CN115874060A - 一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于贵金属回收领域，尤其涉及一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法。该方法包括步骤：将废弃负载型复合催化剂进行预处理，以去除所述废弃负载型复合催化剂中的有机物，得到中间废弃催化剂；将中间废弃催化剂进行氧压酸浸处理，得到酸浸后的体系；将酸浸后的体系进行洗涤和过滤，得到滤渣；将滤渣进行碱熔‑氧化蒸馏处理，得到含钌吸收液，将含钌吸收液精制产出海绵钌，将海绵钌在氢还原性气体氛围中煅烧，得到钌金属。该方法将氧压酸浸与贵金属富集工艺相结合，能够从废催化剂中回收贵金属，具有过程选择性强、回收率高、操作简便、能耗小等特点，产出的贵金属粉末含杂质少，质量好，作为产品直接用于催化剂、医药等领域。
Description
技术领域
本发明属于贵金属回收领域，尤其涉及一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法。
背景技术
负载型复合催化剂是一种活性组分及助催化剂均匀分散，并负载在专门选定的载体上的催化剂。氢化还原用负载型复合催化剂大多用于芳环、杂环等多种物质的氢化还原，其中负载的活性金属通常包括元素周期表第Ⅷ族的元素例如钴、镍、钌、铑、钯、铂和铱，同时还含有助催化剂，如铜、银、金、锌、锡、铋或锑，所用载体材料往往是金属、金属氧化物、碳纤维或聚合物。
贵金属是重要的基础原材料，资源储量低、价值高，提取工艺难度大。据报道，2000年用于制造汽车尾气催化剂铂系金属就达到160t。如果不对废弃负载型复合催化剂加以科学管理，其中的一些贵重金属资源会流失，造成资源的极大浪费，并且有毒有害成分还会污染环境并影响人体健康。通过废弃负载型复合催化剂回收再循环提炼贵金属不仅能够减少含贵金属矿石的开采加工，还避免了水污染和温室气体排放。因此，开展废弃负载型复合催化剂中贵金属再生资源回收利用必将产生十分重要的经济效益和社会效益。
目前回收废弃负载型复合催化剂中贵金属的方法主要包括火法回收和湿法回收两种。火法是将含贵金属废料进行高温熔炼，使贵金属富集在一般金属中，再用传统方法加以回收，但该方法操作繁琐、工艺复杂、操作费用高、贵金属收率低。目前应用较广泛的是湿法回收，即将贵金属浸出到溶液中形成离子状态，然后从溶液中提取出来，由此形成了各种不同的提取工艺。
中国专利CN112342397A(公开日：2021年02月09日)公开了一种从铂碳催化剂中回收金属铂的方法，在回收过程中加入王水，虽然有较高的回收率，但酸消耗大、溶液离子浓度高、尾液处理过程复杂。
因此，现有技术仍有待于改进和发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，旨在解决现有贵金属回收方法存在操作复杂、对环境污染大的问题。
一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其中，包括如下步骤：
提供废弃负载型复合催化剂，所述废弃负载型复合催化剂包括活性金属，所述活性金属包括贵金属，所述贵金属包括钌金属和钯金属；
将所述废弃负载型复合催化剂进行预处理，以去除所述废弃负载型复合催化剂中的有机物，得到中间废弃催化剂；
将所述中间废弃催化剂进行氧压酸浸处理，得到酸浸后的体系；
将所述酸浸后的体系进行洗涤和过滤，得到滤渣；
将所述滤渣进行碱熔-氧化蒸馏处理，得到含钌吸收液，将所述含钌吸收液进行精制处理，得到海绵钌，将所述海绵钌在氢还原性气体氛围中煅烧，得到钌金属。
可选地，所述得到含钌吸收液的同时，还得到蒸残渣，得到蒸残渣之后，还包括步骤：向所述蒸残渣中加入盐酸、NaClO3，然后洗涤、过滤，向滤液中加入铝粉，进行反应，反应完成后过滤，用热水清洗至滤液的pH值为中性，在120～150℃烘干1～2h，得到钯金属。
可选地，所述铝粉的加入量为理论耗量1～3倍，所述反应的温度为37～50℃。
可选地，所述废弃负载型复合催化剂还包括载体和助催化剂，所述活性金属和助催化剂负载在所述载体上；
所述载体为氧化铝、二氧化硅、矾土、二氧化硅-矾土、沸石、活性炭中的一种；
所述废弃负载型复合催化剂用于芳环加氢反应。
可选地，将废弃负载型复合催化剂进行预处理的步骤，具体包括：
将废弃负载型复合催化剂进行破碎处理，将破碎后的废弃负载型复合催化剂依次进行磨细、清洗、烘干和分段焙烧处理。
可选地，将废弃负载型复合催化剂进行预处理的步骤，具体包括：
将废弃负载型复合催化剂破碎成小块，将破碎后的废弃负载型复合催化剂磨细至100～200目后，用水清洗3～5次，清洗完毕后在170～250℃下烘干0.5～1h；
烘干结束后先在氧含量7.0～14.0v％、200～300℃的条件下进行第一焙烧1～2h，然后再在氧含量12.0～19.0v％、400～500℃的条件下进行第二焙烧1～2h；其中，所述第二焙烧的氧含量大于第一焙烧的氧含量。
可选地，将所述中间废弃催化剂进行氧压酸浸处理的步骤，具体包括：
所述中间废弃催化剂置于高压反应釜中，按照1：3～8的固液质量比和1：5～10的固液质量比向所述高压反应釜中分别加入质量浓度20～60％的硫酸和质量浓度50～80％的FeC13溶液，通入氧气直至氧分压为0.3～1.5MPa，然后在80～90℃下进行酸浸反应1～2h。
可选地，将所述酸浸后的体系进行洗涤和过滤，得到滤渣的步骤，具体包括：
将所述酸浸后的体系用95～100℃的热水洗涤，过滤，得到浸出渣；
用与所述浸出渣固液质量比1:2～4的热水洗涤2～3次，过滤，得到所述滤渣。
可选地，将所述滤渣进行碱熔-氧化蒸馏处理，得到含钌吸收液的步骤，具体包括：
加热所述滤渣至70～90℃，用碱溶液调pH值至8～9后，在搅拌下加入硫化钠进行沉淀，过滤后，得到滤液和滤渣；
将所述滤液进行浓缩1～2h，得到浓缩液；
将所述浓缩液和所述滤渣混合并加热至100℃，加入NaClO3溶液进行蒸馏，得到所述含钌吸收液。
可选地，将所述海绵钌在氢还原性气体氛围中煅烧的步骤，具体包括：将所述海绵钌在惰性气氛中于300～400℃下煅烧2～3h，然后通入氢气于700～900℃下还原2h，得到钌粉。
有益效果：本发明提供了一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，该方法由预处理、氧压酸浸、过滤和洗涤以及贵金属提纯等步骤所组成。本发明将氧压酸浸、碱熔-氧化蒸馏法与贵金属富集工艺相结合，从废弃负载型复合催化剂中同时回收贵金属钌和钯，通过铝粉还原钯，钯的回收率最高可达97.08％。该方法将氧压酸浸与贵金属富集工艺相结合，能够从废弃负载型复合催化剂中回收贵金属钌和钯等，具有过程选择性强、回收率高、操作简便、能耗小等特点，产出的贵金属粉末含杂质少，质量好，作为产品直接用于催化剂、医药等领域。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法的流程示意图。
具体实施方式
本发明提供一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请结合图1，本发明实施例提供的一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，包括如下步骤：
S1、提供废弃负载型复合催化剂，所述废弃负载型复合催化剂包括活性金属，所述活性金属包括贵金属，所述贵金属包括钌金属和钯金属；
S2、将所述废弃负载型复合催化剂进行预处理，以去除所述废弃负载型复合催化剂中的有机物，得到中间废弃催化剂；
S3、将所述中间废弃催化剂进行氧压酸浸处理，得到酸浸后的体系；
S4、将所述酸浸后的体系进行洗涤和过滤，得到滤渣；
S5、将所述滤渣进行碱熔-氧化蒸馏处理，得到含钌吸收液，将所述含钌吸收液进行精制处理，得到海绵钌，将所述海绵钌在氢还原性气体氛围中煅烧，得到钌金属。
在一种实施方式中，所述得到含钌吸收液的同时，还得到蒸残渣，得到蒸残渣之后，还包括步骤：向所述蒸残渣中加入盐酸、NaClO3，然后洗涤、过滤，向滤液中缓慢加入铝粉，进行反应，反应完成后过滤，用热水清洗至滤液的pH值为中性，在120～150℃烘干1～2h，得到钯金属。
传统工艺提取贵金属钯，采用火法富集-贵贱金属分离-贵金属浸出-还原沉淀-精炼提纯获得海绵钯的火湿联合工艺，催化剂经过火法熔炼得到钯精渣，再通过王水溶解、氨水络合、盐酸沉钯以及水合肼还原等过程回收金属钯。工艺繁琐，复杂，水合肼虽然有较强的还原特性，但其反应剧烈，释放大量气体，不易控制，且水合肼本身有毒致癌，造成环境的压力。
本实施例将氧压酸浸、碱熔-氧化蒸馏法与贵金属富集工艺相结合，从废弃负载型复合催化剂中同时回收贵金属钌和钯，通过铝粉还原钯，钯的回收率最高可达97.08％。该方法将氧压酸浸与贵金属富集工艺相结合，能够从废弃负载型复合催化剂中回收贵金属钌和钯等，具有过程选择性强、回收率高、操作简便、能耗小等特点，产出的贵金属粉末含杂质少，质量好，作为产品直接用于催化剂、医药等领域。
进一步地，所述铝粉的加入量为理论耗量1～3倍，所述反应的温度为37～50℃。
本实施例中，将废弃负载型复合催化剂进行预处理、氧压酸浸、过滤洗涤以及贵金属提纯，最终回收得到贵金属。本实施例将氧压酸浸的方法与贵金属富集工艺相结合，能够高效脱除废弃负载型复合催化剂中的贱金属元素，整个工艺过程反应温和，对环境污染小。
在一种实施方式中，所述废弃负载型复合催化剂还包括载体和助催化剂，所述活性金属和助催化剂负载在所述载体上；
所述活性金属还可以包括铝、镍、铜中的一种或多种；
所述载体可以为氧化铝、二氧化硅、矾土、二氧化硅-矾土、沸石、活性炭中的一种。
在一种实施方式中，所述废弃负载型复合催化剂用于芳环加氢反应。
在一种实施方式中，将废弃负载型复合催化剂进行预处理的步骤，具体包括：
将废弃负载型复合催化剂进行破碎处理，将破碎后的废弃负载型复合催化剂依次进行磨细、清洗、烘干和分段焙烧处理。
本实施例采用分段焙烧的方法预处理废弃负载型复合催化剂，使废弃负载型复合催化剂上的积碳燃烧的更彻底，有利于后续对贵金属的回收，提高贵金属的回收率。
在一种具体的实施方式中，将废弃负载型复合催化剂进行预处理的步骤，具体包括：
将废弃负载型复合催化剂破碎成小块，将破碎后的废弃负载型复合催化剂磨细至100～200目后，用水清洗3～5次，清洗完毕后在170～250℃下烘干0.5～1h；
烘干结束后先在氧含量7.0～14.0v％、200～300℃的条件下进行第一焙烧1～2h(如1h)，然后再在氧含量12.0～19.0v％、400～500℃的条件下进行第二焙烧1～2h(如1h)；其中，所述第二焙烧的氧含量大于第一焙烧的氧含量。
本实施例预处理过程中，采用二段焙烧法，将有机物、挥发性物质等有害杂质充分除去，可以避免在分解时产生还原、吸附、包裹、络合等反应的发生，以及避免溶解时的蹦溅所造成的贵金属损失。
在一种实施方式中，将所述中间废弃催化剂进行氧压酸浸处理的步骤，具体包括：
所述中间废弃催化剂置于高压反应釜中，按照1：3～8的固液质量比和1：5～10的固液质量比向所述高压反应釜中分别加入质量浓度20～60％的硫酸和质量浓度50～80％的FeC13溶液，通入氧气直至氧分压为0.3～1.5MPa，然后在80～90℃下进行酸浸反应1～2h。
通过上述氧压酸浸处理，可以使中间废弃催化剂中的载体溶解完全。
在一种实施方式中，将所述酸浸后的体系进行洗涤和过滤的步骤，具体包括：
将所述酸浸后的体系用95～100℃的热水洗涤，过滤，得到浸出渣；
用与所述浸出渣固液质量比1:2～4的热水洗涤2～3次，过滤，得到所述滤渣。
经上述洗涤和过滤处理，使贵金属进入滤渣，铝、镍等杂质进入滤液。
在一种实施方式中，将所述滤渣进行碱熔-氧化蒸馏处理，得到含钌吸收液的步骤，具体包括：
加热所述滤渣至70～90℃，用碱溶液调pH值至8～9后，在搅拌下加入硫化钠进行沉淀，过滤后，得到滤液和滤渣；
将所述滤液进行浓缩1～2h，得到浓缩液；
将所述浓缩液和所述滤渣混合并加热至100℃，加入NaClO3溶液进行蒸馏，得到所述含钌吸收液。
本实施例运用碱熔-氧化蒸馏法提取钌的过程中，采用硫化钠沉淀，可以使贵金属沉淀完全，因此而产生的废水、废气经过后期处理，可供工厂循环使用，不会造成二次污染。
在一种实施方式中，将所述海绵钌在氢还原性气体氛围中煅烧的步骤，具体包括：将所述海绵钌在惰性气氛中于300～400℃下煅烧2～3h，然后通入氢气于700～900℃下还原2h，得到钌粉。
下面结合具体的实施例对本发明作进一步地详细说明。
实施例1
一种从含贵金属钌、镍、钯、铜的废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，具体步骤如下：
S1、预处理：首先将80g废弃负载型复合催化剂(其中含钌6.4g、钯2.4g、镍0.8g、铜0.8g)破碎成小块，再将破碎后的废弃负载型复合催化剂磨细至100目，用适量清水清洗3次，并在170℃条件下烘干0.5h；然后先将氧含量增大为7.0v％，在200℃的条件下焙烧1h；再将氧含量增大为12.0v％，在400℃的条件下焙烧1h，以去除所述废弃负载型复合催化剂中的有机物，得到中间废弃催化剂。
S2、氧压酸浸：将中间废弃催化剂置于高压反应釜中，按照固液质量比1：3和1：5的比例分别加入质量浓度20％硫酸和质量浓度50％FeC13溶液，通入氧气并达到氧分压为0.3MPa，在温度80℃下反应1h，使中间废弃催化剂中的载体溶解完全，得到酸浸后的体系。
S3、过滤和洗涤：将酸浸后的体系用95℃的热水洗涤、过滤，得到浸出渣；用与浸出渣固液质量比为1：2的热水洗涤2次，固液分离使贵金属进入滤渣，铝、镍等杂质进入滤液。
S4、提纯贵金属：将滤渣加热至70℃，用碱溶液调pH值至8后，在搅拌下加入硫化钠进行沉淀，过滤后，得到滤液和滤渣；将滤液进行浓缩1h，得到的浓缩液和滤渣一起加热至100℃，加入质量浓度50％NaClO3溶液进行蒸馏，加入量为理论耗量3倍，得到含钌吸收液和蒸残渣；蒸出的含钌吸收液用酸溶液吸收，然后进行精制产出海绵钌，将所述海绵钌在氮气气氛中于350℃下煅烧2h，然后通入氢气于800℃下还原2h，制成钌粉末6.299g。向蒸残渣中加入浓度为5mol/L的盐酸和NaClO3后，加入量为理论耗量3倍，过滤洗涤，向含钯的滤液中缓慢加入铝粉，加入量为理论耗量3倍，进行反应，控制反应温度为37℃，反应生成钯粉，热滤后用热水清洗至pH值为中性，在120℃烘干1h，最终得到钯粉2.31g。
按以上产出的产品重量计算，钌回收率为98.42％，钯的回收率为96.25％。
实施例2
一种从含贵金属钌、镍、钯、铜的废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，具体步骤如下：
1、预处理：首先将80g废弃负载型复合催化剂(其中含钌6.4g、钯2.4g、镍0.8g、铜0.8g)破碎成小块，再将破碎后的废弃负载型复合催化剂磨细至150目，用适量清水清洗4次，并在210℃条件下烘干0.8h；然后先将氧含量增大为10.0v％，在250℃的条件下焙烧1h；再将氧含量增大为15.0v％，在450℃下焙烧1h，以去除所述废弃负载型复合催化剂中的有机物，得到中间废弃催化剂。
2、氧压酸浸：将中间废弃催化剂置于高压反应釜中，按照固液质量比1：8和1：10的比例分别加入质量浓度60％硫酸和质量浓度80％FeC13溶液，通入氧气并达到氧分压为1.5MPa，在温度90℃下反应2h，使中间废弃催化剂中的载体溶解完全，得到酸浸后的体系。
3、过滤和洗涤：将酸浸后的体系用100℃的热水洗涤、过滤，得到浸出渣；用与浸出渣固液质量比为1：4的热水洗涤3次，固液分离使贵金属进入滤渣，铝、镍等杂质进入滤液。
4、提纯贵金属：将滤渣加热至90℃，用碱溶液调pH值至9后，在搅拌下加入硫化钠进行沉淀，过滤后，得到滤液和滤渣；将滤液进行浓缩2h，得到的浓缩液和滤渣一起加热至100℃，加入质量浓度50％NaClO3溶液进行蒸馏，加入量为理论耗量3倍，得到含钌吸收液和蒸残渣；蒸出的含钌吸收液用酸溶液吸收，然后进行精制产出海绵钌，将所述海绵钌在氮气气氛中于350℃下煅烧3h，然后通入氢气于900℃下还原2h，制成钌粉末6.13g。向蒸残渣中加入浓度为5mol/L的盐酸和NaClO3后，加入量为理论耗量3倍，过滤洗涤，向含钯的滤液中缓慢加入铝粉，加入量为理论耗量3倍，进行反应，控制反应温度为50℃，反应生成钯粉，热滤后用热水清洗至pH值为中性，在150℃烘干2h，最终得到钯粉2.25g。
按以上产出的产品重量计算，钌回收率为95.78％，钯的回收率为93.75％。
实施例3
一种从含贵金属钌、镍、钯、铜的废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，具体步骤如下：
1、预处理：首先将80g废弃负载型复合催化剂(其中含钌6.4g、钯2.4g、镍0.8g、铜0.8g)破碎成小块，再将破碎后的废弃负载型复合催化剂磨细至200目，用适量清水清洗5次，并在250℃条件下烘干1h；然后先将氧含量增大为14.0v％，在300℃的条件下焙烧1h；再将氧含量增大为19.0v％，在500℃下焙烧1h，以去除所述废弃负载型复合催化剂中的有机物，得到中间废弃催化剂。
2、氧压酸浸：将中间废弃催化剂置于高压反应釜中，按照固液质量比1：5和1：8的比例分别加入质量浓度40％硫酸和质量浓度65％FeC13溶液，通入氧气并达到氧分压为1.0MPa，在温度80℃下反应1.5h，使中间废弃催化剂中的载体溶解完全，得到酸浸后的体系。
3、过滤和洗涤：将酸浸后的体系用95℃的热水洗涤、过滤，得到浸出渣；用与浸出渣固液质量比为1：3的热水洗涤3次，固液分离使贵金属进入滤渣，铝、镍等杂质进入滤液。
4、提纯贵金属：将滤渣加热至80℃，用碱溶液调pH值至8后，在搅拌下加入硫化钠进行沉淀，过滤后，得到滤液和滤渣；将滤液进行浓缩1.5h，得到的浓缩液和滤渣一起加热至100℃，加入质量浓度50％NaClO3溶液进行蒸馏，加入量为理论耗量3倍，得到含钌吸收液和蒸残渣；蒸出的含钌吸收液用酸溶液吸收，然后进行精制产出海绵钌，将所述海绵钌在氮气气氛中于400℃下煅烧2h，然后通入氢气于800℃下还原2h，制成钌粉末6.32g。向蒸残渣中加入浓度为5mol/L的盐酸和NaClO3后，加入量为理论耗量3倍，过滤洗涤，向含钯的滤液中缓慢加入铝粉，加入量为理论耗量3倍，进行反应，控制反应温度为50℃，反应生成钯粉，热滤后用热水清洗至pH值为中性，130℃烘干1h，最终得到钯粉2.33g。
按以上产出的产品重量计算，钌回收率为98.75％，钯的回收率为97.08％。
综上所述，本发明提供了一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，该方法由预处理、氧压酸浸、过滤和洗涤以及贵金属提纯等步骤所组成。该方法将氧压酸浸与贵金属富集工艺相结合，能够从废弃负载型复合催化剂中回收贵金属钌和钯等，具有过程选择性强、回收率高、操作简便、能耗小等特点，产出的贵金属粉末含杂质少，质量好，作为产品直接用于催化剂、医药等领域。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供废弃负载型复合催化剂，所述废弃负载型复合催化剂包括活性金属，所述活性金属包括贵金属，所述贵金属包括钌金属和钯金属；
将所述废弃负载型复合催化剂进行预处理，以去除所述废弃负载型复合催化剂中的有机物，得到中间废弃催化剂；
将所述中间废弃催化剂进行氧压酸浸处理，得到酸浸后的体系；
将所述酸浸后的体系进行洗涤和过滤，得到滤渣；
将所述滤渣进行碱熔-氧化蒸馏处理，得到含钌吸收液，将所述含钌吸收液进行精制处理，得到海绵钌，将所述海绵钌在氢还原性气体氛围中煅烧，得到钌金属。
2.根据权利要求1所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，所述得到含钌吸收液的同时，还得到蒸残渣，得到蒸残渣之后，还包括步骤：向所述蒸残渣中加入盐酸、NaClO3，然后洗涤、过滤，向滤液中加入铝粉，进行反应，反应完成后过滤，用热水清洗至滤液的pH值为中性，在120～150℃烘干1～2h，得到钯金属。
3.根据权利要求2所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，所述铝粉的加入量为理论耗量1～3倍，所述反应的温度为37～50℃。
4.根据权利要求1所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，所述废弃负载型复合催化剂还包括载体和助催化剂，所述活性金属和助催化剂负载在所述载体上；
所述载体为氧化铝、二氧化硅、矾土、二氧化硅-矾土、沸石、活性炭中的一种；
所述废弃负载型复合催化剂用于芳环加氢反应。
5.根据权利要求1所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，将废弃负载型复合催化剂进行预处理的步骤，具体包括：
将废弃负载型复合催化剂进行破碎处理，将破碎后的废弃负载型复合催化剂依次进行磨细、清洗、烘干和分段焙烧处理。
6.根据权利要求1所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，将废弃负载型复合催化剂进行预处理的步骤，具体包括：
将废弃负载型复合催化剂破碎成小块，将破碎后的废弃负载型复合催化剂磨细至100～200目后，用水清洗3～5次，清洗完毕后在170～250℃下烘干0.5～1h；
烘干结束后先在氧含量7.0～14.0v％、200～300℃的条件下进行第一焙烧1～2h，然后再在氧含量12.0～19.0v％、400～500℃的条件下进行第二焙烧1～2h；其中，所述第二焙烧的氧含量大于第一焙烧的氧含量。
7.根据权利要求1所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，将所述中间废弃催化剂进行氧压酸浸处理的步骤，具体包括：
所述中间废弃催化剂置于高压反应釜中，按照1：3～8的固液质量比和1：5～10的固液质量比向所述高压反应釜中分别加入质量浓度20～60％的硫酸和质量浓度50～80％的FeC13溶液，通入氧气直至氧分压为0.3～1.5MPa，然后在80～90℃下进行酸浸反应1～2h。
8.根据权利要求1所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，将所述酸浸后的体系进行洗涤和过滤，得到滤渣的步骤，具体包括：
将所述酸浸后的体系用95～100℃的热水洗涤，过滤，得到浸出渣；
用与所述浸出渣固液质量比1:2～4的热水洗涤2～3次，过滤，得到所述滤渣。
9.根据权利要求1所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，将所述滤渣进行碱熔-氧化蒸馏处理，得到含钌吸收液的步骤，具体包括：
加热所述滤渣至70～90℃，用碱溶液调pH值至8～9后，在搅拌下加入硫化钠进行沉淀，过滤后，得到滤液和滤渣；
将所述滤液进行浓缩1～2h，得到浓缩液；
将所述浓缩液和所述滤渣混合并加热至100℃，加入NaClO3溶液进行蒸馏，得到所述含钌吸收液。
10.根据权利要求1所述的从废弃负载型复合催化剂中提取贵金属的方法，其特征在于，将所述海绵钌在氢还原性气体氛围中煅烧的步骤，具体包括：将所述海绵钌在惰性气氛中于300～400℃下煅烧2～3h，然后通入氢气于700～900℃下还原2h，得到钌粉。
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