CN115890202B - 一种充电器外壳组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于充电器加工技术领域，具体是提供了一种充电器外壳组装设备，包括压力平衡组装箱、吸附组装动力装置和耦合夹持定位装置，吸附组装动力装置和耦合夹持定位装置分别设于压力平衡组装箱内壁。本发明通过相同间距和相同运行特点的阵列结构对充电器外壳盖板和底板进行校准夹持，保证了充电器在组装过程中各个盖板均能够准确朝向底板，从而实现了快速高效组装，利用倾斜组装的方式实现自动校准，同时在组装过程中对带线缆充电器的线缆端部进行同步夹持固定，有效解决了现有技术难以对充电器外壳进行高效定位压合组装且难以对带线缆充电器进行固定的问题。

Description

一种充电器外壳组装设备

技术领域

本发明属于充电器加工技术领域，更具体地说，特别涉及一种充电器外壳组装设备。

背景技术

电子设备如手机、计算机的充电器对电子设备的使用具有重要的影响，在充电器加工的最后阶段需要对充电器外壳进行扣合组装，组装完成的充电器具有良好的气密性能，从而能够提高其内部的电子器件的耐久性，而现有技术在组装充电器外壳的过程中，存在较多问题：

（1）现有充电器外壳组装器械难以提供均衡的压合力度，力度过大容易导致充电器破损，力度过小难以实现组装，且充电器的外壳盖板和底板难以准确对应，容易导致组装对接失败；

（2）充电器外壳组装前的定位夹持过程较为复杂，需要依靠昂贵的夹持工具进行，造价较高，而人工操作效率低，且组装过程中，因外壳逐渐密封而导致充电器内部气压增大，导致组装困难，需要增大组装压合力度才能顺利组装；

（3）现有充电器外壳组装技术仅能适用于单一种类的充电器，对于带线充电器而言，其组装过程需要人工对线缆连接端进行校准，使线缆位于充电器外壳的线缆槽内，否则极易因线缆偏移而导致线缆被夹断，操作十分繁琐。

现有技术中缺少一种能够对各种尺寸的电子设备充电器外壳进行自动高效压合组装并能够对带线充电器进行自动定位组装的设备。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供了一种充电器外壳组装设备，该设备设置了吸附组装动力装置和耦合夹持定位装置，通过相同间距和相同运行特点的阵列结构分别对充电器外壳盖板和底板进行校准夹持，既提高了设备对充电器的夹持效率，又保证了充电器在组装过程中各个盖板均能够准确朝向底板，从而实现了快速高效组装，利用倾斜组装的方式实现自动校准，同时在组装过程中对带线缆充电器的线缆端部进行同步夹持固定，有效解决了现有技术难以对充电器外壳进行高效定位压合组装且难以对带线缆充电器进行固定的问题。

本发明采取的技术方案如下：本方案提供了一种充电器外壳组装设备，包括压力平衡组装箱、吸附组装动力装置和耦合夹持定位装置，吸附组装动力装置和耦合夹持定位装置分别设于压力平衡组装箱内壁，压力平衡组装箱包括下箱体和上箱体，上箱体滑动设于下箱体侧壁上沿，吸附组装动力装置设于上箱体内壁，耦合夹持定位装置设于下箱体内壁，吸附组装动力装置包括承接组装动力组件、盖板承接板、盖板校准板、低压吸附组件和线端压紧滑块，承接组装动力组件对称分布设于上箱体内侧壁上沿，盖板承接板固定设于承接组装动力组件端部，盖板校准板滑动卡接设于盖板承接板内壁，低压吸附组件设于盖板承接板和盖板校准板端部侧壁，线端压紧滑块阵列分布滑动设于盖板承接板侧壁，耦合夹持定位装置包括底板承接板、底板校准夹持板和底板转向电推杆，底板承接板转动设于下箱体内侧壁，底板校准夹持板滑动卡接设于底板承接板内侧壁，底板转向电推杆对称分布转动设于下箱体内侧壁，底板转向电推杆的输出端分别与底板承接板侧壁转动连接；底板转向电推杆处于伸长状态时，底板承接板处于水平状态，底板转向电推杆处于最短的收缩状态时，底板承接板处于倾斜状态。

优选地，承接组装动力组件包括组装电推杆和盖板转向电推杆，组装电推杆的基座端转动设于上箱体内侧壁上沿，盖板转向电推杆转动设于上箱体内侧壁，盖板转向电推杆设于组装电推杆两侧下方，盖板转向电推杆的输出端与组装电推杆的基座侧壁转动连接；盖板转向电推杆的伸缩能够带动组装电推杆转动，盖板转向电推杆和底板转向电推杆同时处于最短收缩状态时，组装电推杆处于向下倾斜的状态，且此时组装电推杆的轴线方向与底板承接板所在平面垂直。

优选地，盖板承接板侧壁两端分别和两个组装电推杆的输出端卡合连接，组装电推杆的输出端设有应力传感器，应力传感器设于组装电推杆的输出端和盖板承接板侧壁之间，盖板承接板侧壁中部水平贯穿设有校准条形孔，盖板承接板靠近耦合夹持定位装置的侧壁等间距阵列分布固定设有校准基杆，盖板承接板靠近耦合夹持定位装置的侧壁下沿固定设有盖板挡条，校准条形孔内部端部侧壁固定设有校准电推杆，校准电推杆的轴线方向和校准条形孔的方向一致。

优选地，盖板校准板滑动卡接设于校准条形孔内壁，盖板校准板靠近耦合夹持定位装置的侧壁和盖板承接板靠近耦合夹持定位装置的侧壁设于同一平面内，盖板校准板靠近校准电推杆的端部侧壁和校准电推杆的输出端固定连接，盖板校准板靠近耦合夹持定位装置的侧壁等间距阵列分布固定设有校准动力杆，校准动力杆的阵列间距和校准基杆的阵列间距相同。

优选地，盖板承接板和盖板校准板靠近耦合夹持定位装置的侧壁分别均匀阵列分布贯穿设有吸附孔，盖板承接板和盖板校准板内部分别阵列分布固定设有内嵌吸附管，吸附孔分别与其各自的轴线对应的内嵌吸附管侧壁贯通连接。

优选地，盖板承接板端部侧壁固定设有吸附定位架，吸附定位架设于盖板校准板远离校准电推杆的一端侧边，低压吸附组件包括吸附泵、中轴吸附管、滑动吸附管和承接吸附弯管，吸附泵和中轴吸附管分别固定设于吸附定位架侧壁，吸附泵贯穿设于中轴吸附管中部，滑动吸附管固定设于盖板校准板端部侧壁，滑动吸附管滑动密贴设于中轴吸附管内壁，滑动吸附管和盖板校准板内部的内嵌吸附管贯通连接，承接吸附弯管对称分布固定设于盖板承接板端部侧壁，承接吸附弯管两端分别与中轴吸附管中部侧壁和盖板承接板内部的内嵌吸附管端部贯通连接。

优选地，线端压紧滑块分别设于盖板承接板靠近盖板挡条的侧壁边缘，线端压紧滑块靠近耦合夹持定位装置的侧壁分别固定设有柔性压紧条，线端压紧滑块远离柔性压紧条的侧壁固定设有压紧弹簧，压紧弹簧远端与盖板承接板侧壁固定连接。

进一步地，底板承接板中部贯穿设有夹持条形孔，底板承接板靠近盖板承接板的侧壁等间距阵列分布固定设有夹持基杆，底板承接板靠近盖板承接板的侧壁下沿固定设有底板挡条，夹持条形孔内部端部侧壁固定设有夹持电推杆，底板校准夹持板滑动卡接设于夹持条形孔内壁，夹持电推杆的输出端和底板校准夹持板端部侧壁固定连接，底板校准夹持板靠近盖板承接板的侧壁等间距阵列分布设有夹持动力杆，夹持动力杆、夹持基杆、校准动力杆和校准基杆的阵列间距相同，夹持动力杆和校准动力杆在立面内一一对应，夹持基杆和校准基杆在立面内一一对应，底板承接板靠近底板挡条的侧壁固定设有线端压紧条；盖板转向电推杆和底板转向电推杆同时处于最短收缩状态时，同一立面内的夹持动力杆和校准动力杆在组装电推杆的轴线方向相互重叠，同一立面内的夹持基杆和校准基杆在组装电推杆的轴线方向相互重叠，盖板挡条和底板挡条在组装电推杆的轴线方向相互重叠，从而使设备在对充电器外壳进行组装时，充电器外壳的底座和盖板能够在组装方向上相互重叠，保证了组装的有效性。

进一步地，上箱体上壁贯穿设有盖板置入孔，上箱体外部上壁转动设有封闭板，封闭板设于盖板置入孔侧边，封闭板下壁两端分别固定设有封闭弹簧，封闭弹簧下端分别与上箱体上壁固定连接，封闭板下壁固定设有橡胶密封垫，上箱体侧壁贯穿设有负压泵，下箱体外侧壁固定设有顶升电推杆，顶升电推杆的输出端分别与上箱体侧壁固定连接，下箱体上壁和上箱体下壁分别固定设有橡胶密封圈。

进一步地，盖板转向电推杆和底板转向电推杆电性连接，盖板转向电推杆和底板转向电推杆同时收缩和伸长，校准电推杆和夹持电推杆结构相同且电性连接，校准电推杆和夹持电推杆同步收缩和伸长，组装电推杆和应力传感器电性连接。

本发明的有益效果如下：

（1）吸附组装动力装置和耦合夹持定位装置通过相同间距和相同运行特点的阵列结构分别对充电器外壳盖板和底板进行校准夹持，既提高了设备对充电器的夹持效率，又保证了充电器在组装过程中各个盖板均能够准确朝向底板，从而实现了快速高效组装；

（2）吸附组装动力装置通过负压吸附的方式对充电器外壳盖板进行辅助吸附，又通过转动的方式改变工况方向，既能够方便操作者放置盖板，又保证了组装过程中盖板的稳定性，为盖板提供了均衡的压合力度，避免了复杂的夹持控制系统，降低了设备造价；

（3）吸附组装动力装置和耦合夹持定位装置利用倾斜的组装方向使充电器外壳底板下边缘能够在重力作用下自动实现校准并线，显著降低了校准过程的复杂程度；

（4）校准动力杆和校准基杆共同形成数个充电器外壳盖板放置空间，夹持动力杆和夹持基杆共同形成数个充电器外壳底板放置空间，且上述放置空间的横向间距相同，校准动力杆和夹持动力杆分别在单一的动力驱动下实现对盖板放置空间和底板放置空间尺寸的同步调整，从而实现了对充电器外壳盖板和底板的同步夹持；

（5）盖板挡条和底板挡条不仅能够防止充电器外壳盖板和底板掉落，还能够使盖板和底板的下边缘在到达组装工作状态时能够恰好实现对接；

（6）设备在对充电器外壳进行组装时，充电器外壳的底座和盖板能够在组装方向上相互重叠，保证了组装的有效性；

（7）在充电器外壳组装时，压力平衡组装箱内部的气压较低，降低了组装所需的压力，提高组装效率；

（8）封闭板利用吸附组装动力装置的顶推作用实现自动开启，又利用封闭弹簧和压力平衡组装箱内部气压降低的作用实现自动闭合；

（9）线端压紧滑块和线端压紧条把带有线缆的充电器线缆端部压紧，防止组装过程中线缆端部发生位置错动，提高了设备的适用范围。

附图说明

图1为本发明提出的一种充电器外壳组装设备的透视结构示意图；

图2为本发明提出的一种充电器外壳组装设备的外观结构示意图；

图3为本发明提出的吸附组装动力装置的结构示意图；

图4为本发明提出的耦合夹持定位装置的结构示意图；

图5为本发明提出的一种充电器外壳组装设备在存取充电器外壳时的侧视剖视图；

图6为本发明提出的一种充电器外壳组装设备在组装工作时的侧视剖视图；

图7为图1中的A部分的局部放大图；

图8为本发明提出的盖板承接板的结构示意图；

图9为本发明提出的盖板校准板的结构示意图；

图10为本发明提出的低压吸附组件的结构示意图；

图11为图3中的B部分的局部放大图。

其中，1、压力平衡组装箱，11、下箱体，111、顶升电推杆，12、上箱体，121、盖板置入孔，122、封闭板，123、封闭弹簧，124、负压泵，2、吸附组装动力装置，21、承接组装动力组件，211、组装电推杆，2111、应力传感器，212、盖板转向电推杆，22、盖板承接板，221、校准条形孔，222、校准基杆，223、盖板挡条，224、校准电推杆，225、吸附定位架，23、盖板校准板，231、校准动力杆，232、吸附孔，233、内嵌吸附管，24、低压吸附组件，241、吸附泵，242、中轴吸附管，243、滑动吸附管，244、承接吸附弯管，25、线端压紧滑块，251、柔性压紧条，252、压紧弹簧，3、耦合夹持定位装置，31、底板承接板，311、夹持条形孔，312、夹持基杆，313、底板挡条，314、夹持电推杆，315、线端压紧条，32、底板校准夹持板，321、夹持动力杆，33、底板转向电推杆。

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

请参阅图1-图4，本实施例中的一种充电器外壳组装设备，包括压力平衡组装箱1、吸附组装动力装置2和耦合夹持定位装置3，吸附组装动力装置2和耦合夹持定位装置3分别设于压力平衡组装箱1内壁，压力平衡组装箱1包括下箱体11和上箱体12，上箱体12滑动设于下箱体11侧壁上沿，吸附组装动力装置2设于上箱体12内壁，耦合夹持定位装置3设于下箱体11内壁，吸附组装动力装置2包括承接组装动力组件21、盖板承接板22、盖板校准板23、低压吸附组件24和线端压紧滑块25，承接组装动力组件21对称分布设于上箱体12内侧壁上沿，盖板承接板22固定设于承接组装动力组件21端部，盖板校准板23滑动卡接设于盖板承接板22内壁，低压吸附组件24设于盖板承接板22和盖板校准板23端部侧壁，线端压紧滑块25阵列分布滑动设于盖板承接板22侧壁，耦合夹持定位装置3包括底板承接板31、底板校准夹持板32和底板转向电推杆33，底板承接板31转动设于下箱体11内侧壁，底板校准夹持板32滑动卡接设于底板承接板31内侧壁，底板转向电推杆33对称分布转动设于下箱体11内侧壁，底板转向电推杆33的输出端分别与底板承接板31侧壁转动连接；底板转向电推杆33处于伸长状态时，底板承接板31处于水平状态，底板转向电推杆33处于最短的收缩状态时，底板承接板31处于倾斜状态。

请参阅图1-图6，承接组装动力组件21包括组装电推杆211和盖板转向电推杆212，组装电推杆211的基座端转动设于上箱体12内侧壁上沿，盖板转向电推杆212转动设于上箱体12内侧壁，盖板转向电推杆212设于组装电推杆211下方，盖板转向电推杆212的输出端与组装电推杆211的基座侧壁转动连接；盖板转向电推杆212的伸缩能够带动组装电推杆211转动，盖板转向电推杆212和底板转向电推杆33同时处于最短收缩状态时，组装电推杆211处于向下倾斜的状态，且此时组装电推杆211的轴线方向与底板承接板31所在平面垂直。

请参阅图1-图8，盖板承接板22侧壁两端分别和两个组装电推杆211的输出端卡合连接，组装电推杆211的输出端设有应力传感器2111，应力传感器2111设于组装电推杆211的输出端和盖板承接板22侧壁之间，盖板承接板22侧壁中部水平贯穿设有校准条形孔221，盖板承接板22靠近耦合夹持定位装置3的侧壁等间距阵列分布固定设有校准基杆222，盖板承接板22靠近耦合夹持定位装置3的侧壁下沿固定设有盖板挡条223，校准条形孔221内部端部侧壁固定设有校准电推杆224，校准电推杆224的轴线方向和校准条形孔221的方向一致。

请参阅图1-图9，盖板校准板23滑动卡接设于校准条形孔221内壁，盖板校准板23靠近耦合夹持定位装置3的侧壁和盖板承接板22靠近耦合夹持定位装置3的侧壁设于同一平面内，盖板校准板23靠近校准电推杆224的端部侧壁和校准电推杆224的输出端固定连接，盖板校准板23靠近耦合夹持定位装置3的侧壁等间距阵列分布固定设有校准动力杆231，校准动力杆231的阵列间距和校准基杆222的阵列间距相同。

请参阅图3、图8和图9，盖板承接板22和盖板校准板23靠近耦合夹持定位装置3的侧壁分别均匀阵列分布贯穿设有吸附孔232，盖板承接板22和盖板校准板23内部分别阵列分布固定设有内嵌吸附管233，吸附孔232分别与其各自的轴线对应的内嵌吸附管233侧壁贯通连接。

请参阅图3-图10，盖板承接板22端部侧壁固定设有吸附定位架225，吸附定位架225设于盖板校准板23远离校准电推杆224的一端侧边，低压吸附组件24包括吸附泵241、中轴吸附管242、滑动吸附管243和承接吸附弯管244，吸附泵241和中轴吸附管242分别固定设于吸附定位架225侧壁，吸附泵241贯穿设于中轴吸附管242中部，滑动吸附管243固定设于盖板校准板23端部侧壁，滑动吸附管243滑动密贴设于中轴吸附管242内壁，滑动吸附管243和盖板校准板23内部的内嵌吸附管233贯通连接，承接吸附弯管244对称分布固定设于盖板承接板22端部侧壁，承接吸附弯管244两端分别与中轴吸附管242中部侧壁和盖板承接板22内部的内嵌吸附管233端部贯通连接。

请参阅图1-图11，线端压紧滑块25分别设于盖板承接板22靠近盖板挡条223的侧壁边缘，线端压紧滑块25靠近耦合夹持定位装置3的侧壁分别固定设有柔性压紧条251，线端压紧滑块25远离柔性压紧条251的侧壁固定设有压紧弹簧252，压紧弹簧252远端与盖板承接板22侧壁固定连接。

请参阅图1-图9，底板承接板31中部贯穿设有夹持条形孔311，底板承接板31靠近盖板承接板22的侧壁等间距阵列分布固定设有夹持基杆312，底板承接板31靠近盖板承接板22的侧壁下沿固定设有底板挡条313，夹持条形孔311内部端部侧壁固定设有夹持电推杆314，底板校准夹持板32滑动卡接设于夹持条形孔311内壁，夹持电推杆314的输出端和底板校准夹持板32端部侧壁固定连接，底板校准夹持板32靠近盖板承接板22的侧壁等间距阵列分布设有夹持动力杆321，夹持动力杆321、夹持基杆312、校准动力杆231和校准基杆222的阵列间距相同，夹持动力杆321和校准动力杆231在立面内一一对应，夹持基杆312和校准基杆222在立面内一一对应，底板承接板31靠近底板挡条313的侧壁固定设有线端压紧条315；设备在对充电器外壳进行组装时，充电器外壳的底座和盖板能够在组装方向上相互重叠，保证了组装的有效性。

请参阅图1、图2，上箱体12上壁贯穿设有盖板置入孔121，上箱体12外部上壁转动设有封闭板122，封闭板122设于盖板置入孔121侧边，封闭板122下壁两端分别固定设有封闭弹簧123，封闭弹簧123下端分别与上箱体12上壁固定连接，封闭板122下壁设有橡胶密封垫，上箱体12侧壁贯穿设有负压泵124，下箱体11外侧壁固定设有顶升电推杆111，顶升电推杆111的输出端分别与上箱体12侧壁固定连接，下箱体11上壁和上箱体12下壁分别设有橡胶密封圈。

进一步地，盖板转向电推杆212和底板转向电推杆33电性连接，盖板转向电推杆212和底板转向电推杆33同时收缩和伸长，校准电推杆224和夹持电推杆314结构相同且电性连接，校准电推杆224和夹持电推杆314同步收缩和伸长，组装电推杆211和应力传感器2111电性连接。

本实施例的具体实施方式为：

在本实施例中，设备的初始状态如图5所示，吸附组装动力装置2通过盖板置入孔121伸出上箱体12上壁，以方便操作者将充电器外壳盖板置入吸附组装动力装置2，下箱体11和上箱体12在顶升电推杆111的作用下相互分离，耦合夹持定位装置3处于水平状态，操作者能够通过下箱体11和上箱体12之间的空间将充电器外壳底板置于耦合夹持定位装置3上。

初始状态时，校准电推杆224和夹持电推杆314均处于伸长状态，如图3和图4所示，此时，校准动力杆231和校准基杆222共同形成数个充电器外壳盖板放置空间，夹持动力杆321和夹持基杆312共同形成数个充电器外壳底板放置空间，且上述放置空间的横向间距相同，操作者通过机械设备将充电器外壳盖板依次置于校准动力杆231和校准基杆222形成的放置空间内，并将充电器外壳底板依次置于夹持动力杆321和夹持基杆312形成的放置空间内，然后即能够开始对充电器外壳进行自动组装，盖板转向电推杆212和底板转向电推杆33同时开始缓慢收缩，从而带动组装电推杆211和底板承接板31分别向上箱体12和下箱体11内部转动，在此过程中，盖板承接板22和底板承接板31逐渐倾斜，充电器外壳盖板和底板将产生滑动并分别被盖板挡条223和底板挡条313阻挡，盖板挡条223和底板挡条313不仅能够防止充电器外壳盖板和底板掉落，还能够使盖板和底板的下边缘在到达组装工作状态时能够恰好实现对接，在盖板转向电推杆212和底板转向电推杆33开始收缩时，校准电推杆224和夹持电推杆314同时开始收缩，校准电推杆224带动盖板校准板23沿校准条形孔221内壁运动，使校准动力杆231同步向校准基杆222运动，从而对所有的充电器外壳盖板进行校准夹持，夹持电推杆314带动底板校准夹持板32沿夹持条形孔311内壁滑动，使夹持动力杆321同步向夹持基杆312运动，从而将所有的充电器外壳底板夹持紧固，校准动力杆231和校准基杆222对充电器外壳盖板校准完成后，吸附泵241运行，吸附泵241使盖板承接板22和盖板校准板23外部的气体经吸附孔232进入内嵌吸附管233，并分别经滑动吸附管243和承接吸附弯管244进入中轴吸附管242并被排出，从而产生定向气流，该定向气流将充电器外壳盖板紧紧吸附在盖板承接板22和盖板校准板23上，在此过程中，顶升电推杆111收缩，使上箱体12整体下降并最终和上箱体12紧紧贴附在一起，吸附组装动力装置2向下转动后，封闭板122不再受到吸附组装动力装置2的顶推作用，因此，封闭板122将会在封闭弹簧123的作用下紧贴上箱体12上壁并将盖板置入孔121封闭。

盖板转向电推杆212和底板转向电推杆33收缩至最短状态时，盖板承接板22和底板承接板31倾斜至最终的工作状态，如图6所示，此时，盖板承接板22和底板承接板31分别与组装电推杆211的轴线方向垂直，且同一立面内的夹持动力杆321和校准动力杆231在组装电推杆211的轴线方向相互重叠，同一立面内的夹持基杆312和校准基杆222在组装电推杆211的轴线方向相互重叠，盖板挡条223和底板挡条313在组装电推杆211的轴线方向相互重叠，从而使设备在对充电器外壳进行组装时，充电器外壳的底座和盖板能够在组装方向上相互重叠，组装电推杆211伸长，使盖板承接板22向底板承接板31方向运动，带动充电器外壳盖板向充电器外壳底板运动，组装过程中，负压泵124持续运行，使压力平衡组装箱1内部气压降低，提高组装效率，当应力传感器2111达到组装压力后，充电器外壳盖板和充电器外壳底板实现卡合组装，负压泵124停止运行，压力平衡组装箱1内部气压恢复至常压。

组装过程中，线端压紧滑块25和线端压紧条315将会把带有线缆的充电器线缆端部压紧，防止组装过程中线缆端部发生位置错动，组装完成后，设备恢复至初始状态，下箱体11和上箱体12再次打开至图5的状态，操作者即能够取出组装好的充电器并放置新的待组装的充电器。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种充电器外壳组装设备，包括压力平衡组装箱（1），其特征在于：所述压力平衡组装箱（1）包括下箱体（11）和上箱体（12），所述上箱体（12）滑动设于下箱体（11）侧壁上沿，所述上箱体（12）内壁设有吸附组装动力装置（2），所述下箱体（11）内壁设有耦合夹持定位装置（3），所述吸附组装动力装置（2）包括承接组装动力组件（21）、盖板承接板（22）、盖板校准板（23）、低压吸附组件（24）和线端压紧滑块（25），所述承接组装动力组件（21）对称分布设于上箱体（12）内侧壁上沿，所述盖板承接板（22）固定设于承接组装动力组件（21）端部，所述盖板校准板（23）滑动卡接设于盖板承接板（22）内壁，所述低压吸附组件（24）设于盖板承接板（22）和盖板校准板（23）端部侧壁，所述线端压紧滑块（25）阵列分布滑动设于盖板承接板（22）侧壁，所述耦合夹持定位装置（3）包括底板承接板（31）、底板校准夹持板（32）和底板转向电推杆（33），所述底板承接板（31）转动设于下箱体（11）内侧壁，所述底板校准夹持板（32）滑动卡接设于底板承接板（31）内侧壁，所述底板转向电推杆（33）对称分布转动设于下箱体（11）内侧壁，所述底板转向电推杆（33）的输出端分别与底板承接板（31）侧壁转动连接；

所述承接组装动力组件（21）包括组装电推杆（211）和盖板转向电推杆（212），所述组装电推杆（211）的基座端转动设于上箱体（12）内侧壁上沿，所述盖板转向电推杆（212）转动设于上箱体（12）内侧壁，所述盖板转向电推杆（212）设于组装电推杆（211）两侧下方，所述盖板转向电推杆（212）的输出端与组装电推杆（211）的基座侧壁转动连接；

所述盖板承接板（22）侧壁两端分别和两个所述组装电推杆（211）的输出端卡合连接，所述组装电推杆（211）的输出端设有应力传感器（2111），所述应力传感器（2111）设于组装电推杆（211）的输出端和盖板承接板（22）侧壁之间，所述盖板承接板（22）侧壁中部水平贯穿设有校准条形孔（221），所述盖板承接板（22）靠近耦合夹持定位装置（3）的侧壁等间距阵列分布固定设有校准基杆（222），所述盖板承接板（22）靠近耦合夹持定位装置（3）的侧壁下沿固定设有盖板挡条（223），所述校准条形孔（221）内部端部侧壁固定设有校准电推杆（224），所述校准电推杆（224）的轴线方向和校准条形孔（221）的方向一致；

所述盖板校准板（23）滑动卡接设于校准条形孔（221）内壁，所述盖板校准板（23）靠近耦合夹持定位装置（3）的侧壁和盖板承接板（22）靠近耦合夹持定位装置（3）的侧壁设于同一平面内，所述盖板校准板（23）靠近校准电推杆（224）的端部侧壁和校准电推杆（224）的输出端固定连接，所述盖板校准板（23）靠近耦合夹持定位装置（3）的侧壁等间距阵列分布固定设有校准动力杆（231），所述校准动力杆（231）的阵列间距和校准基杆（222）的阵列间距相同，所述校准动力杆（231）两端分别与盖板承接板（22）侧壁滑动接触；

所述盖板承接板（22）和盖板校准板（23）靠近耦合夹持定位装置（3）的侧壁分别均匀阵列分布贯穿设有吸附孔（232），所述盖板承接板（22）和盖板校准板（23）内部分别阵列分布固定设有内嵌吸附管（233），所述吸附孔（232）分别与其各自的轴线对应的内嵌吸附管（233）侧壁贯通连接；

所述盖板承接板（22）端部侧壁固定设有吸附定位架（225），所述吸附定位架（225）设于盖板校准板（23）远离校准电推杆（224）的一端侧边，所述低压吸附组件（24）包括吸附泵（241）、中轴吸附管（242）、滑动吸附管（243）和承接吸附弯管（244），所述吸附泵（241）和中轴吸附管（242）分别固定设于吸附定位架（225）侧壁，所述吸附泵（241）贯穿设于中轴吸附管（242）中部，所述滑动吸附管（243）固定设于盖板校准板（23）端部侧壁，所述滑动吸附管（243）滑动密贴设于中轴吸附管（242）内壁，所述滑动吸附管（243）和盖板校准板（23）内部的内嵌吸附管（233）贯通连接，所述承接吸附弯管（244）对称分布固定设于盖板承接板（22）端部侧壁，所述承接吸附弯管（244）两端分别与中轴吸附管（242）中部侧壁和盖板承接板（22）内部的内嵌吸附管（233）端部贯通连接；

所述线端压紧滑块（25）分别设于盖板承接板（22）靠近盖板挡条（223）的侧壁边缘，所述线端压紧滑块（25）侧壁固定设有压紧弹簧（252），所述压紧弹簧（252）远端与盖板承接板（22）侧壁固定连接；

所述底板承接板（31）中部贯穿设有夹持条形孔（311），所述底板承接板（31）靠近盖板承接板（22）的侧壁等间距阵列分布固定设有夹持基杆（312），所述底板承接板（31）靠近盖板承接板（22）的侧壁下沿固定设有底板挡条（313），所述夹持条形孔（311）内部端部侧壁固定设有夹持电推杆（314），所述底板校准夹持板（32）滑动卡接设于夹持条形孔（311）内壁，所述夹持电推杆（314）的输出端和底板校准夹持板（32）端部侧壁固定连接，所述底板校准夹持板（32）靠近盖板承接板（22）的侧壁等间距阵列分布设有夹持动力杆（321），所述夹持动力杆（321）、夹持基杆（312）、校准动力杆（231）和校准基杆（222）的阵列间距相同，所述夹持动力杆（321）和校准动力杆（231）在立面内一一对应，所述夹持基杆（312）和校准基杆（222）在立面内一一对应，所述底板承接板（31）靠近底板挡条（313）的侧壁固定设有线端压紧条（315）；

所述上箱体（12）上壁贯穿设有盖板置入孔（121），所述上箱体（12）外部上壁转动设有封闭板（122），所述封闭板（122）设于盖板置入孔（121）侧边，所述封闭板（122）下壁两端分别固定设有封闭弹簧（123），所述封闭弹簧（123）下端分别与上箱体（12）上壁固定连接，所述上箱体（12）侧壁贯穿设有负压泵（124），所述下箱体（11）外侧壁固定设有顶升电推杆（111），所述顶升电推杆（111）的输出端分别与上箱体（12）侧壁固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种充电器外壳组装设备，其特征在于：所述盖板转向电推杆（212）和底板转向电推杆（33）电性连接，所述校准电推杆（224）和夹持电推杆（314）结构相同且电性连接，所述组装电推杆（211）和应力传感器（2111）电性连接。

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