CN115921328B - 一种型材切割出料的智能分拣系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及船舶型材加工分拣技术领域，具体为一种型材切割出料的智能分拣系统，包括出料机架，所述出料机架顶部的两侧分别设置有传输料道和分拣料道。本发明通过移料机构对切割后的型材进行分拣输送，同时对型材的重量数据以及图像数据进行采集，利用型材分析模块通过接收到的数据对型材的类型进行分拣判定分析，从型材的重量数据上判定型材是否符合分拣规格标准，同时判定型材的表面是否在切割后附着大量杂质，从型材的轮廓水平数据上判定型材是否在切割后受到严重变形，从而对型材的表面质量进行严格把控，提高对型材切割出料的分拣智能化，同时还显著提高了对型材切割出料的分拣效率。

Description

一种型材切割出料的智能分拣系统

技术领域

本发明涉及船舶型材加工分拣技术领域，具体为一种型材切割出料的智能分拣系统。

背景技术

对于型材切割后的分拣，目前主要依赖于人工分拣和机械自动化分拣两种方式，目前设备自动套排料后切割成品工件，无法做到按照后续工序需要的流向信息，进行自动分拣，需要根据工件上打码信息进行人工分拣，另外人工分拣无法根据型材在切割后的变形状态进行智能分拣，导致不合格品和合格品被分拣到一起，增加了对型材后续分拣工序。

为此，我们提出了一种型材切割出料的智能分拣系统。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种型材切割出料的智能分拣系统，用于解决目前设备自动套排料后切割成品工件，无法做到按照后续工序需要的流向信息进行自动分拣，需要根据工件上打码信息进行人工分拣的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种型材切割出料的智能分拣系统，包括出料机架，所述出料机架顶部的两侧分别设置有传输料道和分拣料道，所述出料机架的顶部滑动设置有移料机构，所述出料机架的两侧均设置有第一电动滑台，且两个第一电动滑台的一侧分别与移料机构底部的两侧连接；

所述移料机构包括移料架、固定架和连接架，所述移料架的两侧分别与两个第一电动滑台的一侧连接，所述移料架内壁的顶部设置有四个第一伺服电缸，且四个第一伺服电缸的驱动端设置有固定架，所述固定架的底部设置有连接架，且连接架底部的两侧均设置有夹料块，所述连接架内部的两侧均设置有第二电动滑台，且两个第二电动滑台的底部分别与两个夹料块的顶部连接；

所述出料机架的顶部还设置有分拣机构，所述分拣机构包括活动架和支撑架，所述活动架位于出料机架内部设置有两个，所述出料机架的内部开设有滑槽，且滑槽的内部转动设置有丝杆，两个所述活动架的底部均位于滑槽的内部滑动设置，且两个活动架的底部均与丝杆的表面螺纹连接；

所述出料机架的内部设置处理器，且处理器通信连接有采集模块、存储模块、型材分析模块以及控制器。

优选的，所述出料机架的底部设置有接料箱，且接料箱位于分拣机构的下方。

优选的，所述两个所述夹料块内部的上方均设置有限位板，且两个限位板的顶部均通过电动推杆进行驱动。

优选的，所述固定架的顶部设置有伺服电机，且伺服电机的输出端与连接架的顶部连接。

优选的，两个所述活动架的一侧均转动设置有导料架，所述出料机架底部的两侧分别设置有气泵和吸尘机，所述气泵的出气端与吸尘机的进气端分别通过导气管与两个导料架的内部连接，且吸尘机的出气端与接料箱的内部连通，所述导料架的一侧设置有齿圈，所述活动架的内部还转动设置有与齿圈相啮合的齿轮。

优选的，所述出料机架内部且位于活动架的两侧均设置有第三电动滑台，且两个第三电动滑台的一侧均设置有安装架，两个所述安装架相对的一侧之间设置有支撑架，且支撑架顶部的两侧分别滑动设置有定位板，两个所述安装架的内部均设置有第二伺服电缸，且两个第二伺服电缸的驱动端分别与支撑架的两侧连接。

优选的，所述采集模块包括设置在两个夹料块内部的称重传感器以及设置在连接架底部中部的图像传感器，所述采集模块用于对型材的重量数据进行采集以及对型材的表面进行图像拍摄，最后将采集的重量数据以及图像数据发送至型材分析模块；

所述型材分析模块用于通过接收到的数据对型材的类型进行分拣判定分析；

所述存储模块用于对型材分析的数据进行存储；

所述控制器输出端分别与移料机构、分拣机构中的电控元件输入端电性连接，在型材分析结果为不合格是通过控制器控制移料机构将型材送至不合格的分拣料道中进行送出。

优选的，所述型材分析模块用于通过接收到的数据对型材的类型进行分拣判定分析，具体的分析过程包括：

将接收到的重量数据标记为初始重量Mc，在型材分析模块中将初始重量数据与型材标准重量数据Mni进行比对，比对结果具体如下：

当型材分析比对的结果为Mc值与Mni值数据重合，数据误差在标准范围内，则判定该切割型材符合切割标准，通过控制器控制移料机构将型材送至合格的分拣料道中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mc值大于Mni值数据时，通过控制器控制移料机构将型材送至分拣机构中，利用分拣机构中气泵和导气管向其中一个导料架的内部鼓入空气，同时吸尘机通过导气管让另一个导料架的内部产生负压，对支撑架上型材的表面进行清理，接着对清理后的型材再次进行重量数据采集，得到型材的重量数据值标记为Mt。

优选的，第二次采集的重量数据Mt值与型材标准重量数据Mni进行比对，比对结果具体如下：

当型材分析比对的结果为Mt值与Mni值数据重合，数据误差在标准范围内，则判定该切割型材符合切割标准，通过控制器控制移料机构将型材送至合格的分拣料道中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mt值仍大于Mni值数据时，数则判定该切割型材不符合切割标准，通过控制器控制移料机构将型材送至不合格的分拣料道中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mc值小于Mni值数据时，则判定该切割型材不符合切割标准，通过控制器控制移料机构将型材送至不合格的分拣料道中进行送出。

优选的，所述型材分析模块对接收到的图像对型材的切割质量进行分析，具体的分析过程包括：

将接收到的图像标记为分析图像，通过图像分析技术获取分析图像中的轮廓水平数据，将分析图像中X轴轮廓水平数据标记为GX，Y轴轮廓水平数据标记为GY，Z轴轮廓水平数据标记为GZ，通过存储模块获取分析图像的轮廓系数阈值GBmax，先通过对分析图像的轮廓水平数据与标准的轮廓水平数据GT进行比对，并将比对结果标记为GMx，将轮廓系数GMx与轮廓系数阈值GBmax进行比较：

若轮廓系数GMx大于轮廓系数阈值GBmax，则判定轮廓检测结束，将轮廓检测结果标记为不合格，型材分析模块向处理器发送不合格信号；

若轮廓系数GMx小于等于轮廓系数阈值GBmax，则判定轮廓检测结束，将轮廓检测结果标记为合格，型材分析模块向处理器发送合格信号；

处理器接收到不合格信号后向控制器发送出料信号，控制器接收到出料信号后控制第一电动滑台带动移料架运动至分拣料道的上方，接着伺服电机的输出轴带动连接架转动90°，配合两个夹料块调整型材的位置，最后在四个伺服电缸驱动端的推动下将型材送入不合格的分拣料道内。

本发明提供了一种型材切割出料的智能分拣系统。与现有技术相比具备以下有益效果：

通过在出料机架的顶部设置移料机构，同时在出料机架的内部设置分拣机构，利用移料机构对切割后的型材进行分拣输送，同时对型材的重量数据以及图像数据进行采集，利用型材分析模块通过接收到的数据对型材的类型进行分拣判定分析，从型材的重量数据上判定型材是否符合分拣规格标准，同时判定型材的表面是否在切割后附着大量杂质，从型材的轮廓水平数据上判定型材是否在切割后受到严重变形，从而对型材的表面质量进行严格把控，提高对型材切割出料的分拣智能化，同时还显著提高了对型材切割出料的分拣效率。

通过分拣机构中在活动架的内部转动设置导料架，同时利用气泵和导气管向其中一个导料架的内部鼓入空气，同时吸尘机通过导气管让另一个导料架的内部产生负压，对支撑架上型材的表面进行清理，解决了经过切割后的型材表面附着有大量杂质，对型材在分拣过程中造成干扰。

附图说明

图1为本发明实施例出料机架、移料机构与分拣机构结构的示意图；

图2为本发明实施例移料机构结构的示意图；

图3为本发明实施例移料机构结构的仰视图；

图4为本发明实施例分拣机构结构的示意图；

图5为本发明实施例分拣机构结构的仰视图；

图6为本发明实施例活动架与导料架内部结构的示意图；

图7为本发明实施例图4中A处结构的放大图；

图8为本发明实施例2的原理框图。

图中，10、出料机架；20、传输料道；30、分拣料道；40、移料机构；50、第一电动滑台；60、分拣机构；70、接料箱；11、移料架；12、固定架；13、连接架；14、第一伺服电缸；15、夹料块；16、第二电动滑台；17、限位板；18、伺服电机；21、活动架；22、支撑架；23、滑槽；24、丝杆；25、导料架；26、气泵；27、吸尘机；28、导气管；29、齿圈；210、齿轮；31、第三电动滑台；32、安装架；33、定位板；34、第二伺服电缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1至图7所示，一种型材切割出料的智能分拣系统，包括出料机架10，出料机架10顶部的两侧分别设置有传输料道20和分拣料道30；

本方案中在利用机器人等离子热切割对船舶型钢进行切割加工，工件在切割完成后由气动推料机构将工件推送到传输料道20，利用移料机构40对切割后的型材进行分拣输送，同时对型材的重量数据以及图像数据进行采集，利用型材分析模块通过接收到的数据对型材的类型进行分拣判定分析，从型材的重量数据上判定型材是否符合分拣规格标准，同时判定型材的表面是否在切割后附着大量杂质，从型材的轮廓水平数据上判定型材是否在切割后受到严重变形，从而对型材的表面质量进行严格把控，提高对型材切割出料的分拣智能化，同时还显著提高了对型材切割出料的分拣效率；

出料机架10的顶部滑动设置有移料机构40，出料机架10的两侧均设置有第一电动滑台50，且两个第一电动滑台50的一侧分别与移料机构40底部的两侧连接；

出料机架10的顶部还设置有分拣机构60，出料机架10的底部设置有接料箱70，且接料箱70位于分拣机构60的下方。

移料机构40包括移料架11、固定架12和连接架13，移料架11的两侧分别与两个第一电动滑台50的一侧连接，移料架11内壁的顶部设置有四个第一伺服电缸14，且四个第一伺服电缸14的驱动端设置有固定架12，固定架12的底部设置有连接架13，且连接架13底部的两侧均设置有夹料块15，连接架13内部的两侧均设置有第二电动滑台16，且两个第二电动滑台16的底部分别与两个夹料块15的顶部连接；

两个夹料块15内部的上方均设置有限位板17，且两个限位板17的顶部均通过电动推杆进行驱动，通过两个限位板17对夹料块15中的型材进行限位，保证型材在移料机构40带动下转移过程中的稳定性；

固定架12的顶部设置有伺服电机18，且伺服电机18的输出端与连接架13的顶部连接，其中连接架13位于固定架12的底部转动设置，通过伺服电机18的输出轴带动连接架13在固定架12的底部进行转动，从而调整型材的方位，方便将型材通过不同的分拣料道30进行送出。

需要说明的是，在通过移料机构40对切割后的型材进行分拣转运时，首先通过第一电动滑台50带动移料架11运动至传输料道20的上方，接着四个第一伺服电缸14的驱动端向下推动固定架12，固定架12带着连接架13同时向下运动，直至连接架13运动至型材的上方后，两个第二电动滑台16分别带动两个夹料块15向型材的一侧靠近，型材的两侧分别进入两个夹料块15的内部，再利用限位板17对型材位于夹料块15的内部进行限位，最后通过第一伺服电缸14的驱动端带动固定架12抬升，配合第一电动滑台50带动移料架11位移至分拣机构60的上方，利用分拣机构60对切割后的型材进行分拣前的预处理。

分拣机构60包括活动架21和支撑架22，活动架21位于出料机架10内部设置有两个，出料机架10的内部开设有滑槽23，且滑槽23的内部转动设置有丝杆24，两个活动架21的底部均位于滑槽23的内部滑动设置，且两个活动架21的底部均与丝杆24的表面螺纹连接，其中丝杆24的一端通过电机驱动，并且丝杆24表面的两侧开设有旋向相反的外螺纹，在电机驱动丝杆24进行顺时针转动时，两个活动架21沿着丝杆24相互靠近，在电机驱动丝杆24进行逆时针转动时，两个活动架21沿着丝杆24相互远离。

两个活动架21的一侧均转动设置有导料架25，出料机架10底部的两侧分别设置有气泵26和吸尘机27，气泵26的出气端与吸尘机27的进气端分别通过导气管28与两个导料架25的内部连接，且吸尘机27的出气端与接料箱70的内部连通，其中导气管28采用弹簧管，能够根据活动架21的位置进行伸缩，同时导气管28的一端与导料架25内部的中部采用转动连接，避免导气管28与导料架25之间出现干涉；导料架25的一侧设置有齿圈29，活动架21的内部还转动设置有与齿圈29相啮合的齿轮210，其中齿轮210的内部通过电机驱动，利用齿轮210带动齿圈29进行转动，从而带动导料架25在活动架21的内部进行转动，利用气泵26和导气管28向其中一个导料架25的内部鼓入空气，同时吸尘机27通过导气管28让另一个导料架25的内部产生负压，对支撑架22上型材的表面进行清理，解决了经过切割后的型材表面附着有大量杂质，对型材在分拣过程中造成干扰。

出料机架10内部且位于活动架21的两侧均设置有第三电动滑台31，且两个第三电动滑台31的一侧均设置有安装架32，两个安装架32相对的一侧之间设置有支撑架22，且支撑架22顶部的两侧分别滑动设置有定位板33，其中两个定位板33的底部均通过电动推杆带动，通过控制两个定位板33相互靠近，对型材在支撑架22上的位置进行扶正；两个安装架32的内部均设置有第二伺服电缸34，且两个第二伺服电缸34的驱动端分别与支撑架22的两侧连接，利用两个第二伺服电缸34的驱动端带动支撑架22向上抬升，方便对型材的底部起到支撑作用，并且支撑架22的顶部转动设置有若干个导料辊，通过导料辊让定位板33能够轻松的对型材在支撑架22上进行扶正，配合移料机构40对型材进行智能分拣处理。

实施例2

如图8所示，出料机架10的内部设置处理器，且处理器通信连接有采集模块、存储模块、型材分析模块以及控制器；

采集模块包括设置在两个夹料块15内部的称重传感器以及设置在连接架13底部中部的图像传感器，采集模块用于对型材的重量数据进行采集以及对型材的表面进行图像拍摄，最后将采集的重量数据以及图像数据发送至型材分析模块；

存储模块用于对型材分析的数据进行存储；

控制器输出端分别与移料机构40、分拣机构60中的电控元件输入端电性连接，在型材分析结果为不合格是通过控制器控制移料机构40将型材送至不合格的分拣料道30中进行送出；

型材分析模块用于通过接收到的数据对型材的类型进行分拣判定分析，具体的分析过程包括：

将接收到的重量数据标记为初始重量Mc，在型材分析模块中将初始重量数据与型材标准重量数据Mni进行比对，比对结果具体如下：

当型材分析比对的结果为Mc值与Mni值数据重合，数据误差在标准范围内，则判定该切割型材符合切割标准，通过控制器控制移料机构40将型材送至合格的分拣料道30中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mc值大于Mni值数据时，通过控制器控制移料机构40将型材送至分拣机构60中，利用分拣机构60中气泵26和导气管28向其中一个导料架25的内部鼓入空气，同时吸尘机27通过导气管28让另一个导料架25的内部产生负压，对支撑架22上型材的表面进行清理，接着对清理后的型材再次进行重量数据采集，得到型材的重量数据值标记为Mt，将第二次采集的重量数据Mt值与型材标准重量数据Mni进行比对；

当型材分析比对的结果为Mt值与Mni值数据重合，数据误差在标准范围内，则判定该切割型材符合切割标准，通过控制器控制移料机构40将型材送至合格的分拣料道30中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mt值仍大于Mni值数据时，数则判定该切割型材不符合切割标准，通过控制器控制移料机构40将型材送至不合格的分拣料道30中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mc值小于Mni值数据时，则判定该切割型材不符合切割标准，通过控制器控制移料机构40将型材送至不合格的分拣料道30中进行送出。

进一步的，型材分析模块对接收到的图像对型材的切割质量进行分析，具体的分析过程包括：

将接收到的图像标记为分析图像，通过图像分析技术获取分析图像中的轮廓水平数据，其中轮廓水平数据越小表明型材表面轮廓变形程度越严重，将分析图像中X轴轮廓水平数据标记为GX，Y轴轮廓水平数据标记为GY，Z轴轮廓水平数据标记为GZ，通过存储模块获取分析图像的轮廓系数阈值GBmax，先通过对分析图像的轮廓水平数据与标准的轮廓水平数据GT进行比对，并将比对结果标记为GMx，通过公式得到轮廓系数GMx，需要说明的是，轮廓系数GMx是一个表示型材表面轮廓变形程度的数值，轮廓系数GMx的数值越高表示对型材表面轮廓变形程度越严重，其中a、b、c均为比例系数，且a＞b＞c＞0，将轮廓系数GMx与轮廓系数阈值GBmax进行比较：

若轮廓系数GMx大于轮廓系数阈值GBmax，则判定轮廓检测结束，将轮廓检测结果标记为不合格，型材分析模块向处理器发送不合格信号；

若轮廓系数GMx小于等于轮廓系数阈值GBmax，则判定轮廓检测结束，将轮廓检测结果标记为合格，型材分析模块向处理器发送合格信号；

处理器接收到不合格信号后向控制器发送出料信号，控制器接收到出料信号后控制第一电动滑台50带动移料架11运动至分拣料道30的上方，接着伺服电机18的输出轴带动连接架13转动90°，配合两个夹料块15调整型材的位置，最后在四个第一伺服电缸14驱动端的推动下将型材送入不合格的分拣料道30内。

实施例3

进一步的，本发明中还公开了一种型材切割出料的智能分拣系统的分拣方法，包括以下步骤：

步骤一、通过移料机构40中的两个夹料块15对切割后的型材进行分拣输送，第一电动滑台50带动移料架11运动至传输料道20的上方，接着四个第一伺服电缸14的驱动端向下推动固定架12，固定架12带着连接架13同时向下运动，直至连接架13运动至型材的上方后，两个第二电动滑台16分别带动两个夹料块15向型材的一侧靠近，型材的两侧分别进入两个夹料块15的内部，同时利用夹料块15中的称重传感器对切割后的型材进行重量数据采集，再利用限位板17对型材位于夹料块15的内部进行限位；

步骤二、将型材送入分拣机构60中，型材的下端面落在两个支撑架22上，控制两个定位板33相互靠近，对型材在支撑架22上的位置进行扶正，此时利用连接架13底部的图像传感器对型材的表面进行图像拍摄，将采集的重量数据以及图像数据发送至型材分析模块；

步骤三、对型材的初始重量数据与型材标准重量数据进行比对，当型材分析比对的结果为Mc值大于Mni值数据时，通过控制器控制移料机构40将型材送至分拣机构60中，利用分拣机构60中气泵26和导气管28向其中一个导料架25的内部鼓入空气，同时吸尘机27通过导气管28让另一个导料架25的内部产生负压，对支撑架22上型材的表面进行清理，接着对清理后的型材再次进行重量数据采集，得到型材的重量数据值标记为Mt，将第二次采集的重量数据Mt值与型材标准重量数据Mni进行比对；

当型材分析比对的结果为Mt值仍大于Mni值数据时，数则判定该切割型材不符合切割标准，通过控制器控制移料机构40将型材送至不合格的分拣料道30中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mc值小于Mni值数据时，则判定该切割型材不符合切割标准，通过控制器控制移料机构40将型材送至不合格的分拣料道30中进行送出；

步骤四、对型材的轮廓系数GMx与轮廓系数阈值GBmax进行比较，在判定轮廓检测结果为不合格时，型材分析模块向处理器发送不合格信号；

处理器接收到不合格信号后向控制器发送出料信号，控制器接收到出料信号后控制第一电动滑台50带动移料架11运动至分拣料道30的上方，接着伺服电机18的输出轴带动连接架13转动90°，配合两个夹料块15调整型材的位置，最后在四个第一伺服电缸14驱动端的推动下将型材送入不合格的分拣料道30内。

以上内容仅仅是对本发明结构所做的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置；如：公式由本领域技术人员采集多组样本数据并对每一组样本数据设定对应的评级系数；将设定的评级系数和采集的样本数据代入公式，任意两个公式构成二元一次方程组，将计算得到的系数进行筛选并取均值，得到a、b与c取值分别为1.12、1.86和2.05；

系数的大小是为了将各个参数进行量化得到的一个具体的数值，便于后续比较，关于系数的大小，取决于样本数据的多少及本领域技术人员对每一组样本数据初步设定对应的轮廓系数；只要不影响参数与量化后数值的比例关系即可。

同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种型材切割出料的智能分拣系统，包括出料机架（10），所述出料机架（10）顶部的两侧分别设置有传输料道（20）和分拣料道（30），其特征在于：所述出料机架（10）的顶部滑动设置有移料机构（40），所述出料机架（10）的两侧均设置有第一电动滑台（50），且两个第一电动滑台（50）的一侧分别与移料机构（40）底部的两侧连接，所述出料机架（10）的底部设置有接料箱（70），且接料箱（70）位于分拣机构（60）的下方；

所述移料机构（40）包括移料架（11）、固定架（12）和连接架（13），所述移料架（11）的两侧分别与两个第一电动滑台（50）的一侧连接，所述移料架（11）内壁的顶部设置有四个第一伺服电缸（14），且四个第一伺服电缸（14）的驱动端设置有固定架（12），所述固定架（12）的底部设置有连接架（13），且连接架（13）底部的两侧均设置有夹料块（15），所述连接架（13）内部的两侧均设置有第二电动滑台（16），且两个第二电动滑台（16）的底部分别与两个夹料块（15）的顶部连接，两个所述夹料块（15）内部的上方均设置有限位板（17），且两个限位板（17）的顶部均通过电动推杆进行驱动，所述固定架（12）的顶部设置有伺服电机（18），且伺服电机（18）的输出端与连接架（13）的顶部连接；

所述出料机架（10）的顶部还设置有分拣机构（60），所述分拣机构（60）包括活动架（21）和支撑架（22），所述活动架（21）位于出料机架（10）内部设置有两个，所述出料机架（10）的内部开设有滑槽（23），且滑槽（23）的内部转动设置有丝杆（24），两个所述活动架（21）的底部均位于滑槽（23）的内部滑动设置，且两个活动架（21）的底部均与丝杆（24）的表面螺纹连接；

两个所述活动架（21）的一侧均转动设置有导料架（25），所述出料机架（10）底部的两侧分别设置有气泵（26）和吸尘机（27），所述气泵（26）的出气端与吸尘机（27）的进气端分别通过导气管（28）与两个导料架（25）的内部连接，且吸尘机（27）的出气端与接料箱（70）的内部连通，所述导料架（25）的一侧设置有齿圈（29），所述活动架（21）的内部还转动设置有与齿圈（29）相啮合的齿轮（210），所述出料机架（10）内部且位于活动架（21）的两侧均设置有第三电动滑台（31），且两个第三电动滑台（31）的一侧均设置有安装架（32），两个所述安装架（32）相对的一侧之间设置有支撑架（22），且支撑架（22）顶部的两侧分别滑动设置有定位板（33），两个所述安装架（32）的内部均设置有第二伺服电缸（34），且两个第二伺服电缸（34）的驱动端分别与支撑架（22）的两侧连接；

所述出料机架（10）的内部设置处理器，且处理器通信连接有采集模块、存储模块、型材分析模块以及控制器；

所述采集模块包括设置在两个夹料块（15）内部的称重传感器以及设置在连接架（13）底部中部的图像传感器，所述采集模块用于对型材的重量数据进行采集以及对型材的表面进行图像拍摄，最后将采集的重量数据以及图像数据发送至型材分析模块；

所述型材分析模块用于通过接收到的数据对型材的类型进行分拣判定分析，具体的分析过程包括：

将接收到的重量数据标记为初始重量Mc，在型材分析模块中将初始重量数据与型材标准重量数据Mni进行比对，比对结果具体如下：

当型材分析比对的结果为Mc值与Mni值数据重合，数据误差在标准范围内，则判定该切割型材符合切割标准，通过控制器控制移料机构（40）将型材送至合格的分拣料道（30）中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mc值大于Mni值数据时，通过控制器控制移料机构（40）将型材送至分拣机构（60）中，利用分拣机构（60）中气泵（26）和导气管（28）向其中一个导料架（25）的内部鼓入空气，同时吸尘机（27）通过导气管（28）让另一个导料架（25）的内部产生负压，对支撑架（22）上型材的表面进行清理，接着对清理后的型材再次进行重量数据采集，得到型材的重量数据值标记为Mt；

第二次采集的重量数据Mt值与型材标准重量数据Mni进行比对，比对结果具体如下：

当型材分析比对的结果为Mt值与Mni值数据重合，数据误差在标准范围内，则判定该切割型材符合切割标准，通过控制器控制移料机构（40）将型材送至合格的分拣料道（30）中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mt值仍大于Mni值数据时，数则判定该切割型材不符合切割标准，通过控制器控制移料机构（40）将型材送至不合格的分拣料道（30）中进行送出；

当型材分析比对的结果为Mc值小于Mni值数据时，则判定该切割型材不符合切割标准，通过控制器控制移料机构（40）将型材送至不合格的分拣料道（30）中进行送出；

所述存储模块用于对型材分析的数据进行存储；

所述控制器输出端分别与移料机构（40）、分拣机构（60）中的电控元件输入端电性连接，在型材分析结果为不合格是通过控制器控制移料机构（40）将型材送至不合格的分拣料道（30）中进行送出。

2.根据权利要求1所述的一种型材切割出料的智能分拣系统，其特征在于：所述型材分析模块对接收到的图像对型材的切割质量进行分析，具体的分析过程包括：

将接收到的图像标记为分析图像，通过图像分析技术获取分析图像中的轮廓水平数据，将分析图像中X轴轮廓水平数据标记为GX，Y轴轮廓水平数据标记为GY，Z轴轮廓水平数据标记为GZ，通过存储模块获取分析图像的轮廓系数阈值GBmax，先通过对分析图像的轮廓水平数据与标准的轮廓水平数据GT进行比对，并将比对结果标记为GMx，将轮廓系数GMx与轮廓系数阈值GBmax进行比较：

若轮廓系数GMx大于轮廓系数阈值GBmax，则判定轮廓检测结束，将轮廓检测结果标记为不合格，型材分析模块向处理器发送不合格信号；

若轮廓系数GMx小于等于轮廓系数阈值GBmax，则判定轮廓检测结束，将轮廓检测结果标记为合格，型材分析模块向处理器发送合格信号；

处理器接收到不合格信号后向控制器发送出料信号，控制器接收到出料信号后控制第一电动滑台（50）带动移料架（11）运动至分拣料道（30）的上方，接着伺服电机（18）的输出轴带动连接架（13）转动90°，配合两个夹料块（15）调整型材的位置，最后在四个第一伺服电缸（14）驱动端的推动下将型材送入不合格的分拣料道（30）内。