一个固定的定位滚动套和一个位置可调的调整滚动套，两个对中定位座同步运动以用于枕横梁底板与其两侧的边梁侧定位夹紧机构、中梁侧定位夹紧机构对中。
作为进一步的实现方式，所述对中安装底板的中间位置处固定设有对中齿轮箱，每个对中定位座各自通过一根对中齿条与对中齿轮箱内的对中齿轮啮合，两条对中齿条相对设置，对中安装底板上还设有一个对中气缸以用于驱动一个对中定位座移动。
作为进一步的实现方式，所述中梁侧腹板定位组件设置在中梁侧定位座上，中梁侧腹板定位组件的两侧均设有一个第一回转压紧单元和一个第一腹板夹紧气缸，中梁侧腹板定位组件设有两个用于与第一腹板夹紧气缸配合的中梁侧腹板定位座，两个中梁侧腹板定位座之间通过第一宽度调整螺杆单元连接，所述腹板定位块通过长度调整螺杆垂直于第一宽度调整螺杆单元轴线方向安装于中梁侧腹板定位座上。
作为进一步的实现方式，所述中梁侧定位座滑动设置在中梁侧安装底板上，中梁侧安装底板固定设置在工作台上。
作为进一步的实现方式，所述边梁侧定位夹紧组件设置在边梁侧定位座上，边梁侧腹板定位组件的两侧均设有一个第二回转压紧单元和一个第二腹板夹紧气缸，边梁侧腹板定位组件设有两个用于与第二腹板夹紧气缸配合的边梁侧腹板定位座，两个边梁侧腹板定位座之间通过第二宽度调整螺杆单元连接。
作为进一步的实现方式，所述边梁侧腹板定位组件的两侧均设有若干浮动顶座以用于对邻近的腹板/底板进行顶紧，浮动顶座由固定设置在边梁侧定位座上的丝杆螺套、与丝杆螺套螺纹配合的导向丝杆组成，导向丝杆内滑动设有用于顶紧腹板、底板的浮动压头。
作为进一步的实现方式，所述浮动压头的头端、底端均伸出导向丝杆，浮动压头位于导向丝杆内的部分上套设有弹簧，浮动压头的尾端设有用于调节弹簧压缩量的调节螺母。
作为进一步的实现方式，所述边梁侧定位座通过滑座与边梁侧安装底板上的直线滑轨滑动连接，边梁侧安装底板固定设置在工作台上，边梁侧定位座与滑座之间通过升降滑台连接。
作为进一步的实现方式，还包括隔板定位工装、安全光栅、触控操作机构，隔板定位工装由对称安装的两部分定位架组成以用于隔板定位，安全光栅相对设置在工装台的两侧，触控操作机构位于安全光栅外侧，触控操作机构与中梁侧定位夹紧机构、对中机构、边梁侧定位夹紧机构电气连接。
上述本发明的有益效果如下：
(1)本发明将中梁侧定位夹紧机构、对中机构、边梁侧定位夹紧机构一字排列对称安装于工装台上，边梁侧定位夹紧机构、中梁侧定位夹紧机构各自设有一个用于双腹板夹紧、压紧且宽度可调的边梁侧腹板定位组件、中梁侧腹板定位组件，且中梁侧腹板定位组件上设有用于抵挡双腹板且位置可调的腹板定位块，能够根据不同尺寸的双腹板枕横梁进行调整，适用能力强、定位精度高。
(2)本发明对中机构通过驱动一根对中齿条即可带动与之对称安装的另一根对中齿条，进而实现两个对中定位座同步对称开合，能够有效将双腹板枕横梁工件的底板居中定位，大大提高了中梁侧定位夹紧机构、边梁侧定位夹紧机构夹紧、压紧腹板的定位精度。
(3)本发明浮动压头与导向丝杆滑动连接，在浮动顶座分别顶紧腹板和底板工况下，当腹板和底板下料一致性偏差较大时仍然可以靠浮动顶座的内置弹簧将工件顶紧，大大提高了装置的适应能力。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1是本发明根据一个或多个实施方式的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置的整体结构示意图(装夹工件时)；
图2是本发明根据一个或多个实施方式的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置的整体结构示意图(非装夹状态)；
图3是本发明根据一个或多个实施方式的中梁侧定位夹紧机构的轴测图；
图4是本发明根据一个或多个实施方式的中梁侧定位夹紧机构另一视角的轴测图；
图5是本发明根据一个或多个实施方式的中梁侧腹板定位组件的结构示意图；
图6是本发明根据一个或多个实施方式的中梁侧腹板定位组件的剖视结构示意图；
图7是本发明根据一个或多个实施方式的第一回转压紧单元的结构示意图；
图8是本发明根据一个或多个实施方式的对中机构的整体结构示意图；
图9是本发明根据一个或多个实施方式的对中机构的俯视结构示意图(局部剖视)；
图10是本发明根据一个或多个实施方式的边梁侧定位夹紧机构的轴测图；
图11是本发明根据一个或多个实施方式的边梁侧定位夹紧机构另一视角的轴测图；
图12是本发明根据一个或多个实施方式的边梁侧腹板定位组件的结构示意图；
图13是本发明根据一个或多个实施方式的浮动顶座的剖面结构示意图；
图14是本发明根据一个或多个实施方式的双腹板枕横梁工件的结构示意图；
图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用；
其中，1、中梁侧定位夹紧机构；2、对中机构；3、边梁侧定位夹紧机构；4、工作台；5、隔板定位工装；6、安全光栅；7、触控操作机构；8、双腹板枕横梁工件；
1.1、中梁侧腹板定位组件；1.2、中梁侧定位座；1.3、第一回转压紧单元；1.4、第一腹板夹紧气缸；1.5、下支撑块；1.6、开合气缸；1.7、开合气缸限位块；1.8、限位杆；1.9、第一直线滑轨；1.10、中梁侧安装底板；
1.1.1、第一丝杆螺套；1.1.2、第一导向杆座；1.1.3、第一宽度调整螺杆；1.1.4、第一导向杆；1.1.5、长度调整螺杆；1.1.6、中梁侧腹板定位座；1.1.7、腹板定位块；1.1.8、第一调整套管；1.1.9、第一连接杆；
1.3.1、气缸安装座；1.3.2、回转夹紧气缸；1.3.3、回转摆臂；1.3.4、调整丝杆；1.3.5、第二导向杆；1.3.6、压紧接触块；
2.1、对中定位座；2.2、定位滚动套；2.3、调整滚动套；2.4、滚动套滑座；2.5、对中滑轨；2.6、对中气缸；2.7、对中安装底板；2.8、对中单元；2.9、对中气缸限位块；
2.8.1、对中齿条；2.8.2、对中齿轮；2.8.3、对中齿轮箱；
3.1、边梁侧腹板定位组件；3.2、边梁侧定位座；3.3、第二回转压紧单元；3.4、第二腹板夹紧气缸；3.5、上支撑块；3.6、开合驱动模组；3.7、浮动顶座；3.8、第二直线滑轨；3.9、边梁侧安装底板；3.10、升降滑台；
3.1.1、第二丝杆螺套；3.1.2、第二导向杆座；3.1.3、第二宽度调整螺杆；3.1.4、第三导向杆；3.1.5、边梁侧腹板定位座；3.1.6、第二调整套管；3.1.7、第二连接杆；
3.7.1、浮动压头；3.7.2、导向丝杆；3.7.3、第三丝杆螺套；3.7.4、弹簧；3.7.5、垫片；3.7.6、调节螺母；
8.1、底板；8.2、腹板；8.3、隔板。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
正如背景技术所介绍的，由于每种车辆结构的变化，车型研发或升级后，都要设计制造1个与其配套的组对装置，传统的现场放样法，定位精度差；专用胎具法，设计加工周期长、制造成本高，难以适应快速的市场变化需求的问题，为了解决如上的技术问题，本发明提出了一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置。
实施例1
本发明的一种典型的实施方式中，如图1-图14所示，提出一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，包括中梁侧定位夹紧机构1、对中机构2、边梁侧定位夹紧机构3、工作台4、隔板定位工装5、安全光栅6、触控操作机构7。
其中，中梁侧定位夹紧机构1、对中机构2、边梁侧定位夹紧机构3均为对称结构，三者一字排列对称安装于工装台4上；隔板定位工装5由对称安装的两部分定位架组成，定位架分别置于双腹板枕横梁工件8的两侧腹板8.2上，以进行隔板8.3的定位；安全光栅6相对设置在工装台4的两侧，用以获取组对装置内外隔离状态信号；触控操作机构7与中梁侧定位夹紧机构1、对中机构2、边梁侧定位夹紧机构3连接，触控操作机构7包括触控操作部分和控制系统，其中触控操作部分置于工装台4的一侧，安全光栅6的外侧，用以对枕横梁柔性组对装置进行控制操作，控制系统通过电气连接与枕横梁柔性组对装置内的电气执行元件连接，控制枕横梁柔性组对装置的各项动作。
如图3-图4所示，中梁侧定位夹紧机构1由中梁侧腹板定位组件1.1、中梁侧定位座1.2、第一回转压紧单元1.3、第一腹板夹紧气缸1.4、下支撑块1.5、开合气缸1.6、开合气缸限位块1.7、限位杆1.8、第一直线滑轨1.9、中梁侧安装底板1.10组成。
中梁侧腹板定位组件1.1、第一回转压紧单元1.3、第一腹板夹紧气缸1.4、下支撑块1.5安装于中梁侧定位座1.2上，用以腹板8.2与底板8.3在中梁侧的定位和夹紧，其中，第一腹板夹紧气缸1.4、下支撑块1.5均设有两个，两个第一腹板夹紧气缸1.4及两个下支撑块1.5相对设置在腹板定位组件1.1的两侧。
中梁侧安装底板1.10位于中梁侧定位座1.2的下方并固定设置在工作台4上，开合气缸限位块1.7、限位杆1.8、第一直线滑轨1.9固定安装于中梁侧安装底板1.10上，其中，开合气缸限位块1.7、限位杆1.8和第一直线滑轨1.9均设有两个，两个第一直线滑轨1.9相对设置，两个开合气缸限位块1.7沿第一直线滑块1.9的长度方向相对设置，两个限位杆1.8竖向相对设置且位于两个下支撑块1.8之间。
中梁侧定位座1.2通过滑块安装于第一直线滑轨1.9上，开合气缸1.6通过铰座分别连接中梁侧定位座1.2和中梁侧安装底板1.10，使中梁侧定位座1.2及其上部安装部件在第一直线滑轨1.9上滑动，其开合位置由两侧的开合气缸限位块1.7限定。
如图5-图6所示，中梁侧腹板定位组件1.1由第一丝杆螺套1.1.1、第一导向杆座1.1.2、第一宽度调整螺杆1.1.3、第一导向杆1.1.4、长度调整螺杆1.1.5、中梁侧腹板定位座1.1.6、腹板定位块1.1.7、第一调整套管1.1.8、第一连接杆1.1.9组成。
第一丝杆螺套1.1.1、第一导向杆座1.1.2均设有若干个，其中，两个第一丝杆螺套1.1.1和两个第一导向杆座1.1.2均对称安装于中梁侧定位座1.2上；
两个中梁侧腹板定位座1.1.6之间通过第一宽度调整螺杆单元连接，具体的，第一宽度调整螺杆单元由第一丝杆螺套1.1.1、第一宽度调整螺杆1.1.3、第一调整套管1.1.8组成；
第一宽度调整螺杆1.1.3设有两个，每个第一宽度调整螺杆1.1.3的一端与第一丝杆螺套1.1.1螺纹连接，另一端与中梁侧腹板定位座1.1.6固定连接，第一调整套管1.1.8与其两端的第一宽度调整螺杆1.1.3之间均通过第一连接杆1.1.9连接，第一调整套管1.1.8上沿其轴向开设有允许第一连接杆1.1.9移动的长条槽，可通过旋转两个第一丝杆螺套1.1.1之间的第一调整套管1.1.8带动两个第一宽度调整螺杆1.1.3同步相对运动，进而调整两个中梁侧腹板定位座1.1.6之间的距离；
第一导向杆1.1.4设有两个，每个第一导向杆1.1.4的一端与第一导向杆座1.1.2连接，另一端与中梁侧腹板定位座1.1.6连接，用于对中梁侧腹板定位座1.1.6进行导向，防止两个中梁侧腹板定位座1.1.6进行间距调节时发生角度的偏转。
第一宽度调整螺杆1.1.3与第一丝杆螺套1.1.1分为两组左右旋螺纹(即两组第一宽度调整螺杆1.1.3与第一丝杆螺套1.1.1之间的螺向相反)，通过旋转第一调整套管1.1.8带动左右两侧的第一宽度调整螺杆1.1.3旋转，继而带动两中梁侧腹板定位座1.1.6沿第一调整套管1.1.8轴线方向移动，从而实现边梁侧腹板8.2内宽的调整。
每个中梁侧腹板定位座1.1.6上分别安装有一个长度调整螺杆1.1.5，长度调整螺杆1.1.5通过一个第一丝杆螺套1.1.1垂直于第一调整套管1.1.8轴线方向安装于中梁侧腹板定位座1.1.6上，通过旋转长度调整螺杆1.1.5带动安装于其端部的腹板定位块1.1.7沿长度调整螺杆1.1.5轴线方向移动，从而实现边梁侧腹板长度的调整。
每个中梁侧腹板定位座1.1.6的一侧设有一个第一腹板夹紧气缸1.4，第一腹板夹紧气缸1.4可与对应的中梁侧腹板定位座1.1.6配合对中梁侧腹板进行夹紧。
如图7所示，第一回转压紧单元1.3设有两个，两个第一回转压紧单元1.3相对设置在中梁侧腹板定位组件1.1的两侧且分左右旋安装(即旋向相反)；
第一回转压紧单元1.3由气缸安装座1.3.1、回转夹紧气缸1.3.2、回转摆臂1.3.3、调整丝杆1.3.4、导向杆1.3.5、压紧接触块1.3.6组成，回转夹紧气缸1.3.2通过气缸安装座1.3.1固定安装在中梁侧定位座1.2上，回转夹紧气缸1.3.2与回转摆臂1.3.3连接，回转摆臂1.3.3的底部设有压紧接触块1.3.6，压紧接触块1.3.6通过调整丝杆1.3.4和导向杆1.3.5与回转摆臂1.3.3连接，可根据需求对压紧接触块1.3.6进行位置的调整。
工作过程中第一回转压紧单元1.3位于两个腹板8.2整体的两侧，向内旋转并下压腹板8.2上沿，完成腹板上下方向的夹紧，组对点焊完成后执行相反动作，开模释放工件8。
如图8所示，对中机构2主要用于枕横梁底板与其两侧的边梁侧定位夹紧机构3、中梁侧定位夹紧机构1对中(即使得枕横梁底板的中心线与其两侧的边梁侧定位夹紧机构3、中梁侧定位夹紧机构1的中心线处于同一条水平线上)，对中机构2由对中定位座2.1、定位滚动套2.2、调整滚动套2.3、滚动套滑座2.4、对中滑轨2.5、对中气缸2.6、对中安装底板2.7、对中机构2.8、对中气缸限位块2.9组成。
对中定位座2.1设有两个，两个对中定位座2.1相对设置在对中安装底板2.7上，对中定位座2.1与对中安装底板2.7之间滑动连接。
每个对中定位座2.1上均安装有一个定位滚动套2.2、调整滚动套2.3，其中调整滚动套2.3通过滚动套滑座2.4安装，调整滚动套2.3竖向安装在滚动套滑座2.4上，调整滚动套2.3可通过滚动套滑座2.4内的螺杆调整其在滚动套滑座2.4上的位置；定位滚动套2.2竖向固定设置在对中定位座2.1上。
对中单元2.8固定安装于对中安装底板2.7的中间位置上，两对中定位座2.1相对设置在对中单元2.8的两侧，且每个对中定位座2.1均通过一个对中齿条2.8.1与对中单元2.8连接。
对中安装底板2.7上固定设有对中滑轨2.5，对中定位座2.1的底部通过滑块与对中滑轨2.5滑动连接，对中气缸2.6通过铰座分别连接对中安装底板2.7和一个对中定位座2.1，使连接的对中定位座2.1及其上部安装部件能够在对中气缸2.6的驱动下沿对中滑轨2.5滑动。
对中单元2.8上固定设有对中气缸限位块2.9，对中气缸2.6开合位置由对中气缸限位块2.9限定，具体的，当对中定位座2.1与气缸限位块2.9接触时，两对中定位座2.1不再做相互靠近运动。
如图9所示，对中单元2.8由对中齿条2.8.1、对中齿轮2.8.2、对中齿轮箱2.8.3组成，对中齿条2.8.1设有两条，两条对中齿条2.8.1分别位于对中齿轮2.8.2的两侧，每条对中齿条2.8.1的一端对应固定连接一个对用定位座2.1；
中齿轮箱2.8.3固定设置在对中安装底板2.7的中间位置处，中齿轮箱2.8.3内转动设有一个对中齿轮2.8.2，两条对中齿条2.8.1均与对中齿轮2.8.2啮合。
通过驱动其中一根对中齿条2.8.1可带动与之对称安装的另一根对中齿条2.8.1，继而实现两个对中定位座2.1一起对称开合，从而实现将双腹板枕横梁工件8的底板8.1居中定位。
如图10-图11所示，边梁侧定位夹紧机构3由边梁侧腹板定位组件3.1、边梁侧定位座3.2、第二回转压紧单元3.3、第二腹板夹紧气缸3.4、上支撑块3.5、开合驱动模组3.6、浮动顶座3.7、第二直线滑轨3.8、边梁侧安装底板3.9、升降滑台3.10组成。
边梁侧腹板定位组件3.1、第二回转压紧单元3.3、第二腹板夹紧气缸3.4、上支撑块3.5、浮动顶座3.7均安装于边梁侧定位座3.2上，用以腹板8.2与底板8.1在边梁侧的定位和夹紧。
具体的，第二回转压紧单元3.3、第二腹板夹紧气缸3.4、浮动顶座3.7均设有两个且均相对设置在边梁侧腹板定位组件3.1的两侧；
开合驱动模组3.6、第二直线滑轨3.8安装于边梁侧安装底板3.9上；边梁侧定位座3.2通过滑座安装于第二直线滑轨3.8上，开合驱动模组3.6分别连接边梁侧定位座3.2和边梁侧安装底板3.9，使边梁侧定位座3.2及其上部安装部件在第二直线滑轨3.8上滑动，其开合位置由驱动模组3.6行程限定。
边梁侧定位座3.2与滑座之间通过升降滑台3.10连接，可根据需求调整边梁侧定位座3.2及其部件的整体高度。
如图12所示，边梁侧腹板定位组件3.1由第二丝杆螺套3.1.1、第二导向杆座3.1.2、第二宽度调整螺杆3.1.3、第三导向杆3.1.4、边梁侧腹板定位座3.1.5、第二调整套管3.1.6、第二连接杆3.1.7组成。
两个边梁侧腹板定位座3.1.5之间通过第二宽度调整螺杆单元连接，具体的，第二宽度调整螺杆单元由第二丝杆螺套3.1.1、第二宽度调整螺杆3.1.3、第二调整套管3.1.6组成；
第二丝杆螺套3.1.1和第二导向杆座3.1.2均设有两个且均相对固定设置在边梁侧定位座3.2上，两个第二丝杆螺套3.1.1之间通过第二调整套管3.1.6连接；
第二调整套管3.1.6的两端分别通过一个第二连接杆3.1.7与一个第二宽度调整螺杆3.1.3连接，第二宽度调整螺杆3.1.3与对应的第二丝杆螺套3.1.1螺纹连接且穿过第二丝杆螺套3.1.1与邻近的边梁侧腹板定位座3.1.5固定连接，第二调整套管3.1.6上沿其轴向开设有用于第二连接杆3.1.7移动的长条槽。
第二宽度调整螺杆3.1.3与第二丝杆螺套3.1.1分为两组左右旋螺纹，通过旋转第二调整套管3.1.6带动左右两侧的第二宽度调整螺杆3.1.3旋转，继而带动边梁侧腹板定位座3.1.5沿套第二调整套管3.1.6轴线方向伸缩，从而实现边梁侧腹板8.2内宽的调整。
第三导向杆3.1.4穿过边梁侧定位座3.2，第三导向杆3.1.4一端与固定设置在边梁侧定位座3.2上的第二导向杆座3.1.2连接，另一端与邻近的边梁侧腹板定位座3.1.5固定连接，以用于对边梁侧腹板定位座3.1.5进行导向。
第二回转压紧单元3.3主要用于对腹板8.2压紧到底板8.1上，第二腹板夹紧气缸3.4与边梁侧腹板定位座3.1.5配合以用于腹板8.2的夹紧，第二回转压紧单元3.3以及第二腹板夹紧气缸3.4的结构与第一回转压紧单元1.3、第一腹板夹紧气缸1.4的结构相同，具体结构这里不做过多的赘述。
如图13所示，边梁侧腹板定位组件3.1的两侧均设有若干浮动顶座3.7，每个浮动顶座3.7独立对应一个腹板/底板以进行顶紧，浮动顶座3.7由浮动压头3.7.1、导向丝杆3.7.2、第三丝杆螺套3.7.3、弹簧3.7.4、垫片3.7.5、调节螺母3.7.6组成。
第三丝杆螺套3.7.3固定设置在边梁侧定位座3.2上，导向丝杆3.7.2与第三丝杆螺套3.7.3螺纹连接，浮动压头3.7.1设置在导向丝杆3.7.2上，通过旋转导向丝杆3.7.2可整体带动浮动压头3.7.1在导向丝杆3.7.2轴线方向移动，以适应不同长度的腹板8.2和底板8.1。
浮动压头3.7.1的头端伸出导向丝杆3.7.2以用于顶紧腹板8.2、底板8.1，导向丝杆3.7.2的内部设有弹簧3.7.4，浮动压头3.7.1的尾端贯穿导向丝杆3.7.2并伸出导向丝杆3.7.2，弹簧3.7.4套设在浮动压头3.7.1位于导向丝杆3.7.2内的杆身上，浮动压头3.7.1的尾端设有调节螺母3.7.6，能够调节浮动压头3.7.1对弹簧3.7.4的压缩量，通过调节螺母3.7.6调整弹簧3.7.4的初始压缩量，可以调整浮动压头3.7.1顶推工件的力度。
导向丝杆3.7.2的尾端固定设有垫片3.7.5，以防止调节螺母3.7.6对导向丝杆3.7.2的磨损。
每个浮动顶座3.7对应顶紧一个腹板8.2/底板8.1，在腹板8.2和底板8.1下料一致性偏差较大时仍然可以靠浮动顶座3.7的内置弹簧3.7.4将工件8顶紧。
具体的工作原理为：第一腹板夹紧气缸1.4缩回、开合气缸1.6缩回、回转夹紧气缸1.3.2缩回、对中气缸2.6打开、开合驱动模组3.6回退至底板8.1接料位置，此时双腹板枕横梁柔性组对装置处于开模状态；
控制系统给出开模到位信号，机器人放入底板8.1，对中气缸2.6缩回，定位滚动套2.2、调整滚动套2.3将底板对中；开合驱动模组3.6向前运动至腹板8.2上料位置，机器人依次放入两块腹板8.2，开合驱动模组3.6继续向前，浮动顶座3.7同步推动底板8.1和两个腹板8.2向中梁侧移动，直至底板8.1和腹板8.2分别接触到中梁侧的限位杆1.8和腹板定位块1.1.7，此时开合驱动模组3.6处于夹紧位置，其夹紧力可以通过浮动顶座3.7的弹簧3.7.4压缩长度调整；开合驱动模组3.6夹紧到位后，两侧的第一腹板夹紧气缸1.4、第二腹板夹紧气缸3.4同步伸出，将两腹板挤压到两侧的宽度方向的定位座(即边梁侧腹板定位座3.1.5和中梁侧腹板定位座1.1.6)上，完成腹板宽度方向的定位夹紧，腹板8.2两端的回转夹紧气缸1.3.2分别向内旋转并下压腹板8.2上沿使其与底板8.1贴合，至此完成双腹板枕横梁8的底板8.1和腹板8.2的定位夹紧。
采用人工组对时，放入隔板定位工装5，并依次定位点焊隔板8.3，采用机器人组对时需搬运机器人和焊接机器人协同点焊定位隔板；依照焊接工艺将底板8.1、腹板8.2、隔板8.3点焊牢固；点焊完成后执行上述组对点焊的相反动作完成设备开模，机器人自动抓取下料，设备重新回到接料位置完成依次工作循环。
对于不同车型，不同尺寸的双腹板枕横梁，只需对应调整中梁侧腹板定位组件1.1，长度调整螺杆1.1.5、调整丝杆1.3.4、滚动套滑座2.4、边梁侧腹板定位组件3.1等定位调整机构的尺寸，即可实现快速转产，适应范围广，大大降低了组对装置的设计及使用成本。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，包括一字排列对称安装于工装台上的中梁侧定位夹紧机构、对中机构、边梁侧定位夹紧机构，所述边梁侧定位夹紧机构用于推动双腹板、底板同步向中梁侧定位夹紧机构移动，边梁侧定位夹紧机构上设有用于顶紧双腹板、底板的浮动顶座，中梁侧定位夹紧机构上固定设有用于抵挡底板的限位杆，所述边梁侧定位夹紧机构、中梁侧定位夹紧机构各自设有一个用于双腹板夹紧、压紧且宽度可调的边梁侧腹板定位组件、中梁侧腹板定位组件，中梁侧腹板定位组件两侧设有用于抵挡双腹板且位置可调的腹板定位块。
2.根据权利要求1所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，所述对中机构由固定设置在工作台上的对中安装底板以及滑动设置在对中安装底板上的两个对中定位座组成，两个对中定位座相对设置，每个对中定位座上设有一个固定的定位滚动套和一个位置可调的调整滚动套，两个对中定位座同步运动以用于枕横梁底板与其两侧的边梁侧定位夹紧机构、中梁侧定位夹紧机构对中。
3.根据权利要求2所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，所述对中安装底板的中间位置处固定设有对中齿轮箱，每个对中定位座各自通过一根对中齿条与对中齿轮箱内的对中齿轮啮合，两条对中齿条相对设置，对中安装底板上还设有一个对中气缸以用于驱动一个对中定位座移动。
4.根据权利要求1所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，所述中梁侧腹板定位组件设置在中梁侧定位座上，中梁侧腹板定位组件的两侧均设有一个第一回转压紧单元和一个第一腹板夹紧气缸，中梁侧腹板定位组件设有两个用于与第一腹板夹紧气缸配合的中梁侧腹板定位座，两个中梁侧腹板定位座之间通过第一宽度调整螺杆单元连接，所述腹板定位块通过长度调整螺杆垂直于第一宽度调整螺杆单元轴线方向安装于中梁侧腹板定位座上。
5.根据权利要求4所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，所述中梁侧定位座滑动设置在中梁侧安装底板上，中梁侧安装底板固定设置在工作台上。
6.根据权利要求1所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，所述边梁侧定位夹紧组件设置在边梁侧定位座上，边梁侧腹板定位组件的两侧均设有一个第二回转压紧单元和一个第二腹板夹紧气缸，边梁侧腹板定位组件设有两个用于与第二腹板夹紧气缸配合的边梁侧腹板定位座，两个边梁侧腹板定位座之间通过第二宽度调整螺杆单元连接。
7.根据权利要求6所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，所述边梁侧腹板定位组件的两侧均设有若干浮动顶座以用于对邻近的腹板/底板进行顶紧，浮动顶座由固定设置在边梁侧定位座上的丝杆螺套、与丝杆螺套螺纹配合的导向丝杆组成，导向丝杆内滑动设有用于顶紧腹板、底板的浮动压头。
8.根据权利要求7所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，所述浮动压头的头端、底端均伸出导向丝杆，浮动压头位于导向丝杆内的部分上套设有弹簧，浮动压头的尾端设有用于调节弹簧压缩量的调节螺母。
9.根据权利要求6所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，所述边梁侧定位座通过滑座与边梁侧安装底板上的直线滑轨滑动连接，边梁侧安装底板固定设置在工作台上，边梁侧定位座与滑座之间通过升降滑台连接。
10.根据权利要求1所述的一种铁路货车双腹板枕横梁柔性组对装置，其特征在于，还包括隔板定位工装、安全光栅、触控操作机构，隔板定位工装由对称安装的两部分定位架组成以用于隔板定位，安全光栅相对设置在工装台的两侧，触控操作机构位于安全光栅外侧，触控操作机构与中梁侧定位夹紧机构、对中机构、边梁侧定位夹紧机构电气连接。
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